DE19650478A1

DE19650478A1 - Lackiertes metallisches Substrat mit einer korrosionsschützenden Haftschicht auf Basis von Polysäuren und Verfahren zum Aufbringen der Haftschicht

Info

Publication number: DE19650478A1
Application number: DE1996150478
Authority: DE
Inventors: Chris Becher; Ute Dr Flammer
Original assignee: Daimler Benz AG
Current assignee: Mercedes Benz Group AG
Priority date: 1996-12-05
Filing date: 1996-12-05
Publication date: 1998-06-10
Also published as: EP0846733A3; EP0846733A2

Description

Die Erfindung geht aus von einem lackierten metallischen Substrat mit einer Schicht einer korrosionsschützenden Haft schicht unter der Lackierung unmittelbar auf der Substratober fläche nach dem Oberbegriff von Anspruch 1 und sie geht ferner aus von einem Verfahren zum Aufbringen der Haftschicht nach dem Oberbegriff von Anspruch.

Nachfolgend ist in diesem Zusammenhang stets von "korrosions schützender" Schicht die Rede, wobei dies als Oberbegriff für eine die Korrosion verlangsamende und für eine die Korrosion verhindernde, also korrosionsinhibierende Wirkung verstanden sein soll.

Üblicherweise werden aus metallische Karosserien von Kraftfahr zeugen vor dem Lackieren heute mit einer Phospatierungsschicht in einer Lagenstärke von etwa 2 µm versehen. Anschließend wird eine erste organische Schicht elektrophoretisch in einem Tauchlackierbad aufgebracht. Diese Art des Schichtaufbaues lie fert eine gut haftende Lackierung und einen guten Korrosions schutz aufgrund von Zusatzstoffen im KTL-Lack. Nachteilig daran ist jedoch, daß in den aufgrund der Phosphatierung anfallenden Abwässern ökologisch bedenkliche Nickelsalze und in den aufgrund der kataphoretischen Tauchlackierung anfallenden Abwässern öko logisch bedenkliche Bleisalze anfallen, die in aufwendiger Weise aus den Abwässern herausgeholt und in Form von Schlämmen aus Schwermetalloxiden als giftiger Sondermüll in kostspieliger Wei se entsorgt werden müssen.

Zur Vermeidung dieser Nachteile wird in der nicht vorveröffent lichten DE P 195 24 198.3 vorgeschlagen, anstelle der bisherigen Haftschicht Polysäuren zu verwenden, die aus Homo- oder Copoly meren (Vinylverbindungen) von Carbonsäuren mit Doppelbindungen oder aus Homo- oder Copolymeren von Carbonsäuren und Carbonsäu reestern mit funktionellen Gruppen, z. B. Hydroxygruppen beste hen, die auch blockiert sein können. Diese Polysäuren werden au ßerdem wahlweise mit Polymeren hoher Glastemperatur, z. B. über 100°C, wie beispielsweise Phenol-, Harnstoff- oder Epoxidharzen als schichtverdichtende Polymere oder mit niedermolekularen, wasserlöslichen Carbonsäuren - mit zwei bis dreißig Kohlen stoffatomen in der Kette - oder mit beidem kombiniert. Die auf gebrachte Polysäureschicht ist als Ersatz der bisher üblichen Phosphatierung und der kathodischen Tauchlackierung dienen ge eignet und gewährleistet in der Funktion einer Haftschicht den notwendigen Korrosionsschutz.

Weitere Vorteile der Polysäuren liegen in folgendem:

- Im Vergleich zu bisherigen Systemen mit Polysäuren kann mit tels der erfindungsgemäßen Haftschicht ein wesentlich höherer Qualitätsstand bezüglich des Korrosionsschutzes erreicht wer den.
- Bisher war ein so wirkungsvoller Korrosionsschutz nur mit ei ner gemeinsamen Anwendung sowohl einer Phosphatierung als auch einer kathodischen Tauchlackierung erreichbar.
- Die allein durch die erfindungsgemäße Haftschicht erreichbare hohe Korrosionsschutzwirkung läßt eine wesentliche Prozeßver einfachung zu, unter Auslassung einer KTL-Grundierung kann in einer - eventuell elektrophoretisch unterstützt - Tauchappli kation anschließend gleich der Füllerlack aufgetragen werden.
- Durch eine - u. U. anodische - Abscheidung der Korrosions schutzschicht wird ein sehr umweltfreundlicher Prozeß ohne Probleme einer Abwasserreinigung und/oder einer Schlammentsor gung gewährleistet. Zudem können Polysäuren in Salzform einge setzt werden, wodurch in Wasser schwerlösliche Polysäuren ein gesetzt werden können.
Die elektrische Abscheidung hat weiterhin den Vorteil, daß die haftvermittelnden Säuregruppen der Polysäuren mehr zum Substrat hin orientiert werden und somit der Metalloberfläche besser reagieren können.
- Die sehr guten Korrosionsschutzeigenschaften der Polysäure sind werkstoffunabhängig und erlauben eine Anwendung auch auf in Mischbauweise, d. h. aus Stahl und Leichtmetallen erstellten Karosserien; beim jetzigen Stand der Technik ist eine gleich zeitige Phosphatierung von Stahl und Aluminium nicht möglich, da Aluminium das Phosphatierbad vergiftet.

