DE4333894C1 - Verfahren zur Harzvergütung einer Metalloberfläche - Google Patents

Description

Die Erfindung betrifft ein Verfahren zur Behandlung einer rohen oder bereits vorbehandelten Metalloberfläche, bei dem die rohe oder bereits vorbehandelte Metalloberfläche mit einer wäßrigen Harzlösung mit einer Harzkonzentration von weniger als 20% Gewichtsanteilen des Harzes benetzt wird.

Oberflächenbehandlungsverfahren für Metallteile sind allge­ mein bekannt, beispielsweise aus dem Buch "Die Phosphatie­ rung von Metallen" von Dr. Werner Rausch, erschienen im Eugen G. Leuze Verlag, Saulgau/Württemberg, 1988.

Bereits seit mehr als 100 Jahren werden Metalloberflächen, insbesondere Eisenoberflächen, zur Verhinderung von Korrosion phosphatiert. Schon 1864 erhielt Ch. de Bussy ein engli­ sches Patent für die Behandlung von auf Rotglut erhitztem Eisen mit einer Mischung von Kohlenstaub und Calciumdihydro­ genphosphat zur Erhöhung der Widerstandsfähigkeit der Eisen­ oberfläche gegenüber korrosiven Einflüssen. Als der eigentliche Begründer der Phosphatiertechnik gilt T.W. Coslett aus Birmingham, nach dessen grundlegenden englischen Patenten aus dem Jahre 1906 und den entsprechenden Patenten in Frank­ reich, den USA und Deutschland, gereinigte Gegenstände aus Eisen und Stahl zum Rostschutz mit heißer verdünnter Phos­ phorsäure bei Temperaturen in der Nähe des Siedepunktes be­ handelt werden sollen. Der Korrosionsschutz der so erzeugten Schichten gegen atmosphärische Einflüsse war zwar nicht allzu groß, jedoch versuchte Coslett, ihn durch verschiedene Maßnahmen, wie beispielsweise durch eine Nachbehandlung der Schichten mit Öl oder Firnis oder durch Nachspülen mit Chromsäurelösungen zu verbessern.

Mittlerweise gehört insbesondere in der Automobilindustrie Phosphatierung oder Zinkphosphatierung von Metallteilen, insbesondere Stahlblechen, zur Standardbehandlung gegen Korrosion. Beim üblichen Phosphatieren von Stahl wird im Anschluß an die Phosphataufbringung das Behandlungsob­ jekt mit vollentsalztem Wasser gespült und, um eine Erhöhung der Korrosionsbeständigkeit zu erreichen, dem letzten Spül­ bad als Nachbehandlung entweder eine chromat- oder neuer­ dings auch eine zirkoniumhaltige Lösung zugesetzt. Nach der Trocknung einer so behandelten Metalloberfläche müssen je­ doch die Teile für einen länger anhaltenden Korrosionsschutz entweder mit einer Ölschicht benetzt, einer konventionellen Lackierung, einer Elektrotauchlackierung (KTL), einer Pul­ verlackierung oder einer Kunststoffbeschichtung unterzogen werden. Die durch diese Nachbehandlung entstehenden Be­ schichtungen haben selbst bei sehr dünner Auftragung Dicken von mehr als 15 µm bis 30 µm. Dadurch werden die behandelten Bleche natürlich entsprechend schwerer.

Die bei den bekannten Nachbehandlungsverfahren aufgetragenen dicken Schichten erhöhen nicht nur das Gewicht der behandel­ ten Teile, sondern sie erleichtern auch den Geldbeutel des Abnehmers dieser Teile, da mit der Auftragung ein kosten­ intensiver Materialeinsatz verbunden ist. Insbesondere beim Lackieren, Kunstoff- oder Pulverbeschichten sind die Materi­ alkosten für das Aufbringen der Schicht durchaus nicht ver­ nachlässigbar.

Oftmals könnte man in vielen Fällen mit einem dünneren Schichtauftrag auf die Phosphatschicht arbeiten, jedoch hat sich gezeigt, daß in diesem Fall die Nachbehandlung ledig­ lich eine sehr geringe Erhöhung der Korrosionsbeständigkeit des phosphatierten Metallteils erreicht wird.

