DE19642648C2 - Fahrzeugscheibenmodul und Verfahren zu dessen Herstellung - Google Patents

Description

Die Erfindung betrifft verschiedene Verfahren zur Herstellung eines Fahrzeugscheiben­ moduls gemäß dem Oberbegriff des Patentanspruchs 1 sowie durch Kunststoffspritzen hergestellte Fahrzeugscheibenmodule.

Im Zuge der stetig voranschreitenden Entwicklung von Leichtbaufahrzeugen wird in jüngerer Zeit vermehrt auch den Verglasungen erhöhte Aufmerksamkeit geschenkt. Unter dem Schlagwort "Fit für das 3-Liter-Auto" wird in der Zeitschrift Automobil- Produktion (August 1996) darauf hingewiesen, daß Fahrzeugscheiben aus Kunststoffen bislang lediglich in Nischenmärkten verbreitet sind. Für die erfolgreiche Integration von Kunststoffscheiben in Leichtbaufahrzeugen wird es als notwendig angesehen, Kunst­ stoffscheibenmodule incl. aller Montageelemente in einem Arbeitsgang kostengünstig herzustellen. Konkrete Lösungswege werden allerdings nicht aufgezeigt.

Zur Abrundung des Standes der Technik und zur näheren Einführung in das Thema wird ferner noch verwiesen auf das Buch "Fahrzeugverglasung - Kundennutzen im Span­ nungsfeld von Funktion, Design, Produktion" (Expert-Verlag, 1995, ISBN-3-8169-1250- 8). Von besonderem Interesse sind hier die Ausführungen auf den Seiten 47-49, 142- 148 und 123-128.

Praktische Ausführungsbeispiele für Kunststoffscheiben im Fahrzeugbau werden bei­ spielsweise gegeben in den Schriften EP 0 526 327 B1, DE-OS 28 47 404, US 4,988,142 und US 4,801,174.

Hinsichtlich der Einspritzung von Funktionsteilen in ein Scheibenmodul ist ebenfalls auf die EP 0 526 327-B1 hinzuweisen. Dort werden allerdings die Funktionselemente nicht direkt in den Scheibenkörper, sondern in dessen Ummantelung eingebettet.

Die JP 7032976 A zeigt eine Kunststoffscheibe, die mit einem elektrische Leitungen enthaltenden Kunststoffilm zu einer Verbundscheibe zusammengefaßt wird.

Die EP 0 371 773-B1 zeigt die Umspritzung einer aus Kunststoff gefertigten Scheibe, die als bereits vorgeformtes Teil in ein Spritzwerkzeug eingelegt wird.

Die JP 6170883 A und JP 6170884 A beschreiben die Herstellung von plattenförmigen Halbzeugen aus Kunststoff, die anschließend einem Formgebungsprozeß zur Anpassung der Fahrzeugscheibe an das Karosseriedesign unterzogen wird. Auf einer filmartigen Dünnschicht sind dünne Drähte aufgebracht, die entweder als Fensterheizung oder als Radioantenne Verwendung finden können. Der auf diese Weise hergerichtete dünne Film wird auf einer Fensterscheibe appliziert, deren Basis aus Polycarbonat, Acryl und ähnli­ chen Werkstoffen gebildet ist.

Aus der FR 1503392 ist ein Verfahren zur Herstellung von Abdeckungen für Signalleuchten bekannt. Hierbei wird ein erster Teil der Abdeckung aus transparentem thermoplastischen Kunststoff gespritzt. Das Teil wird anschließend entformt und mit einer Metallschicht bedampft. Anschließend wird in Kontakt mit der Metallschicht die Signallampenabdeckung vervollständigt. Diese und ähnliche mehrstufige Spritzverfahren zur Lichtverteilung und Lichtfärbung von Signaleinrichtungen kommen bis heute in den verschiedensten Ausführungen zur Anwendung. Es handelt sich hier insbesondere um verhältnismäßig kleine Kunststoffteile, die bei Kraftfahrzeugen eine nur geringe Sicherheitsrelevanz haben, insbesondere werden solche Teile aus einem splitternden Kunststoff (früher Styrol, heute PMMA) hergestellt.

Die DE-GM-68 01 992 beschreibt ein Gerätegehäuse, an das ein Fenster angespritzt ist. Derartige Gehäuse sind gebräuchlich für elektrische Apparate, deren Funktionen durch das verschlossene, oft blombierte Gehäuse hindurch beobachtbar sein soll. Auch hier handelt es sich nicht um eine sicherheitsrelevante Verglasung, d. h., weder das Material selbst noch dessen Befestigung muß die sicherheitsrelevanten Vorschriften sowie klimatische Stabilitäten erfüllen, wie sie bei Kraftfahrzeugen notwendig sind.

