DE19655079C2 - Fahrzeugscheibenmodul und Verfahren zu dessen Herstellung - Google Patents

Description

Die Erfindung betrifft verschiedene Verfahren zur Herstellung eines Fahrzeugscheibenmo­ duls gemäß den Oberbegriffen der Patentansprüche 1 bis 4 sowie durch Kunststoffspritzen hergestellte Fahrzeugscheibenmodule.

Im Zuge der stetig voranschreitenden Entwicklung von Leichtbaufahrzeugen wird in jüngerer Zeit vermehrt auch den Verglasungen erhöhte Aufmerksamkeit geschenkt. Unter dem Schlagwort "Fit für das 3-Liter-Auto" wird in der Zeitschrift Automobil-Produktion (August 1996) darauf hingewiesen, daß Fahrzeugscheiben aus Kunststoffen bislang lediglich in Ni­ schenmärkten verbreitet sind. Für die erfolgreiche Integration von Kunststoffscheiben in Leichtbaufahrzeugen wird es als notwendig angesehen, Kunststoffscheibenmodule incl. aller Montageelemente in einem Arbeitsgang kostengünstig herzustellen. Konkrete Lösungswege werden allerdings nicht aufgezeigt.

Zur Abrundung des Standes der Technik und zur näheren Einführung in das Thema wird ferner noch verwiesen auf das Buch "Fahrzeugverglasung - Kundennutzen im Spannungs­ feld von Funktion, Design, Produktion" (Expert-Verlag, 1995, ISBN-3-8169-1250-8). Von besonderem Interesse sind hier die Ausführungen auf den Seiten 47-49, 142-148 und 123 -128.

Praktische Ausführungsbeispiele für Kunststoffscheiben im Fahrzeugbau werden beispiels­ weise gegeben in den Schriften EP 0 526 327-B1, DE-28 47 404-A1, US 4,988,142 und US 4,801,174.

Hinsichtlich der Einspritzung von Funktionsteilen in ein Scheibenmodul ist ebenfalls auf die EP 0 526 327-B1 hinzuweisen. Dort werden allerdings die Funktionselemente nicht direkt in den Scheibenkörper, sondern in dessen Ummantelung eingebettet.

Die JP 7032976 A zeigt eine Kunststoffscheibe, die mit einem elektrische Leitungen enthal­ tenden Kunststoffilm zu einer Verbundscheibe zusammengefaßt wird.

Die EP 0 371 773-B1 zeigt die Umspritzung einer aus Kunststoff gefertigten Scheibe, die als bereits vorgeformtes Teil in ein Spritzwerkzeug eingelegt wird.

Die JP 6170883 A und JP 6170884 A beschreiben die Herstellung von plattenförmigen Halb­ zeugen aus Kunststoff, die anschließend einem Formgebungsprozeß zur Anpassung der Fahrzeugscheibe an das Karosseriedesign unterzogen wird. Auf einer filmartigen Dünn­ schicht sind dünne Drähte aufgebracht, die entweder als Fensterheizung oder als Radioan­ tenne Verwendung finden können. Der auf diese Weise hergerichtete dünne Film wird auf einer Fensterscheibe appliziert, deren Basis aus Polycarbonat, Acryl und ähnlichen Werk­ stoffen gebildet ist.

Aus der Schrift DE-GM 68 01 992 ist ein Gerätegehäuse, wie es gebräuchlich für elektrische Apparate ist, mit einem in eine Gehäuseöffnung eingesetzten Fenster aus durchsichtigem Werkstoff - z. B. durchsichtigem thermoplastischem Kunststoff - bekannt. Das Fenster ist in die Gehäuseöffnung durch Anwendung eines Kunststoff- Spritzgußverfahrens eingesetzt, wobei der Rand des Fensters den Rand der Gehäuseöffnung beidseitig umgreift. Das Gerätegehäuse kann aus Blech oder aus einem duroplastischen Kunststoff bestehen.