Bei einigen der Nachbehandlungsverfahren kann die derartig behandelte Oberfläche nicht mehr mit Lack- oder Pulverbe­ schichtung überbeschichtet werden. Dies gilt insbesondere für eine Behandlung der Phosphatoberflächen mit Ölen, Wach­ sen, etc.

Ein weiterer Nachteil der herkömmlichen Nachbehandlungsver­ fahren für phosphatierte Metalloberflächen besteht darin, daß die entsprechenden Verfahren nur bei ganz bestimmten Phosphatschichten einsetzbar sind. Bei anderen phosphatier­ ten Oberflächen muß dann auf andere Nachbehandlungsverfahren ausgewichen werden.

Nachteilig ist weiterhin bei den meisten bekannten Nachbe­ handlungsverfahren, daß keine "Bad-in-Bad" Behandlung mög­ lich ist. Während die Entfettung der Metallteile sowie die anschließende Phosphatierung in wäßriger Lösung erfolgen, ist beispielsweise die Lackierung oder die Aufbringung einer Ölschicht nicht unmittelbar danach möglich, sondern es muß erst eine gründliche Trocknung des behandelten Teiles vor der Nachbehandlung erfolgen.

Außerdem sind die meisten Nachbehandlungsverfahren nicht sonderlich umweltfreundlich, da in der Regel erhebliche Mengen an Lösungsmittel für die Nachbehandlung verwendet werden müssen. So ist aus DE 37 21 017 A1 ein elektrisch leitfähiges und korrosionsbeständiges Stahlblech bekannt, auf das zwar sehr dünne (bis ca. 2 µm) organische Korrosionsschutzschichten verschiedener Harze aufgebracht werden, die jedoch in einem Behandlungsgemisch auf Lösungsmittelbasis enthalten sind.

Aus DE 28 50 977 C2 ist ein aufwendiges Verfahren zur mehr­ stufigen Behandlung von Metallteilen bekannt, bei dem wärme­ härtbares, thermisch vernetzendes Harz elektrophoretisch auf der Metalloberfläche abgeschieden wird. Zur elektrophoreti­ schen Beschichtung mit Harz sind jedoch teure Apparaturen erforderlich und ein Aufbringen der Harzschicht in Hohl­ körper oder langen engen Röhren, wie z. B. Bremsleitungen, ist nicht möglich.

Aus der EP 319 018 A2 ist ein Verfahren zur Behandlung und Nachbehandlung von Metallen mit Amino-Oxid-haltigen Poly­ phenolverbindungen bekannt, bei dem eine rohe oder bereits vorbehandelte Metalloberfläche mit einer hochverdünnten wäßrigen Harzlösung benetzt wird. Als Verdünnungsgrad der Harzlösung wird ein Bereich von 0,001% bis etwa 80% Ge­ wichtsanteilen des Harzes im Wasser angegeben. Der pH-Wert der Harzlösung soll bei dem bekannten Verfahren in einem Be­ reich von etwa 0,5 bis etwa 14 bzw. zwischen etwa 2,0 bis etwa 12 liegen. Eine chemische Vernetzungsreaktion des ver­ wendeten Harzes auf der behandelten Oberfläche ist bei dem bekannten Verfahren nicht vorgesehen, so daß die bei der be­ kannten Behandlungsweise entstehende Oberflächenbeschichtung keinen besonders hohen Korrosionsschutz bieten kann.

Aufgabe der vorliegenden Erfindung ist es daher, mit einfa­ chen Mitteln unter Vermeidung aufwendiger Verfahrensschritte und teurer Apparaturen eine preisgünstige Verbesserung der Korrosionsfestigkeit von Metallteilen mit unbehandelten oder vorbehandelten, insbesondere phosphatierten Oberflächen zu erreichen, wobei kein merklicher Schichtdickenauftrag er­ folgt und somit nur ein extrem geringer Materialeinsatz an Behandlungsmaterial erforderlich ist, wobei nach der Behand­ lung der Oberfläche jede denkbare Art der Weiterverarbeitung des Metallteils möglich ist, wobei außerdem das Behandlungs­ verfahren selbst besonders umweltfreundlich ist, eine Bad- In-Bad-Behandlung ermöglicht und allgemein auf jegliche Ar­ ten von Metalloberflächen, insbesondere phophatierten Ober­ flächen anwendbar ist.