Aufgabe der Erfindung ist es, bei Beibehaltung der aus der DE-P 195 24 198.3 bekannten Vorteile eine weitere Möglichkeit zur Aufbringung von auf Polysäuren basierenden korrosionsverhindern den Haftschicht anzugeben. Desweiteren ist es Aufgabe der Erfin dung ein Verfahren zum Auftrag dieser Haftschicht anzugeben.

Diese Aufgabe wird durch die kennzeichnenden Merkmale von An spruch 1 und bei Zugrundelegung des gattungsgemäßen Verfahrens durch die kennzeichnenden Merkmale von Anspruch gelöst. Danach kommen als Polysäuren nun anstelle von Carbon-Gruppen nunmehr Phosphonsäuren zum Einsatz, die aus Homo- oder Copolymeren von Phosphosäuren mit Doppelbindungen und/oder aus Copolymeren von Phosphonsäuren mit Vinylverbindungen und/oder aus Homo- oder Co polymeren von Phosphonsäuren mit funktionellen Phosphonsäure estern, die auch blockiert sein können.

Hierbei ist es zweckmäßig daß die Haftschichten aus Polysäuren mit mindestens 10, bevorzugt 20 und besonders bevorzugt minde sten 50 Phosphonsäure-Gruppen pro Polymermolekül aufweist. In einigen Fällen ist es sinnvoll, wenn die Anzahl der Phosphonsäu re-Gruppen größer 100 ist.

Die Polysäuren werden außerdem wahlweise mit Polymeren hoher Glastemperatur, insbesondere über 100°C, wie z. B. Phenol-, Harn stoff-, Epoxidharzen als schichtverdichtende Polymere und/oder mit niedermolekularen Phosphon- und/oder Carbonsäuren mit bis zu dreißig Kohlenstoffatomen in der Kohlenstoffkette kombiniert, wodurch die korrosionsschützende Wirkung enorm gesteigert wird. Die Polysäureschicht wird durch Erhitzen immobilisiert, wobei sie infolge einer Oxidation von Fe(II) zu Fe(III) in Wasser un löslich wird.

Es wurde festgestellt, daß die korrosionsschützende Wirkung der erfindungsgemäß formulierten und applizierten Polysäuren im we sentlichen darauf zurückzuführen ist, daß die Naßhaftfestigkeit der Polysäureschicht besonders gut ist. Durch die Wirkung von funktionellen Gruppen kommt eine sehr innige Bindung der Poly säureschicht (Haftschicht) an der Metalloberfläche zustande, die eine gute Haftfestigkeit bei Einwirkung von Wasser und auch ei nen wirkungsvollen Korrosionsschutz herbeiführt. Die Naßhaftfe stigkeit der Haftschicht ist u. a. sehr wesentlich ursächlich für die spätere korrosionsschützende Wirkung der Schicht.

Die auf ein metallisches Substrat erfindungsgemäß aufgebrachte Polysäureschicht kann als Ersatz der bisher üblichen Phosphatie rung und der kathodischen Tauchlackierung verwendet werden und gewährleistet in der Funktion einer Haftschicht den notwendigen Korrosionsschutz. Auch die weiteren oben genannten Vorteile bleiben im vollem Umfang erhalten.