Vor diesem Hintergrund liegt der Erfindung die Aufgabe zugrunde, Herstellungsverfahren bereitzustellen, welche in größtmöglichem Umfang die Integration von Montageelemen­ ten in Kunststoffscheibenmodule ermöglicht. Ggf. sind die Kunststoffscheibenmodule selbst so zu modifizieren, daß sie die Anwendung neuer Herstellverfahren ermöglichen.

Diese Aufgabe wird gelöst mit Verfahren gemäß den Ansprüchen 1 bis 3 sowie mit Fahr­ zeugscheibenmodulen gemäß den Ansprüchen 8 bis 18.

Die Unteransprüche zeigen bevorzugte Ausführungsformen.

Die Lösungsvariante gemäß Patentanspruch 1 beruht auf der erfinderseitigen Überle­ gung, daß die Erzeugung der Endform der Fahrzeugscheibe und die Einbringung von Bau­ elementen ggf. zu applizierender Zusatzfunktionseinrichtungen in einem Arbeitsgang zu­ sammengefaßt wird. Es geht also nicht darum, zunächst einen Scheibenkörper herzustel­ len und dann an diesem weitere Funktionselemente anzuspritzen, sondern in einem Spritzwerkzeug sowohl die endgültige Geometrie der Fahrzeugscheibe (ggf. unter Be­ rücksichtigung von Schwind- und Verzugsmaßen) festzulegen als auch die Integration einer oder mehrere Zusatzfunktionseinrichtungen innerhalb einer Werkzeugschließung zu erreichen. Besonders hinzuweisen ist hier auch auf die Tatsache, daß der Begriff Fahr­ zeugscheibenmodul in dem Sinne erweitert wird, daß nicht nur der eigentlichen Scheibenfunktion zugeordnete Heiz- oder Montageelemente in den Fahrzeugscheiben­ körper integriert werden, sondern auch für die Funktion der Scheibe selbst an sich nicht notwendige Zusatzeinrichtungen. Das Fahrzeugscheibenmodul wird also gleichzeitig auch als Trägermodul oder Montage- bzw. Vormontageträger für Instrumente, Sensoren, Be­ leuchtungseinrichtungen etc. angesehen. Der Scheibenkörper ist damit sozusagen das Basisaufnahmeteil für einen Vormontagesatz. Ein wesentlicher Gesichtspunkt der Erfin­ dung ist also der, daß an sich der Fahrzeugscheibe sonst nicht zugewiesene Funktionen (Befestigung Außenspiegel, Durchtritt Scheibenwischerwelle, Durchtritt von Stellgliedern für bewegbare Spoiler etc.) in diese hineinverlagert werden. Dementsprechend können die Karosserierohbauten wesentlich einfacher hergestellt werden, da sie lediglich zur Aufnahme des verfahrensgemäß hergestellten Modulträgers hergerichtet sein müssen.

Eine Vielzahl von korrosionsgefährdenden Einzellochungen an Blechteilen kann daher entfallen.

Ebenso kann durch das Verfahren gemäß Patentanspruch 1 die Montage von Kleinteilen, die den jeweiligen Zusatzfunktionseinrichtungen zugeordnet sind, entfallen. Diesbezüg­ lich zu nennen sind beispielsweise Dichtungen, welche den Scheibenkörper gegen eine diesen durchdringende Welle abdichten. Durch den gezielten Einsatz von Werkzeugschie­ bern kann nach Erreichen einer vorgegebenen Gestaltfestigkeit des überwiegend oder vollständig transparent ausgeführten Scheibenkörpers ein elastisches Material (Gummi, EPDM etc.) in von den Werkzeugschiebern erzeugte Freimachungen injiziert werden. Der auf diese Weise hergestellte Modulträger ergäbe sich also durch ein Zwei- oder Mehr­ komponenten-Spritzverfahren.

Das Verfahren gemäß Patentanspruch 2 zielt darauf ab, daß zur Aufnahme von Anbau­ teilen auf der Fahrzeugscheibe nach Art eines Baukastensystems Bauelemente mit Sockelfunktion in den Scheibenkörper so eingespritzt werden, daß man an aus dem Scheibenkörper auskragenden Bereichen funktions- und designindividuelle Ausstattungs- oder Zubehörteile befestigen kann. Außerdem wird die Anbindung von Gelenkteilen er­ leichtert, wie sie beispielsweise bei Fensterausstellern, Türfeststellern oder Scharnieren benötigt werden. Besonders erwähnenswert ist in diesem Zusammenhang beispielsweise ein Fahrzeugscheibenmodul, bei dem umlaufende Chrom- oder Zierleisten mittels Clipsen oder ähnlichen Arretiereinrichtungen schon vor der Montage am Gesamtfahrzeug befestigt werden können.