Erfindungsgemäß wird diese schwierige Aufgabe auf ebenso verblüffend einfache wie wirksame Art dadurch gelöst, daß die wäßrige Harzlösung schwach alkalisch, vorzugsweise im Bereich pH 8,5 bis pH 9 ist, das Harz in der Harzlösung ein niedermolekulares, reaktives, vernetzendes Harz ist, und daß nach der Benetzung der Metalloberfläche mit wäßriger Harz­ lösung eine Trocknung der Metalloberfläche bei Temperaturen zwischen 120° und 180° erfolgt.

Überraschenderweise hat sich gezeigt, daß eine derartig prä­ parierte Metalloberfläche nach über 800 Stunden in einem Schwitzwassertest DIN 50017 noch keinerlei Korrosionsanzei­ chen aufweist, während beispielsweise eine phosphatierte Testoberfläche, an der die erfindungsgemäße Nachbehandlung mit wäßriger Harzlösung nicht vorgenommen wurde, bereits nach 2 bis 3 Stunden durchgängige Korrosion auf der gesamten Fläche zeigt. Völlig unbehandelte Metalloberflächen korro­ dieren natürlich noch schneller. Die Bedeutung der erfin­ dungsgemäßen Neuerung für die gesamte metallverarbeitende Industrie, insbesondere für die Fahrzeugindustrie, dürfte aufgrund dieser Ergebnisse gar nicht hoch genug zu veran­ schlagen sein.

Neben der universellen Einsetzbarkeit, der Umweltfreundlich­ keit und der geringen Kosten von erfindungsgemäß präparier­ ten Metallteilen, ergeben sich als weitere Vorteile die Mög­ lichkeit von Innenbeschichtungen dünner Leitungen, was bei­ spielsweise durch die bekannten kathodischen Tauchlackie­ rungsverfahren absolut nicht möglich ist, wobei insbesondere keine Änderung des lichten Durchmessers auftreten kann, da die Belegungsdicke des Harzes auf der Metalloberfläche kaum meßbar ist. Weiterhin können bei den erfindungsgemäß präpa­ rierten Metallteilen keine Probleme mit ungleichmäßiger Auf­ tragung einer Beschichtung auftreten, wie dies beispielswei­ se beim Lackieren oder Kunststoffbeschichten oftmals der Fall ist.

Ein weiterer beträchtlicher Vorteil der erfindungsgemäß prä­ parierten Metallteile besteht darin, daß durch eine spätere Verformung des Teils keine Beschädigung der Vergütung zu erwarten ist. Im Gegensatz dazu platzt beim Verbiegen eine nach der Phosphatierung aufgebrachte Lack-, Kunststoff- oder Pulverbeschichtung in den meisten Fällen ab, so daß an der Knickstelle Phosphat oder gar die rohe Metalloberfläche frei wird, was einem Korrosionsangriff Tür und Tor öffnet.

Besonders bevorzugt ist eine Ausführungsform der Erfindung, bei der die Metalloberfläche bereits phosphatiert, vorzugs­ weise zinkphosphatiert wird, bevor eine Vergütung mit der wäßrigen Harzlösung erfolgt. Wie bereits eingangs erwähnt ist die Phosphatierung von Metalloberflächen eine besonders weit verbreitete Art der Korrosionsschutzbehandlung. Die er­ findungsgemäße Vergütung einer derartigen phosphatierten Me­ talloberfläche erhöht den Korrosionsschutz auf einfache Wei­ se noch einmal um ein Vielfaches. Das gleiche gilt selbst­ verständlich auch für anderweitig behandelte metallische Oberflächen, beispielsweise eloxierte Oberflächen und der­ gleichen.