Vor diesem Hintergrund liegt der Erfindung die Aufgabe zugrunde, Herstellungsverfahren bereitzustellen, welche in größtmöglichem Umfang die Integration von Montageelementen in Kunststoffscheibenmodule ermöglicht. Ggf. sind die Kunststoffscheibenmodule selbst so zu modifizieren, daß sie die Anwendung neuer Herstellverfahren ermöglichen.

Diese Aufgabe wird gelöst mit Verfahren gemäß den Ansprüchen 1 bis 8 sowie mit Fahr­ zeugscheibenmodulen gemäß den Ansprüchen 9 bis 19.

Die Lösungsvariante gemäß Patentanspruch 1 beruht auf der erfinderseitigen Überlegung, daß die Erzeugung der Endform der Fahrzeugscheibe und die Einbringung von Bauelemen­ ten ggf. zu applizierender Zusatzfunktionseinrichtungen in einem Arbeitsgang zusammenge­ faßt wird. Es geht also nicht darum, zunächst einen Scheibenkörper herzustellen und dann an diesem weitere Funktionselemente anzuspritzen, sondern in einem Spritzwerkzeug sowohl die endgültige Geometrie der Fahrzeugscheibe (ggf. unter Berücksichtigung von Schwind- und Verzugsmaßen) festzulegen als auch die Integration einer oder mehrere Zusatzfunktionseinrichtungen innerhalb einer Werkzeugschließung zu erreichen. Besonders hinzuweisen ist hier auch auf die Tatsache, daß der Begriff Fahrzeugscheibenmodul in dem Sinne erweitert wird, daß nicht nur der eigentlichen Scheibenfunktion zugeordnete Heiz- oder Montageelemente in den Fahrzeugscheibenkörper integriert werden, sondern auch für die Funktion der Scheibe selbst an sich nicht notwendige Zusatzeinrichtungen. Das Fahr­ zeugscheibenmodul wird also gleichzeitig auch als Trägermodul oder Montage- bzw. Vor­ montageträger für Instrumente, Sensoren, Beleuchtungseinrichtungen etc. angesehen. Der Scheibenkörper ist damit sozusagen das Basisaufnahmeteil für einen Vormontagesatz. Ein wesentlicher Gesichtspunkt der Erfindung ist also der, daß an sich der Fahrzeugscheibe sonst nicht zugewiesene Funktionen (Befestigung Außenspiegel, Durchtritt Scheibenwi­ scherwelle, Durchtritt von Stellgliedern für bewegbare Spoiler etc.) in diese hineinverlagert werden. Dementsprechend können die Karosserierohbauten wesentlich einfacher hergestellt werden, da sie lediglich zur Aufnahme des verfahrensgemäß hergestellten Modulträgers hergerichtet sein müssen. Eine Vielzahl von korrosionsgefährdenden Einzellochungen an Blechteilen kann daher entfallen.

Ebenso kann durch das Verfahren gemäß Patentanspruch 1 die Montage von Kleinteilen, die den jeweiligen Zusatzfunktionseinrichtungen zugeordnet sind, entfallen. Diesbezüglich zu nennen sind beispielsweise Dichtungen, welche den Scheibenkörper gegen eine diesen durchdringende Welle abdichten. Durch den gezielten Einsatz von Werkzeugschiebern kann nach Erreichen einer vorgegebenen Gestaltfestigkeit des überwiegend oder vollständig transparent ausgeführten Scheibenkörpers ein elastisches Material (Gummi, EPDM etc.) in von den Werkzeugschiebern erzeugte Freimachungen injiziert werden. Der auf diese Weise hergestellte Modulträger ergäbe sich also durch ein Zwei- oder Mehrkomponenten- Spritzverfahren.