Das Verfahren gemäß Patentanspruch 3 zielt ebenfalls darauf ab, bestimmte Funktionen des Karosserierohbaus in den Fahrzeugscheibenkörper hineinzuverlegen. Abweichend von den bislang bekannten Scheibenquerschnitten werden definierte Erhebungen oder Vertiefungen zur Bereitstellung von Sonderfunktionen vorgesehen. Durch Abstellungen von Material nach außen kann beispielsweise eine Regenrinne erzeugt werden. Umlau­ fende Verdickungen an den Rändern von Scheiben können als Abstandhalter genutzt werden, wenn der Scheibenkörper in den Karosserierohbau einzupassen ist. Gezielt an­ gebrachte Noppen oder Lochungen können für die Befestigung abnehmbarer Ausrü­ stungsgegenstände (Jalousien, Parkscheiben, Berechtigungsausweise etc.) genutzt wer­ den. Ebenso denkbar ist die Einbringung von umlaufenden Randnuten zur Erzeugung ei­ nes Kleberbettes. Außenseitige Vertiefungen sind bevorzugt nach Art von Halte- oder Eingriffstaschen ausgeführt, in denen Gepäckträgerfüße verkrallt werden können. Dies ist insbesondere dann wichtig, wenn aufgrund der immer kleiner werdenden Spaltmaße an Fahrzeugen ein Eingriff stabiler Gepäckträgerfüße zwischen Rohbau- und Scheiben­ körper selbst kaum noch möglich ist. Ein als Schiebedachdeckel ausgeführter Scheiben­ körper kann an seinen Stirnseiten Nuten aufweisen, die für den Eingriff von Bauteilen einer Führungs- und/oder Feststelleinrichtung hergerichtet sind.

Erfindungsgemäß können Oberflächenbehandlungen in die Verfahren integriert werden. Als besonders vorteilhaft wird erfinderseitig die Anwendung des sogenannten In-Mould- Coatings (IMC) angesehen. Ergänzend oder alternativ können aber auch Tauch- oder Bedampfungsverfahren in Betracht gezogen werden.

Mit allen vorgenannten Verfahren lassen sich Modulträger erstellen, die entweder in den Fahrzeugrohbau eingeklebt oder an diesem durch Steck-, Clips- oder Einknöpfsysteme befestigt werden.

Die vorgenannten Verfahren sind besonders gut mit Mehrkomponentenspritztechniken ausführbar. Für Polycarbonat - ggf. mit Zusätzen zur Einstellung einer vorgegebenen UV- Beständigkeit - als Modulträgerwerkstoff wird hier als weitere Komponente bevorzugt TPU und/oder PVC-W und/oder SAN und/oder PTEP vorgeschlagen.

Vorteilhafte Ausführungsbeispiele der Erfindung sind in der Zeichnung schematisiert dar­ gestellt. Es zeigen:

Fig. 1-7 verschiedene Möglichkeiten zur Durchführung des Verfahrens gemäß der ersten Erfindungsvariante und

Fig. 8 u. 9 verschiedene Durchführungsarten für Verfahren ge­ mäß der zweiten und/oder dritten Erfindungsvariante.

Gleiche Bauteile weisen in allen Figuren die gleiche Bezifferung auf.

Fig. 1 zeigt in einer Offenstellung eine Spritzguß-Werkzeugform 1 mit einem Unterteil 2 und einem Oberteil 3. Über Schußkanäle 4, 5 wird Granulat 6, 7 aus Behältern 8, 9 ins Innere der Werkzeugform 1 verflüssigt mit einem vorgegebenen Druck eingebracht. In den Behältern 8 und 9 sind hier verschiedene Kunststoffsorten gelagert. So ist bei­ spielsweise eine mit K1 bezeichnete erste Komponente ein transparenter Kunststoff (z. B. Polycarbonat oder Polymethyl-Methacrylat bzw. deren Modifikationen) und die mit K2 bezeichnete Komponente ein elastischer Werkstoff (thermoplastisches Elastomer, vernetzbares Elastomer oder dergl.). Von besonderer Bedeutung ist auch ein Werkzeug­ schieber 10, der von einer Stelleinrichtung 11 aus der in der Zeichnung dargestellten Neutralstellung heraus soweit in das Innere der Werkzeugform 1 hineinfahrbar ist, daß in dem zu erstellenden Fahrzeugscheibenmodul der Kontur des Schiebers 10 entsprechend eine Werkstofffreimachung (beispielsweise eine Mulde oder ein Durchgangsloch) erzeugt wird. Symbolisch angedeutet sind Einlegeteile 12, 13, die nach Art wenigstens eines der in einem Kasten 14 aufgeführten Funktionselemente ausgebildet sind. Die Einlegeteile 12, 13 können entweder einzelne Bauelemente der in dem Kasten 14 dargestellten Funk­ tionselemente sein oder auch eine komplette Zusatzfunktionseinrichtung umfassen.