Eine leicht erhöhte Korrosionsbeständigkeit ist bei einer Ausführungsform der Erfindung zu beobachten, bei der eine phosphatierte Oberfläche mit Chrom-6-Spülung oder mit Zir­ konium-Spülung vorbehandelt wird, bevor eine Harzbadnachbe­ handlung erfolgt.

Bei Ausführungsformen der Erfindung kann die phosphatierte Oberfläche eine Niederzinkphosphatierung mit einer Schicht­ dicke bis etwa 4 µm aufweisen. Bei anderen Ausführungsformen weist die phosphatierte Oberfläche eine Normalphosphatierung mit einer Schichtdicke zwischen 5 µm und 8 µm auf. Die er­ findungsgemäße Versiegelung der Phosphatoberfläche erhöht aber auch den Korrosionsschutz eines dickschichtphosphatier­ ten Teiles mit einer Phosphatschichtdicke zwischen 10 µm und 40 µm. Bei der Dickschichtphosphatierung bildet sich eine amorphe Phosphatschicht, die lediglich durch Einölen nachbe­ handelt werden kann. Andere korrosionshemmende Nachbehand­ lungsarten, wie beispielsweise Lackierung, ist bei Dick­ schichtphosphatierung nicht möglich, da die dicke amorphe Phosphatschicht mitsamt der Nachbehandlungsschicht von der Oberfläche abbricht. Daher ist es besonders vorteilhaft, daß die erfindungsgemäße Harzversiegelung auch bei einem dick­ schichtphosphatierten Metallteil die oben beschriebene kor­ rosionshemmende Wirkung zeigt.

Bei einer anderen Ausführungsform der Erfindung wird die Me­ talloberfläche verzinkt, vernickelt oder anders metallisch beschichtet, bevor die erfindungsgemäße wäßrige Harzlösung aufgebracht wird. Auch hier hat sich gezeigt, daß eine we­ sentliche Erhöhung des Schutzes der Oberfläche gegen korro­ siven Angriff erzielt wird.

Ein außerordentlich hoher Korrosionsschutz wird mit Phenol­ harz erzielt. Auch die Verwendung von Epoxidharz führt zu recht guten Ergebnissen, während eine mit Acrylharzen be­ handelte, insbesondere vorphosphatierte Metalloberfläche Korrosionsangriffen wesentlich eher erliegt, gleichwohl aber immer noch um einiges widerstandsfähiger als eine unbe­ handelte Oberfläche ist.

Besonders bevorzugt ist eine Ausführungsform der Erfindung, bei der die Harzlösung eine Kombination synthetischer Harze, vorzugsweise eine Alkyd-Phenolharzmischung enthält.

Die erfindungsgemäße Vergütung eines Metallteils mit verdünnter wäßriger Harzlösung ist bei jeder beliebigen Art von Metallen anzuwenden. Vorzugsweise besteht das Metallteil aber aus Eisen, Stahl, Aluminium, Kupfer, Messing, Zink oder Legierungen davon.

Bei Anwendung des erfindungsgemäßen Verfahrens kann das Me­ tallteil in Form eines Walzblechs, eines Strangpreßteils oder eines Gußteils vorliegen.

Als günstig hat sich eine Variante des erfindungsgemäßen Verfahrens erwiesen, bei der die Benetzung der Metallober­ fläche mit Harzlösung bei einer Harzbadtemperatur zwischen 20°C und 40°C , vorzugsweise zwischen 25° und 35° erfolgt.

Hinsichtlich der Behandlungszeitdauer ist eine Benetzung der Metalloberfläche mit wäßriger Harzlösung zwischen 10 sec und 60 sec, vorzugsweise etwa 30 sec vorteilhaft.

Nach der Benetzung der Metalloberfläche mit Harzlösung ist bei einer vorteilhaften Variante des erfindungsgemäßen Ver­ fahrens eine Trocknung der Metalloberfläche über eine Zeit­ dauer von 30 Minuten bis herunter zu 5 Minuten vorgesehen.