Das Verfahren gemäß Patentanspruch 2 zielt darauf ab, daß zur Aufnahme von Anbauteilen auf der Fahrzeugscheibe nach Art eines Baukastensystems Bauelemente mit Sockelfunktion in den Scheibenkörper so eingespritzt werden, daß man an aus dem Scheibenkörper auskragenden Bereichen funktions- und designindividuelle Ausstattungs- oder Zubehörteile befestigen kann. Außerdem wird die Anbindung von Gelenkteilen erleichtert, wie sie bei­ spielsweise bei Fensterausstellern, Türfeststellern oder Scharnieren benötigt werden. Be­ sonders erwähnenswert ist in diesem Zusammenhang beispielsweise ein Fahrzeugschei­ benmodul, bei dem umlaufende Chrom- oder Zierleisten mittels Clipsen oder ähnlichen Arre­ tiereinrichtungen schon vor der Montage am Gesamtfahrzeug befestigt werden können.

Das Verfahren gemäß Patentanspruch 3 zielt ebenfalls darauf ab, bestimmte Funktionen des Karosserierohbaus in den Fahrzeugscheibenkörper hineinzuverlegen. Abweichend von den bislang bekannten Scheibenquerschnitten werden definierte Erhebungen oder Vertiefungen zur Bereitstellung von Sonderfunktionen vorgesehen. Durch Abstellungen von Material nach außen kann beispielsweise eine Regenrinne erzeugt werden. Umlaufende Verdickungen an den Rändern von Scheiben können als Abstandhalter genutzt werden, wenn der Scheiben­ körper in den Karosserierohbau einzupassen ist. Gezielt angebrachte Noppen oder Lo­ chungen können für die Befestigung abnehmbarer Ausrüstungsgegenstände (Jalousien, Parkscheiben, Berechtigungsausweise etc.) genutzt werden. Ebenso denkbar ist die Ein­ bringung von umlaufenden Randnuten zur Erzeugung eines Kleberbettes. Außenseitige Vertiefungen sind bevorzugt nach Art von Halte- oder Eingriffstaschen ausgeführt, in denen Gepäckträgerfüße verkrallt werden können. Dies ist insbesondere dann wichtig, wenn auf­ grund der immer kleiner werdenden Spaltmaße an Fahrzeugen ein Eingriff stabiler Gepäck­ trägerfüße zwischen Rohbau- und Scheibenkörper selbst kaum noch möglich ist. Ein als Schiebedachdeckel ausgeführter Scheibenkörper kann an seinen Stirnseiten Nuten aufwei­ sen, die für den Eingriff von Bauteilen einer Führungs- und/oder Feststelleinrichtung herge­ richtet sind.

Die Lösungsvariante gemäß Patentanspruch 4 sieht vor, daß Karosseriesegmente oder Ka­ rosseriedeckel direkt in eine Spritzgußwerkzeugform eingelegt werden und anschließend eine in dieser befindliche Öffnung zur Erzeugung eines Scheibenkörpers mit transparentem Kunststoff gefüllt wird. Auf die gesonderte Montage des Scheibenkörpers kann damit ver­ zichtet werden. Hervorzuheben ist hierbei allerdings auch, daß durch diese Maßnahme der Scheibenkörper spaltlos in das Karosserieteil übergeht und damit insbesondere auch zur Versteifung dieses Karosserieteils beitragen kann. Darüber hinaus ermöglicht diese Art der Scheibeneinbringung die Herstellung äußerst strömungsgünstiger Fahrzeuge.

Einzelne Verfahrensschritte gemäß den Patentansprüchen 1 bis 3 können verständlicher­ weise auch in das Verfahren nach Anspruch 4 integriert werden. Ebenso können Oberflä­ chenbehandlungen in die Verfahren integriert werden. Als besonders vorteilhaft wird erfin­ derseitig die Anwendung des sogenannten In-Mould-Coatings (IMC) angesehen. Ergänzend oder alternativ können aber auch Tauch- oder Bedampfungsverfahren in Betracht gezogen werden.

Mit allen vorgenannten Verfahren lassen sich Modulträger erstellen, die entweder in den Fahrzeugrohbau eingeklebt oder an diesem durch Steck-, Clips- oder Einknöpfsysteme be­ festigt werden.