Zwar ist es bekannt, daß Polysäuren - alleine oder als Copolyme re mit Ester oder Aromaten - eine verbesserte Naßhaftfestigkeit von Lacken auf Metallen, z. B. Stahl oder Aluminium, ergeben. Je doch kann der geforderte, hohe Korrosionsschutz, wie er bisher bei Pkw-Lackierungen üblich und durch die Phosphatierschicht er reichbar ist, durch die Polysäuren allein nicht erreicht werden. Weiterhin ist es bekannt, daß sich Polyacrylsäure anodisch ab scheiden läßt. Dieses Wissen konnte den Fachmann jedoch nicht zu der erfindungsgemäßen, sowohl ökologisch als auch bezüglich des Korrosionsschutzes relevanten Verbesserung des dünnen Haft schichtauftrages veranlassen.

Die Haftschicht braucht lediglich etwa 10 bis 1000 Nanometer, bevorzugt 10 bis 500 nm und besonders bevorzugt 10 bis 200 nm stark zu sein. Bereits diese geringe Lagenstärke bietet eine sehr wirkungsvolle Verbesserung der Naßhaftfestigkeit und der Schutzwirkung; sie kann in einer relativ kurzen Applikationszeit aufgebracht und ebenfalls in einer sehr kurzen Zeit eingebrannt werden.

Hierbei ist es von besonderem Vorteil, wenn metallische Substra te wie insbesondere Bleche und hierbei insbesondere Bleche für Formteile von Kraftfahrzeugkarosserien bereits bspw. in einem Walzwerk und hier insbesondere vor dem Aufrollen auf einen Coil mit der erfindungsgemäßen Haftschicht versehen werden.

In zweckmäßiger Ausgestaltung der das metallische Substrat be treffenden Erfindung kann ferner vorgesehen sein, daß auf die schützende Haftschicht als unterste Lacklage eine Füllerschicht aufgebracht ist, die vorteilhafterweise durch Tauchapplikation (stromlos oder kathodisch) aufgetragen wird.

Bezüglich des verfahrensmäßigen Aspektes der Erfindung besteht eine zweckmäßige Ausgestaltung darin, daß die Haftschicht durch Eintauchen des Substrats, insbesondere einer Karosserie in ein Bad aufgebracht werden kann, wobei ferner das Aufbringen auf das eingetauchte Substrat elektrophoretisch bei positiv gepoltem Werkstück, also anodisch unterstützt wird.

Desweiteren sind alle bekannten Applikationsverfahren wie Rol len, Walzen, elektrostatisches Spritzen usw. für den Auftrag der Haftschicht auf die metallische Substratoberfläche des Substrats geeignet.

Durch den anodisch unterstützten Schichtauftrag ergibt sich ein rascherer, ein geschlossenerer und ein orientierterer Schicht aufbau. Das Immobilisieren der schützenden Haftschicht erfolgt vorteilhafterweise durch Erhitzen auf 25 bis 250°C, bevorzugt auf 50 bis 200°C und besonders bevorzugt auf 100 bis 150°C.

Ferner kann das Immobilisieren der Haftschicht zweckmäßigerweise durch Vernetzung mittels funktioneller Gruppen in den Polymeren, die nicht an die Blechoberfläche adsorbiert sind, ergänzt oder unterstützt werden, wodurch ein in sich sehr geschlossener Film verbund innerhalb der Haftschicht und auch eine sehr gute Bin dung zur folgenden Schicht entsteht. Die Vernetzung kann inner halb der Haftschicht und/oder mit der nachfolgenden Lackschicht erfolgen. Man kann die Haftschicht vor dem oder zugleich mit dem Einbrennen der nachfolgenden Lackschicht vernetzen.

Die Erfindung ist grundsätzlich universell zum Korrosionsschutz von Metallen einsetzbar und simultan auch auf unterschiedlichen Metallen anwendbar, beispielsweise auf Stahl, Aluminium oder Ma gnesium. Die Polysäure kann sowohl durch anodische Abscheidung als auch durch stromloses Tauchen appliziert werden.

Beispiel

Ein Prüfblech (amer. Prüfbleche mit der Bezeichnung Q-Panel, Vertrieb Deutschland: Fa. Pausch) aus üblichem gewalztem Karos serie-Stahlblech (Werkstoffbezeichnung des Stahlblechs: RR-St 13) mit einer wäßrigen Phosphonsäurelösung vorbehandelt und diese anschließend mit einem Zweikomponenten-Polyurethan-Klar lack beschichtet. Mit diesen Prüfblechen wurde die Naßfe stigkeit der Deckbeschichtung sowie die Korrosionsbeständigkeit geprüft.