In einem ersten Verfahrensschritt wird die Werkzeugform 1 mit Einlegeteilen bestückt. Für besonders oberflächenempfindliche Teile kann dabei die Werkzeugform 1 in nicht weiter dargestellte Andruckelemente aus elastischen Werkstoffen aufweisen. Vor, wäh­ rend oder kurz nach dem Schließen der Werkzeugform 1 durch Zusammenfahren der Werkzeugteile 2, 3 wird der Werkzeugschieber 10 in eine Position bewegt, die zur Er­ zeugung einer Werkstofffreimachung geeignet ist.

Fig. 2 zeigt die Werkzeugform 1 in zusammengefahrenem Zustand. Der Schieber 10 ist so weit in eine der Scheibenformung dienende Kaverne 14 eingefahren, daß hier nach Einspritzung der Komponente K1 ein Durchgangsloch erzielt wird. Die Einlegeteile 12, 13 werden hier teilweise umspritzt. In nicht weiter dargestellter Weise sind dort bevorzugt Hinterschnitte vorgesehen, in die zur besseren Fixierung der noch flüssige Kunststoff hineinfließt und so nach Erstarrung der Komponente K1 zusätzlich einen Formschluß herstellt. Alternativ zu der in Fig. 2 dargestellten Skizze kann aber auch eine völlige Einbettung von Einlegeteilen erfolgen, wenn dies aus technischen oder optischen Gründen als erforderlich angesehen wird. Auch können zur Erzeugung einer Effektvergla­ sung beispielsweise Sprossen in die Werkzeugform 1 eingelegt werden, die vollständig von der Komponente K1 umhüllt werden. Ebenso denkbar ist die vollständige Umsprit­ zung von elektrischen Leitungen zu Zusatzfunktionseinrichtungen, die in das Fahrzeug­ scheibenmodul integriert sind.

Nach Eintritt eines vorgegebenen Erstarrungszustandes für das durch die Komponente K1 erzeugte Zwischenprodukt wird der Werkzeugschieber 10 aus der Kaverne 14 herausbewegt, so daß eine Kleinkaverne 16 entsteht. Diese wird dann mit der Kompo­ nente K2 gefüllt, um so beispielsweise einen Wellendichtring oder einen Ringdichtstop­ fen direkt an den Scheibenkörper 15 anspritzen zu können.

Unterstützt durch an sich bekannte und deshalb hier nicht weiter dargestellte Auswerfer kann nach Eintritt eines vorgegebenen Erstarrungszustandes für die Komponente K2 ein hier insgesamt mit 17 bezeichneter Modulträger aus der wieder auseinandergefahrenen Werkzeugform 1 entnommen werden. Bei dem in Fig. 4 dargestellten Ausführungsbei­ spiel ist der Modulträger 17 eine Heckscheibe, in die Haltefüße 12, 13 für eine Spoiler­ befestigung und ein Wellendichtring 18 eingeformt sind.

Entsprechend der Darstellung in Fig. 5 wird dieser Modulträger 17 dann anschließend komplettiert, und zwar hier mit einem Spoiler 20 und einem auf einer Scheibenwischer­ welle (hier nicht dargestellt) befestigten Scheibenwischerarm 19. Ein mit 21 bezeich­ neter Kasten deutet an, welche Bauelemente oder Zusatzfunktionseinrichtungen prinzipiell an Modulträgern 17 verbaut werden können. Nach Komplettierung des Modulträgers 17 erfolgt anschließend die Montage des Gesamtmoduls an einem Fahrzeug 22. Prinzipiell kommen Scheibenkörper für sämtliche Fenster eines Fahrzeugs als Modulträger in Betracht. Insbesondere feststehende Fenster ermöglichen einen sehr hohen Integrationsgrad, also beispielsweise Windschutzscheibe, Seitenwandfenster oder Heck- bzw. Heckklappenscheiben. An beweglichen Scheiben kann der Integrationsgrad nur so weit getrieben werden, daß die Beweglichkeit durch Einbau- oder Anbauteile nicht beeinträchtigt wird. Als Modulträger ebenfalls in Betracht zu ziehen sind sogenannte Glasdächer oder Schiebe- bzw. Ausstelldachelemente.