Die vorgenannten Verfahren sind besonders gut mit Mehrkomponentenspritztechniken aus­ führbar. Für Polycarbonat - ggf. mit Zusätzen zur Einstellung einer vorgegebenen UV-Be­ ständigkeit - als Modulträgerwerkstoff wird hier als weitere Komponente bevorzugt TPU und/oder PVC-W und/oder SAN und/oder PTEP vorgeschlagen.

Vorteilhafte Ausführungsbeispiele der Erfindung sind in der Zeichnung schematisiert dar­ gestellt. Es zeigen:

Fig. 1-7 verschiedene Möglichkeiten zur Durchführung des Verfahrens gemäß der ersten Erfindungsvariante,

Fig. 8 u. 9 verschiedene Durchführungsarten für Verfahren ge­ mäß der zweiten und/oder dritten Erfindungsvariante,

Fig. 10 eine Möglichkeit zur Durchführung der vierten Erfindungsvariante.

Gleiche Bauteile weisen in allen Figuren die gleiche Bezifferung auf.

Fig. 1 zeigt in einer Offenstellung eine Spritzguß-Werkzeugform 1 mit einem Unterteil 2 und einem Oberteil 3. Über Schußkanäle 4, 5 wird Granulat 6, 7 aus Behältern 8, 9 ins Innere der Werkzeugform 1 verflüssigt mit einem vorgegebenen Druck eingebracht. In den Behäl­ tern 8 und 9 sind hier verschiedene Kunststoffsorten gelagert. So ist beispielsweise eine mit K1 bezeichnete erste Komponente ein transparenter Kunststoff (z. B. Polycarbonat oder Polymethyl-Methacrylat bzw. deren Modifikationen) und die mit K2 bezeichnete Komponente ein elastischer Werkstoff (thermoplastisches Elastomer, vernetz­ bares Elastomer oder dergl.). Von besonderer Bedeutung ist auch ein Werkzeugschieber 10, der von einer Stelleinrichtung 11 aus der in der Zeichnung dargestellten Neutralstellung heraus soweit in das Innere der Werkzeugform 1 hineinfahrbar ist, daß in dem zu erstellen­ den Fahrzeugscheibenmodul der Kontur des Schiebers 10 entsprechend eine Werkstoff­ freimachung (beispielsweise eine Mulde oder ein Durchgangsloch) erzeugt wird. Symbolisch angedeutet sind Einlegeteile 12, 13, die nach Art wenigstens eines der in einem Kasten 14 aufgeführten Funktionselemente ausgebildet sind. Die Einlegeteile 12, 13 können entweder einzelne Bauelemente der in dem Kasten 14 dargestellten Funktionselemente sein oder auch eine komplette Zusatzfunktionseinrichtung umfassen.

In einem ersten Verfahrensschritt wird die Werkzeugform 1 mit Einlegeteilen bestückt. Für besonders oberflächenempfindliche Teile kann dabei die Werkzeugform 1 in nicht weiter dargestellte Andruckelemente aus elastischen Werkstoffen aufweisen. Vor, während oder kurz nach dem Schließen der Werkzeugform 1 durch Zusammenfahren der Werkzeugteile 2, 3 wird der Werkzeugschieber 10 in eine Position bewegt, die zur Erzeugung einer Werk­ stofffreimachung geeignet ist.

Fig. 2 zeigt die Werkzeugform 1 in zusammengefahrenem Zustand. Der Schieber 10 ist so weit in eine der Scheibenformung dienende Kaverne 14 eingefahren, daß hier nach Einsprit­ zung der Komponente K1 ein Durchgangsloch erzielt wird. Die Einlegeteile 12, 13 werden hier teilweise umspritzt. In nicht weiter dargestellter Weise sind dort bevorzugt Hinterschnitte vorgesehen, in die zur besseren Fixierung der noch flüssige Kunststoff hineinfließt und so nach Erstarrung der Komponente K1 zusätzlich einen Formschluß herstellt. Alternativ zu der in Fig. 2 dargestellten Skizze kann aber auch eine völlige Einbettung von Einlegeteilen erfolgen, wenn dies aus technischen oder optischen Gründen als erforderlich angesehen wird. Auch können zur Erzeugung einer Effektverglasung beispielsweise Sprossen in die Werkzeugform 1 eingelegt werden, die vollständig von der Komponente K1 umhüllt werden. Ebenso denkbar ist die vollständige Umspritzung von elektrischen Leitungen zu Zu­ satzfunktionseinrichtungen, die in das Fahrzeugscheibenmodul integriert sind.