Zur Vorbehandlung wurde eine Polyvinyl-Phosphonsäure mit einer molaren Masse von 12 000 g/mol verwendet. Daraus wurde eine wäß rige Lösung gebildet, die 5 Gew.-% Polyvinyl-Phosphonsäure ent hält. Zum Applizieren der Polysäureschicht wurde diese 1 Minute aus der wäßrigen Lösung auf das Prüfblech abgeschieden. An schließend wurde das Prüfblech 10 Minuten lang bei 200°C ge trocknet. Der Lack wurde in der üblichen Lagenstärke sprühappli ziert und eingebrannt.

Die Naßfestigkeit wurde mit dem Klebebandabrißtest (tape peel test) bestimmt. Dazu wird die Probe bei Raumtemperatur eine be stimmte Zeit lang in destilliertes Wasser gelegt, die Probe an schließend geritzt, oberflächlich mit einem Tuch abgetrocknet und ein selbstklebendes Prüf-Klebeband bestimmter Breite und mit definierter und reproduzierbarer Haftklebeigenschaft symme trisch zum Ritz aufgeklebt.

Wenn sich beim Abziehen des Prüf-Klebebandes, bezogen auf die Klebefläche, mehr als 10% der Beschichtung vom Prüfblech lösen, so ist der Test - bei der stattgefundenen Wässerungszeit - been det. Löst sich weniger von der Beschichtung ab, so wird um ein weiteres Zeitintervall gewässert und an einem neuen Ritz der Test erneut durchgeführt. Wässern und Klebebandtest an einem neuen Ritz werden so oft wiederholt, bis sich die Beschichtung erstmals im Ritzbereich löst. Die gesamte hierfür benötigte Wäs serungszeit wird als Maßzahl für die Naßhaftfestigkeit verwen det.

Die auf diese Art ermittelte Naßhaftfestigkeit betrug bei der erfindungsgemäßen Beschichtung etwa 500 Stunden bzw. etwa 20 Ta ge. Bei unvorbehandelten und unter sonst vergleichbaren Bedin gungen beschichteten Prüfblechen löst sich die Beschichtung zu meist nach etwa 2 Stunden.

Zur Ermittlung der Korrosionsbeständigkeit wird die Lackschicht mittels eines Erichsen-Stichels mit einem Riß definierter Quer schnittsform und 1 mm Breite versehen, der die Beschichtung bis auf den Grundwerkstoff des Prüfbleches durchdringt. Anschließend wird das mit der geschädigten Beschichtung versehene Prüfblech mit dem VDA-Wechseltest (VDA = Verband der deutschen Automobil hersteller) bewettert.

Ein Prüfzyklus des VDA-Wechseltests dauert eine Woche und setzt sich aus einem 24 Stunden Salzsprühtest, einem 96 Stunden-Kli mawechseltest und einer 48 stündigen Lagerung bei Raumtempe ratur und ca. 50% Luftfeuchtigkeit zusammen. Der 96 Stunden Klimawechseltest umfaßt vier Zyklen einer 8 Stunden Trocknung und einer 16 Stunden Lagerung bei 40°C und 90% Luftfeuchtig keit.

Zur Bewertung der Qualität der Beschichtung wird an mehreren Stellen die Breite der Unterwanderung der Beschichtung gemessen und daraus ein Mittelwert gebildet. Die Unterwanderung der Be schichtung ist ein Maß für die Korrosionsbeständigkeit, wobei ggf. die Zahl der Prüfzyklen mit angegeben wird. Hierbei ist entscheidend, auf welche Breite die Beschichtung vom Untergrund gelöst oder gelockert wird.

Mit der erfindungsgemäßen Beschichtung wurde bei 7 Bewetterungs zyklen eine Unterwanderung zwischen 6 und 8 mm festgestellt. Dem gegenüber weisen unter sonst vergleichbaren Bedingungen be schichtete Prüfbleche bei nur einem einzigen Bewetterungszyklus bereits eine Unterwanderung zwischen 50 und 60 mm auf.