Fig. 6 zeigt in einer vergrößerten Darstellung den an den Scheibenkörper 15 angespritz­ ten Wellendichtring 18. Von letzterem ist hier noch eine umlaufende Dichtlippe 23 ange­ formt, die eine hier mit Strichlinien angedeutete Scheibenwischerwelle 24 dichtend be­ aufschlagt.

Bei dem Ausführungsbeispiel in Fig. 7 sind die Einlegeteile 12, 13 als Sockelfüße aus­ gebildet, auf die ein Stellmotorgehäuse 25 aufgeclipst oder aufgesteckt werden kann. Innerhalb des Gehäuses 25 befindet sich ein Stellmotor 26, der hier über ein schema­ tisch angedeutetes Getriebe 27 den Spoiler 20 auf- und abbewegen kann. Zur Abdich­ tung des Gehäuses 25 nach außen ist eine angespritzte Dichtung 18' vorgesehen, die eine Betätigungsstange 28 des Spoilers 20 dichtend beaufschlagt. Alternativ zu dem in Fig. 7 dargestellten Ausführungsbeispiel können die Sockelfüße 12, 13 auch nach außen weisend angeordnet sein, um so einen feststehenden Spoiler 20 direkt an dem Schei­ benkörper 15 fixieren zu können.

Zur Erläuterung der zweiten und dritten Erfindungsvariante sind in der Fig. 8 zunächst potentielle Fahrzeugscheibenmodule skizziert, von denen wenigstens eines je nach Fahr­ zeugspezifikation entsprechend der zweiten und dritten Erfindungsvariante herstellbar ist. Im einzelnen zu nennen sind hier eine Windschutz- oder Frontscheibe 29, Dreiecksfenster 30, 31, versenkbare Türscheiben 32, 33, feststehende Seitenscheiben 34, 35 (hier nicht dargestellt sind - ggf. vorhandene - weitere Seitenscheiben in Kombi- oder Transporter­ fahrzeugen), eine Heck- oder Heckklappenscheibe 36 sowie ein aus transparentem Kunststoff hergestelltes Schiebe- oder Ausstelldach 37, das auch mehrteilig ausgeführt sein kann. An jeder einzelnen dieser Fahrzeugscheiben kann wenigstens eines der mit I- VIII bezeichneten Gestaltungsprinzipien verwirklicht werden. Die in Fig. 8 dargestellte Aufstellung soll jedoch keinen abschließenden Charakter haben, so daß mit den zu IX angegebenen Punkten weitere Möglichkeiten oder ein Mix der vorbeschriebenen Varian­ ten angedeutet werden sollen.

Das Prinzip I zeigt abschnittsweise oder vollständig umlaufende Nuten auf Stirnseiten des Scheibenkörpers 15. Dies kann z. B. sinnvoll sein, wenn für die Schiebe- oder Aus­ stelldachplatte 37 Führungselemente zur hand- oder motorbetätigten Verstellung in Ein­ griff gebracht werden müssen. Bei dem Scheibenkörper gemäß dem Prinzip II ist eine umlaufende Verdickung vorgesehen, die einem an sich relativ dünnen Scheibenkörper eine vergrößerte Stabilität verleiht und darüber hinaus dessen Verklebungen der Fahr­ zeugkarosserie erleichtert. Die Verdickungen sind hier einwärts gerichtet und können zur Außenseite hin durch Aufbringung einer Farbschicht (beispielsweise Schwarzlack etc.) optisch neutralisiert werden.

Innenseitig angeformt werden können auch Haltenoppen 38 gemäß dem Prinzip III. An diesen können abnehmbare Zusatzausrüstungsteile wie Jalousien, Parkscheiben, Parkbe­ rechtigungsausweise oder dergl. befestigt werden. Außenseitig eingebrachte Halteta­ schen 39 gemäß dem Prinzip IV sind als Eingriffsvertiefungen für die Befestigung von Dachgepäckträgern nutzbar. Als Steck- oder Schiebeaufnahme ausgeführte Vertiefungen 40 auf der Innenseite können gemäß dem Prinzip V zur Anbringung von Leuchteinrich­ tungen (Bremsleuchte, Blinklichter, Suchscheinwerfer) oder elektronischer Zusatzausrü­ stungen (Mobilfunkantenne, Regensensor, Lautsprecher etc.) genutzt werden. Das Prinzip VI bezieht sich hauptsächlich auf die verstellbaren Fahrzeugscheiben 32, 33. Es wird direkt in der Werkzeugform 1 eine Hebeschiene 41 angeformt, an der ein Ankurbel- oder Elektromotorantrieb angekoppelt werden kann.