Nach Eintritt eines vorgegebenen Erstarrungszustandes für das durch die Komponente K1 erzeugte Zwischenprodukt wird der Werkzeugschieber 10 aus der Kaverne 14 heraus­ bewegt, so daß eine Kleinkaverne 16 entsteht. Diese wird dann mit der Komponente K2 gefüllt, um so beispielsweise einen Wellendichtring oder einen Ringdichtstopfen direkt an den Scheibenkörper 15 anspritzen zu können.

Unterstützt durch an sich bekannte und deshalb hier nicht weiter dargestellte Auswerfer kann nach Eintritt eines vorgegebenen Erstarrungszustandes für die Komponente K2 ein hier insgesamt mit 17 bezeichneter Modulträger aus der wieder auseinandergefahrenen Werkzeugform 1 entnommen werden. Bei dem in Fig. 4 dargestellten Ausführungsbeispiel ist der Modulträger 17 eine Heckscheibe, in die Haltefüße 12, 13 für eine Spoilerbefestigung und ein Wellendichtring 18 eingeformt sind.

Entsprechend der Darstellung in Fig. 5 wird dieser Modulträger 17 dann anschließend kom­ plettiert, und zwar hier mit einem Spoiler 20 und einem auf einer Scheibenwischerwelle (hier nicht dargestellt) befestigten Scheibenwischerarm 19. Ein mit 21 bezeichneter Kasten deutet an, welche Bauelemente oder Zusatzfunktionseinrichtungen prinzipiell an Modulträgern 17 verbaut werden können. Nach Komplettierung des Modulträgers 17 erfolgt anschließend die Montage des Gesamtmoduls an einem Fahrzeug 22. Prinzipiell kommen Scheibenkörper für sämtliche Fenster eines Fahrzeugs als Modulträger in Betracht. Insbesondere feststehende Fenster ermöglichen einen sehr hohen Integrationsgrad, also beispielsweise Windschutzscheibe, Seitenwandfenster oder Heck- bzw. Heckklappenscheiben. An beweglichen Scheiben kann der Integrationsgrad nur so weit getrieben werden, daß die Beweglichkeit durch Einbau- oder Anbauteile nicht beeinträchtigt wird. Als Modulträger ebenfalls in Betracht zu ziehen sind sogenannte Glasdächer oder Schiebe- bzw. Ausstell­ dachelemente.

Fig. 6 zeigt in einer vergrößerten Darstellung den an den Scheibenkörper 15 angespritzten Wellendichtring 18. Von letzterem ist hier noch eine umlaufende Dichtlippe 23 angeformt, die eine hier mit Strichlinien angedeutete Scheibenwischerwelle 24 dichtend beaufschlagt.

Bei dem Ausführungsbeispiel in Fig. 7 sind die Einlegeteile 12, 13 als Sockelfüße ausgebil­ det, auf die ein Stellmotorgehäuse 25 aufgeclipst oder aufgesteckt werden kann. Innerhalb des Gehäuses 25 befindet sich ein Stellmotor 26, der hier über ein schematisch angedeute­ tes Getriebe 27 den Spoiler 20 auf- und abbewegen kann. Zur Abdichtung des Gehäuses 25 nach außen ist eine angespritzte Dichtung 18' vorgesehen, die eine Betätigungsstange 28 des Spoilers 20 dichtend beaufschlagt. Alternativ zu dem in Fig. 7 dargestellten Ausfüh­ rungsbeispiel können die Sockelfüße 12, 13 auch nach außen weisend angeordnet sein, um so einen feststehenden Spoiler 20 direkt an dem Scheibenkörper 15 fixieren zu können.