Vorzugsweise können die Trockungstemperaturen zwischen 120°C und 140°C und die entsprechenden Trocknungszeitdauern zwi­ schen 20 Minuten und 10 Minuten betragen.

Die Erfindung wird im Folgenden anhand von Ausführungsbei­ spielen und der Zeichnung näher beschrieben und erläutert.

Die Figur zeigt eine zeichnerische Darstellung (REM-Aufnahme) einer Zinkphosphatschicht auf Stahl (ca. 18 g/m²) nach dem Stand der Technik ohne die erfindungsgemäße Vergütung.

Der Ablauf einer Phosphatierungsbehandlung von Stahl er­ folgt von in verschiedenen, genau aufeinander abgestimmten Verfahrensschritten. Diese gliedern sich überlicherweise auf in

• - Entfettung und Reinigung
• - Entrostung und Entzunderung
• - Aktivierung
• - Phosphatierung
• - Nachbehandlung.

Zwischen jeder Behandlungsstufe werden ein oder mehrere Spülgänge durchgeführt. Spezielle Nachbehandlungsverfahren können die Korrosionsbeständigkeit von Phosphatschichten er­ höhen. Derartige bekannte Nachbehandlungsverfahren sind die Nachbehandlung mit anorganischen Salzen, Nachbehandlung mit Ölen, Wachsen usw., Nachbehandlung mit Imprägnierfarben. Weitere Möglichkeiten der Korrosionsschutzerhöhung von phos­ phatierten Metalloberflächen bestehen in einer Lackbeschich­ tung, einer Kunststoffbeschichtung, einer Pulverbeschichtung oder einer kathodischen Tauchlackierung.

Demgegenüber wird gemäß der Erfindung eine Nachbehandlung der rohen oder bereits phosphatierten Metalloberfläche mit einer stark verdünnten wäßrigen Harzlösung vorgeschlagen.

Dabei kriecht, wasserverdünnbares, niedermolekulares Harz in die "Fehlstellen" auf der Metalloberfläche bzw. zwischen den Phosphatblättchen wie sie in der Zeichnung im Rasterelektro­ nenmikroskopbild erkennbar sind. Dazu genügt offenbar eine äußerst geringe Belegung dieser "Fehlstellen" in den Tälern zwischen den Phosphatblättchen mit dem schützenden reaktiven Harz, um die an diesen Stellen freiliegende oder nur mit einer relativ dünnen Phosphatschicht bedeckte und dement­ sprechend ungeschützte Metalloberfläche gegen Korrosionsan­ griffe abzuschirmen. Möglicherweise "verklebt" auch das ver­ dünnte Harz die aus der Oberfläche herausragenden spitzen Phosphatstrukturen und trägt so zu einer mechanischen und chemischen Verfestigung der Oberfläche bei.

Die Verdünnung des Harzes in Harzlösung beträgt in Gewichts­ prozenten ausgedrückt weniger als 5%, vorzugsweise zwischen 3% und 4%. Damit ergeben sich Schichtdicken von kleiner oder gleich 1 µm, in einigen Fällen sogar lediglich lokale Belegungen der behandelten Phosphatoberfläche mit einer monomolekularen Harzschicht, die nur die "Talbereiche" zwischen den aus der Oberfläche herausragenden Phosphat­ spitzen bedeckt.

Nach der erfindungsgemäßen Behandlung beträgt das Flächenge­ wicht des auf dem Metallteil aufgetragenen Harzes zwischen 0,1 und 0,2 g/m².

Die Qualität der Harzvergütung steht im Einklang mit der Auswahl eines entsprechenden Phosphates. So können harzver­ gütete Dickschichtphosphatierungen bei Phosphatschichtge­ wichten von ca. 40 g/m² ähnlich gute Korrosionsschutzwerte erreichen wie die entsprechende mit Korrosionsschutzöl nach­ behandelte Schicht. Vergleichbar sind solche harzvergüteten Dickschichtphosphatierungen in ihrem Korrosionsschutz durch­ aus auch mit verzinkten oder vercadmierten und nachträglich chromatierten Stahlteilen. Von Vorteil gegenüber der galva­ nischen Behandlung ist, daß Farday-Effekte nicht auftreten können. Somit können durch erfindungsgemäß harzvergütete Dickschicht-Phosphatoberflächen korrosionsschützende Schich­ ten bzw. Vergütungen an Stellen aufgebracht werden, wo dies mit den galvanischen Verfahren nicht möglich ist.