Das Prinzip VII bezieht sich auf Fahrzeugscheiben, an denen aus Designgründen bei­ spielsweise Chrom- oder sonstige Zierleisten appliziert werden. Zu diesem Zweck sind beispielsweise Klemm- oder Stecksockel 42, 43 eingespritzt, auf die dann eine Chrom­ leiste 44 nach Entnahme aus der Werkzeugform 1 per Handdruck anzupressen ist. Eine damit vergleichbare Wirkung wird auch durch direkt angespritzte Klemm- oder Steck­ sockel, Stifte oder andere als Befestigung nutzbare Geometrien erreicht (vergleiche auch Prinzip III). Das Prinzip VIII zeigt eine außenseitig angeformte Regenrinne 45, die ggf. auch zur Befestigung von Dachgepäckträgern herangezogen werden kann. Mit Strich­ linien ist der Verlauf der Rohbauaußenhautkontur angedeutet.

Besonders vorteilhafte Weiterbildungen der vorgenannten Verfahren bzw. auch deren Kombinationen sind in Fig. 9 dargestellt. So ist beispielsweise für das Ausführungsbei­ spiel A an dem Scheibenkörper 15 eine umlaufende Verdickung 46 entsprechend dem Prinzip II in Fig. 8 vorgesehen. Diese Verdickung übernimmt zum einen eine sogenannte Spacer-Funktion (eindeutige Festlegung des Abstandes x zwischen einer Außenkante 47 des Scheibenkörpers 15 und einer Aufnahmefläche 48 eines hier nur mit Strichlinien angedeuteten Karosserie-Halteflansches 49 und zum anderen eine Kleberbettfunktion für eine mit strichpunktierten Linien angedeutete Kleberraupe 50.

Der Scheibenkörper 15 ist in der Werkzeugform 1 beispielsweise aus der Kunst­ stoffkomponente K1 hergestellt worden. Analog zur Anspritzung der Dichtelemente 18 und 18' ist hier in derselben Werkzeugform noch eine Flanschdichtung 51 mit der Kom­ ponente K2 angespritzt worden. Um die Verdickung 46 optisch zu neutralisieren, kann entweder ein eingetrübtes oder eingefärbtes Granulat der Komponente K1 in den Rand­ bereichen eingespritzt werden (siehe B in Fig. 9) oder als dritte Komponente K3 (ein UV- beständiger Kunststoff wie K1, ggf. mit einer anderen Farbe, oder Polycarbonat/Acryl­ nitril-Styrol-Acrylester-Polymer, Polyvinylchlorid, Polycarbonat/Polybutylen- Therephthalat, Keramikbeschichtung etc.) außenseitig (siehe C in Fig. 9) oder innenseitig (siehe D in Fig. 9) aufgebracht werden. Zur Vermeidung von Einfallstellen bei unterschiedlichen Wandstärken und/oder zur Erhöhung der Stabilität bei relativ geringem Materialeinsatz ist für ein besonders vorteilhaftes Ausführungsbeispiel im Bereich der Verdickung 46 ein Hohlraum 46a vorgesehen, der beispielsweise nach Art einer Blasenkette oder eines Schlauches ausgeführt sein kann. Bevorzugt werden derartige Kavernen durch Einspritzen von Gas in den noch flüssigen oder teigigen Kunststoff erzeugt. Die hinter dem Buchstaben F befindlichen Punkte sollen andeuten, daß auch die Varianten in Fig. 9 nicht als Bestandteile einer abschließenden Aufzählung zu verstehen sind.

Ein großer Vorteil der hier vorgestellten Varianten ist also insbesondere darin zu sehen, daß für höchst unterschiedliche Anforderungen durch Anwendung eines Verfahrens oder durch Verknüpfung wenigstens zwei der hier vorgestellten Verfahren insbesondere im Hinblick auf die Erzeugung einer Leichtbauweise gute Resultate erzielt werden können. An dieser Stelle besonders hervorzuheben ist noch einmal die Vereinfachung an Rohbau­ teilen. So können beispielsweise Rohbauvarianten dadurch minimiert werden, daß für Lieferwagen die Fensterausschnitte ebenso ausgestanzt werden wie für normale Fahr­ zeuge. Es muß also nicht unbedingt ein entsprechendes Blechstück stehenbleiben. An dessen Stelle tritt eine eingetrübte oder praktisch nicht durchsichtige Fensterscheibe, die in dem gleichen Werkzeug hergestellt sein kann wie eine transparente Scheibe, und zwar gemäß wenigstens einem der vorstehend beschriebenen Verfahren.