Claims

1. Lackiertes metallisches Substrat mit einer schützenden Haft schicht gegen Korrosion unter der Lackierung unmittelbar auf der Substratoberfläche,
mit einer aus Polysäuren mit mehreren Phosphonsäure-Gruppen pro Polymermolekül gebildeten Haftschicht,
wobei die Polysäuren aus

- Homo- oder Copolymeren von Doppelbindungen enthaltenden Phos phonsäuren und/oder
- Copolymeren von Phosphonsäuren mit Vinylverbindungen und/oder
- Homo- oder Copolymeren von Phosphonsäuren mit funktionellen Phosphonsäureestern
bestehen und
wobei ferner die verwendeten Polysäuren kombiniert sind
- mit Polymeren mit einer Glastemperatur über 100°C, wie z. B. Phenol-, Harnstoff-, Epoxidharzen und/oder
- mit niedermolekularen Phosphon- und/oder Carbonsäuren mit bis zu dreißig Kohlenstoffatomen in der Kohlenstoffkette.

2. Substrat nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, daß die Polysäure aus mindestens zehn, bevorzugt mindesten 20, und besonders bevorzugt mindestens 50 Phosphonsäuren pro Poly mermolekül gebildet ist.

3. Substrat nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, daß die Korrosionsschutzschicht etwa 10 bis 1000 Nanometer, be vorzugt 10 bis 500 Nanometer, besonders bevorzugt 10-200 Nanome ter stark ist.

4. Substrat nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, daß die auf die Korrosionsschutzschicht aufgebrachte erste Lage der Lackierung eine Füllerschicht ist.

5. Substrat nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, daß das Substrat ein Blech, insbesondere eines Coils ist.

6. Substrat nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, daß das Substrat ein Blechbauteil, insbesondere einer Fahrzeug karosserie ist.

7. Verfahren zum Aufbringen einer Schicht einer schützenden Haftschicht auf ein metallisches Substrat vor dessen Lackieren,

- bei dem das Substrat gereinigt und entfettet wird und
- bei dem anschließend eine Haftschicht auf der Oberfläche des Substrats niedergeschlagen und dieser Belag anschließend auf der Substratoberfläche stabilisiert wird, wobei
- bei dem als haftvermittelndes Polymer Polysäuren mit mehreren Phosphonsäure-Gruppen pro Polymermolekül verwendet werden,
- wobei die Polysäuren aus Homo- oder Copolymeren von Doppel bindungen enthaltenden Phosphonsäuren und/oder
- aus Copolymeren von Phosphonsäuren mit Vinylverbindungen und/oder aus Homo- oder Copolymeren von Carbonsäuren mit funk tionellen Phosphonsäureestern bestehen,
- bei dem die verwendete(n) Polysäure(n) wahlweise mit Polymeren einer Glastemperatur über 100°C, wie z. B. Phenol-, Harnstoff- oder Epoxidharzen und/oder mit niedermolekularen Phosphon und/oder Carbonsäuren, die bis zu dreißig Kohlenstoffatome in der Kohlenstoffkette aufweisen, kombiniert werden,
- bei dem die haftvermittelnde Schicht aus einer wäßrigen Lö sungen von Polysäuren gebildet wird, und
- bei dem die schützende Haftschicht erhitzt durch die Erhit zung immobilisiert und durch das Immobilisieren stabilisiert wird.

8. Verfahren nach Anspruch 7, dadurch gekennzeichnet, daß Polysäuren mit mindestens zehn, bevorzugt mit mindestens 20, und besonders bevorzugt mit mindestens 50 Phosphonsäuren pro Po lymermolekül verwendet werden.

9. Verfahren nach Anspruch 7, dadurch gekennzeichnet, daß zur Bildung der haftvermittelnden Schicht eine wäßrige Lö sung mit einer Konzentration von 0,1 bis 5,0%, vorzugsweise 0,2 bis 2,0% an Polysäuren verwendet wird.

10. Verfahren nach Anspruch 7, dadurch gekennzeichnet, daß die Polysäure(n) der Haftschicht mittels funktioneller Grup pen, die nicht an das Substrat adsorbiert sind, inter- oder in tramolekular oder zur nächsten Lackschicht vernetzt werden.

11. Verfahren nach Anspruch 7, dadurch gekennzeichnet, daß die Haftschicht durch Erhitzen bei etwa 20 bis 250°C, bevor zugt 50 bis 200°C, und besonders bevorzugt 100-150°C immobili siert wird.

12. Verfahren nach Anspruch 7, dadurch gekennzeichnet, daß das Aufbringen der Haftschicht durch Eintauchen der Karosse rie in ein Bad erfolgt.

13. Verfahren nach Anspruch 7, dadurch gekennzeichnet, daß das Aufbringen der Haftschicht auf die in das Bad einge tauchte Karosserie elektrophoretisch, vorzugsweise anodisch un terstützt wird.