Wie bereits oben erwähnt, kann mit dem erfindungsgemäßen Verfahren aber auch eine rohe, verzinkte, vernickelte, verkupferte oder anderweitig vorbehandelte Metalloberfläche vergütet werden.

Besonders gute Korrosionsschutzergebnisse können bei Ver­ wendung von Phenolharzen erzielt werden, insbesondere bei der Kombination verschiedener synthetischer Harze, vorzugs­ weise mit Alkyd-Phenolharzkombinationen. Auch Epoxidharze führen zu guten Ergebnissen, während bei Verwendung von Acrylharzen eine wesentlich geringere Korrosionsbeständig­ keit beobachtet wird, die aber immer noch höher als die von unbehandelten Metalloberflächen ist.

Testergebnisse mit Schwitzwassertests nach DIN 50017 an phosphatierten Blechen ergaben, daß lediglich phosphatierte Oberflächen nach ca. 2 bis 3 Stunden durchgängige Korrosion auf der gesamten Fläche aufwiesen, während erfindungsgemäß nachbehandelte Bleche auch nach über 800 Stunden keinerlei Zeichen von Korrosion zeigten.

Die Harzlösung wird bevorzugt im schwach alkalischen Be­ reich, insbesondere bei pH 8,5 bis pH 9 auf die Phosphat­ oberfläche aufgebracht. Dabei ist sie wesentlich wirksamer als im sauren Bereich, zumal bei kleinen pH-Werten eine Rücklösung von Phosphat aus vorphosphatierten Oberflächen in das Behandlungsbad und somit eine Schwächung des Ober­ flächenschutzes erfolgen würde.

Günstig im Hinblick auf die Korrosionseigenschaften erweist sich eine Chrom-6-Badspülung oder eine Zirkonium-Badspülung nach einer Phosphatierung und vor der Harzbadbehandlung. Allerdings kann der Korrosionsschutz im Verhältnis zu der durch die erfindungsgemäße Behandlung erzielte Verbesserung dadurch nicht allzu sehr erhöht werden.

Die Badtemperatur der wäßrigen Harzlösung sollte etwa 25°C bis 35°C betragen. Behandlungszeiten von ca. 10 sec bis 60 sec, vorzugsweise 30 sec führen zu hervorragenden Ergebnis­ sen.

Eine Bad-in-Bad-Behandlung im Anschluß an die in wäßriger Umgebung erfolgende Entfettung und Phosphatierung der Me­ talloberfläche ist unproblematisch, da zum Kern der Er­ findung, wie oben beschrieben, eine Behandlung mit stark verdünnter wäßriger Harzlösung gehört. Da keine aggressiven Lösungsmittel verwendet werden, ist der erfindungsgemäße Korrosionsschutz besonders umweltfreundlich erreichbar.

Nach der Harzbadbehandlung werden die behandelten Teile zwi­ schen 10 Minuten und 20 Minuten bei Temperaturen im Bereich von 120°C bis 140°C getrocknet. Bei höheren Temperaturen im Bereich von 180°C kann die Trocknungszeit auch auf 5 Minuten verkürzt werden.

Ein besonderer Vorteil der erfindungsgemäßen Korrosionsbe­ handlung von Metalloberflächen besteht darin, daß auch eine Innenbeschichtung sehr dünner Hohlleitungen ohne eine Änderung des lichten Durchmessers möglich ist, da praktisch keine Schichtdickenauftragung mit dem verwendeten Harz auf Metalloberfläche erfolgt. Obgleich derartige Vergütungen extrem dünn (bis zu monomolekular) sind, tritt bei einer späteren Verformung des behandelten Teils keine Beschädigung der Vergütung auf.