Für die Produktion von Fahrzeugen mit verschiedenen Ausstattungsumfängen können weitgehend vereinheitlichte Karosserierohbausstrukturen verwendet werden.

Claims (18)

1. Verfahren zur Herstellung eines Fahrzeugscheibenmoduls mit einem aus transpa­ rentem und/oder gefärbtem Kunststoff gebildeten Modulträger (17), der in einer Werkzeugform (1) durch Einspritzung erzeugt ist, und der wenigstens eine in den Kunststoff eingebettete oder daran zumindest mittelbar befestigte Zusatzfunk­ tionseinrichtung aufweist, gekennzeichnet durch die Verfahrensschritte:

• a) Bestückung einer die Endform der Fahrzeugscheibe vorbestimmenden und auf die Gestalt einer Fahrzeugkarosserie abgestimmten Werkzeugform (1) mit min­ destens einem Bauelement der Zusatzfunktionseinrichtung und/oder Bewegung wenigstens eines Schiebers (10) in eine Position zur Erzeugung einer Werk­ stofffreimachung,
• b) Einspritzen des transparenten und/oder gefärbten Kunststoffs in die Werkzeug­ form (1) mit zumindest teilweiser Umspritzung des wenigstens einen Bauelements und/oder des wenigstens einen Schiebers (10),
• c) nach Eintritt einer vorgegebenen Gestaltfestigkeit des transparenten und/oder gefärbten Kunststoffs und/oder nach Eintritt einer vorgegebenen Einformungs­ festigkeit des Bauelements Einspritzung einer weiteren Kunststoffdosis zur Füllung der Werkstofffreimachung und/oder weiteren Umspritzung des wenigstens einen Bauelements und/oder Anformung einer weiteren Zusatzfunktions­ einrichtung,
• d) Entnahme der als Modulträger (17) ausgebildeten Fahrzeugscheibe,
• e) Bereitstellung des Modulträgers (17) zur Komplettierung der Zusatzfunktions­ einrichtung und/oder zum Einbau in eine Fahrzeugkarosserie bzw. Karosserie­ deckel.

2. Verfahren zur Herstellung eines Fahrzeugscheibenmoduls mit einem aus transpa­ rentem und/oder gefärbtem Kunststoff gebildeten Modulträger (17), der in einer Werkzeugform (1) durch Einspritzung erzeugt ist, und der wenigstens eine in den Kunststoff eingebettete oder daran zumindest mittelbar befestigte Zusatzfunk­ tionseinrichtung aufweist, gekennzeichnet durch die Verfahrensschritte:

• a) Bestückung einer die Endform der Fahrzeugscheibe vorbestimmenden und auf die Gestalt einer Fahrzeugkarosserie abgestimmten Werkzeugform (1) mit we­ nigstens einem Bauelement der Zusatzfunktionseinrichtung,
• b) Teilumspritzung des wenigstens einen Bauelements, das zur Aufnahme eines auf der Fahrzeugscheibe befestigbaren Anbauteils hergerichtet ist und eine Sockelfunktion aufweist,
• c) Entnahme der als Modulträger ausgebildeten Fahrzeugscheibe,
• d) Bereitstellung des Modulträgers zur Befestigung des Anbauteils an dem Bauelement.

3. Verfahren zur Herstellung eines Fahrzeugscheibenmoduls mit einem aus transpa­ rentem und/oder gefärbtem Kunststoff gebildeten Modulträger (17), der in einer Werkzeugform (1) durch Einspritzung erzeugt ist, und der wenigstens eine in den Kunststoff eingebettete oder daran zumindest mittelbar befestigte Zusatzfunk­ tionseinrichtung aufweist, dadurch gekennzeichnet, daß durch das Einspritzen des transparenten und/oder gefärbten Kunststoffes in der Werkzeugform an dem Modulträger (17) Ausnehmungen und/oder Erhebungen geformt werden, die

• 1. der Befestigung von Anbauteilen oder Einbauteilen dienen oder
• 2. die Befestigung des Modulträgers (17) an einer Fahrzeugkarosserie unterstützen oder
• 3. zur Befestigung abnehmbarer Zusatzausrüstungsgegenstände hergerichtet sind oder
• 4. zur Beeinflussung einer Luft- oder Flüssigkeitsströmung außerhalb oder innerhalb des Fahrzeuges hergerichtet sind oder
• 5. zum Eingriff von Führungselementen hergerichtet sind, durch die im verbauten Zustand das Fahrzeugscheibenmodul ortsveränderlich ist.

4. Verfahren nach einem der Ansprüche 1 bis 3, gekennzeichnet durch eine innerhalb der Werkzeugform vorgenommene Oberflächenbehandlung.

5. Verfahren nach Anspruch 4, dadurch gekennzeichnet, daß als Oberflächenbehandlung ein Lack- oder Metalldampfauftrag vorgenommen wird.

6. Verfahren nach Anspruch 4, dadurch gekennzeichnet, daß als Oberflächenbehandlung eine Härtung zur Erhöhung der Kratzfestigkeit vorgenommen wird.

7. Verfahren nach wenigstens einem der Ansprüche 1 bis 6, gekennzeichnet durch einen während des Spritzvorganges in den Modulträger eingebrachten Hohlraum (46a).

8. Fahrzeugscheibenmodul, insbesondere hergestellt nach wenigstens einem der Ver­ fahren gemäß den Ansprüchen 1 bis 7, gekennzeichnet durch eine an dem Schei­ benkörper (15) angeformte Regenrinne.

9. Fahrzeugscheibenmodul, insbesondere hergestellt nach wenigstens einem der Ver­ fahren gemäß den Ansprüchen 1 bis 7, gekennzeichnet durch wenigstens ein an­ gespritztes Dichtelement (18, 18').

10. Fahrzeugscheibenmodul, insbesondere hergestellt nach wenigstens einem der Ver­ fahren gemäß den Ansprüchen 1 bis 7, gekennzeichnet durch eingeformte Aus­ nehmungen zur Aufnahme von Zusatzausrüstungsgegenständen oder Zubehörteilen.

11. Fahrzeugscheibenmodul, insbesondere hergestellt nach wenigstens einem der Ver­ fahren gemäß den Ansprüchen 1 bis 7, gekennzeichnet durch in einen Scheibenkörper (15) eingespritzte Sockelteile (12, 13), an denen Anbau- oder Einbauteile befestigbar sind.

12. Fahrzeugscheibenmodul nach Anspruch 11, dadurch gekennzeichnet, daß das Anbau- oder Einbauteil eine Sonnenblende und/oder Bestandteil eines Lautsprechers und/oder ein Außenspiegel und/oder Innenspiegel und/oder ein Spoiler und/oder eine Zierleiste und/oder ein Zierrahmen und/oder ein Fensteraussteller und/oder ein Scharnier und/oder ein Türfeststeller und/oder ein Antennenfuß und/oder ein Scheinwerfergehäuse und/oder ein Regensensor und/oder eine Hebeschiene und/oder ein Dekorelement und/oder ein Markenemblem und/oder Bestandteil einer Scheibenwischereinrichtung ist.

13. Fahrzeugscheibenmodul, insbesondere hergestellt nach wenigstens einem der Ver­ fahren gemäß den Ansprüchen 1 bis 7, gekennzeichnet durch Ausnehmungen, die nach Art von Haltetaschen (39) ausgebildet sind, in denen Gepäckträgerfüße arretierbar sind.

14. Fahrzeugscheibenmodul, insbesondere hergestellt nach wenigstens einem der Ver­ fahren gemäß den Ansprüchen 1 bis 7, gekennzeichnet durch eine lichtundurchlässige Einfärbung.

15. Fahrzeugscheibenmodul, insbesondere hergestellt nach wenigstens einem der Ver­ fahren gemäß den Ansprüchen 1 bis 7, gekennzeichnet durch wenigstens eine an den Rändern umlaufend angespritzte Dichtlippe (51) aus einem Elastomer.

16. Fahrzeugscheibenmodul, insbesondere hergestellt nach wenigstens einem der Ver­ fahren gemäß den Ansprüchen 1 bis 7, gekennzeichnet durch eine umlaufende Verdickung (46), die gegenüber einem Halteflansch (49) einer Fahrzeugkarosserie als Abstandhalter ausgebildet ist.

17. Fahrzeugscheibenmodul, insbesondere hergestellt nach wenigstens einem der Ver­ fahren gemäß den Ansprüchen 1 bis 7, gekennzeichnet durch ein angeformtes Kle­ berbett zur Aufnahme einer Kleberraupe (50).

18. Fahrzeugscheibenmodul, insbesondere hergestellt nach wenigstens einem der Ver­ fahren gemäß den Ansprüchen 1 bis 7, gekennzeichnet durch eine aus Karosse­ rieteilen oder Karosseriedeckelteilen (52) gebildete Einfassung.