Anwendungen der Erfindung sind in jedem Bereich der Metall­ verarbeitung denkbar, insbesondere aber bei der Automobilin­ dustrie, bei der Verarbeitung von Blechen, aber auch in Ge­ bieten wie der Herstellung medizinischer Instrumente oder feinmechanischer Präzisionsgeräte.

Claims (16)

1. Verfahren zur Behandlung einer rohen oder bereits vorbehandelten Metalloberfläche, bei dem die rohe oder bereits vorbehandelte Metalloberfläche mit einer wäßrigen Harzlösung mit einer Harzkonzentra­ tion von weniger als 20% Gewichtsanteilen des Harzes benetzt wird, dadurch gekennzeichnet,
daß die wäßrige Harzlösung schwach alkalisch im Bereich pH 8,5 bis pH 9 ist,
daß das Harz in der Harzlösung ein niedermolekulares, reaktives, vernetzendes Harz ist, und
daß nach der Benetzung der Metalloberfläche mit wäßriger Harz­ lösung eine Trocknung der Metalloberfläche bei Temperaturen zwischen 120°C und 180°C erfolgt.

2. Verfahren nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, daß die Benetzung der Metalloberfläche mit Harz­ lösung bei einer Harzbadtemperatur zwischen 20°C und 40°C, vorzugsweise zwischen 25°C und 35°C er­ folgt.

3. Verfahren nach Anspruch 1 oder 2, dadurch gekenn­ zeichnet, daß die Benetzung der Metalloberfläche mit Harzlösung über eine Behandlungszeitdauer von 10 sec bis 60 sec, vorzugsweise etwa 30 sec er­ folgt.

4. Verfahren nach einem der Ansprüche 1 bis 3, da­ durch gekennzeichnet, die Trocknung der Metallober­ fläche über eine Zeitdauer zwischen 30 min und 5 min erfolgt.

5. Verfahren nach Anspruch 4, dadurch gekennzeichnet, daß die Trocknungstemperaturen zwischen 120°C und 140°C und die entsprechenden Trocknungszeitdauern zwischen 20 min und 10 min betragen.

6. Verfahren nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet ist, daß als Harz ein Phenolharz verwendet wird.

7. Verfahren nach einem der Ansprüche 1 bis 5, dadurch gekennzeichnet ist, daß als Harz ein Epoxidharz aufgebracht wird.

8. Verfahren nach einem der vorhergehenden Ansprüche dadurch gekennzeichnet ist, daß die Harzlösung eine Kombination synthetischer Harze, vorzugsweise eine Alkyd-Phenolharzmischung enthält.

9. Verfahren nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, daß das Metallteil aus Eisen, Stahl, Aluminium, Kupfer, Zink, Messing oder Legierungen davon besteht.

10. Verfahren nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, daß das Metallteil in Form eines Walzblech, eines Strangpreßteils oder eines Gußteils vorliegt.

11. Verfahren nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, daß die Metalloberfläche phosphatiert, vorzugsweise zinkphosphatiert wird.

12. Verfahren nach Anspruch 11, dadurch gekennzeichnet ist, daß die phosphatierte Oberfläche mit Chrom-6- Spülung oder mit Zirkonium-Spülung vorbehandelt wird.

13. Verfahren nach einem der Ansprüche 11 oder 12, dadurch gekennzeichnet, daß die phosphatierte Oberfläche eine Niederzinkphosphatierung mit einer Schichtdicke bis etwa 4 µm aufweist.

14. Verfahren nach einem der Ansprüche 11 oder 12, dadurch gekennzeichnet, daß die phosphatierte Oberfläche eine Normalphosphatierung mit einer Schichtdicke zwischen 5 µm und 8 µm aufweist.

15. Verfahren nach einem der Ansprüche 11 oder 12, dadurch gekennzeichnet, daß die phosphatierte Oberfläche eine Dickschichtphosphatierung mit einer Schichtdicke zwischen 10 µm und 40 µm aufweist.

16. Verfahren nach einem der Ansprüche 1 bis 10, dadurch gekennzeichnet, daß die Metalloberfläche verzinkt, vernickelt oder anders metallisch beschichtet wird.