Zur Erläuterung der zweiten und dritten Erfindungsvariante sind in der Fig. 8 zunächst po­ tentielle Fahrzeugscheibenmodule skizziert, von denen wenigstens eines je nach Fahr­ zeugspezifikation entsprechend der zweiten und dritten Erfindungsvariante herstellbar ist. Im einzelnen zu nennen sind hier eine Windschutz- oder Frontscheibe 29, Dreiecksfenster 30, 31, versenkbare Türscheiben 32, 33, feststehende Seitenscheiben 34, 35 (hier nicht darge­ stellt sind - ggf. vorhandene - weitere Seitenscheiben in Kombi- oder Transporterfahrzeu­ gen), eine Heck- oder Heckklappenscheibe 36 sowie ein aus transparentem Kunststoff her­ gestelltes Schiebe- oder Ausstelldach 37, das auch mehrteilig ausgeführt sein kann. An je­ der einzelnen dieser Fahrzeugscheiben kann wenigstens eines der mit I-VIII bezeichneten Gestaltungsprinzipien verwirklicht werden. Die in Fig. 8 dargestellte Aufstellung soll jedoch keinen abschließenden Charakter haben, so daß mit den zu IX angegebenen Punkten wei­ tere Möglichkeiten oder ein Mix der vorbeschriebenen Varianten angedeutet werden sollen.

Das Prinzip I zeigt abschnittsweise oder vollständig umlaufende Nuten auf Stirnseiten des Scheibenkörpers 15. Dies kann z. B. sinnvoll sein, wenn für die Schiebe- oder Ausstell­ dachplatte 37 Führungselemente zur hand- oder motorbetätigten Verstellung in Eingriff gebracht werden müssen. Bei dem Scheibenkörper gemäß dem Prinzip II ist eine umlau­ fende Verdickung vorgesehen, die einem an sich relativ dünnen Scheibenkörper eine ver­ größerte Stabilität verleiht und darüber hinaus dessen Verklebungen der Fahrzeugkarosserie erleichtert. Die Verdickungen sind hier einwärts gerichtet und können zur Außenseite hin durch Aufbringung einer Farbschicht (beispielsweise Schwarzlack etc.) optisch neutralisiert werden.

Innenseitig angeformt werden können auch Haltenoppen 38 gemäß dem Prinzip III. An die­ sen können abnehmbare Zusatzausrüstungsteile wie Jalousien, Parkscheiben, Parkberech­ tigungsausweise oder dergl. befestigt werden. Außenseitig eingebrachte Haltetaschen 39 gemäß dem Prinzip IV sind als Eingriffsvertiefungen für die Befestigung von Dachgepäckträ­ gern nutzbar. Als Steck- oder Schiebeaufnahme ausgeführte Vertiefungen 40 auf der Innen­ seite können gemäß dem Prinzip V zur Anbringung von Leuchteinrichtungen (Bremsleuchte, Blinklichter, Suchscheinwerfer) oder elektronischer Zusatzausrüstungen (Mobilfunkantenne, Regensensor, Lautsprecher etc.) genutzt werden. Das Prinzip VI bezieht sich hauptsächlich auf die verstellbaren Fahrzeugscheiben 32, 33. Es wird direkt in der Werkzeugform 1 eine Hebeschiene 41 angeformt, an der ein Ankurbel- oder Elektromotorantrieb angekoppelt werden kann.

Das Prinzip VII bezieht sich auf Fahrzeugscheiben, an denen aus Designgründen bei­ spielsweise Chrom- oder sonstige Zierleisten appliziert werden. Zu diesem Zweck sind bei­ spielsweise Klemm- oder Stecksockel 42, 43 eingespritzt, auf die dann eine Chromleiste 44 nach Entnahme aus der Werkzeugform 1 per Handdruck anzupressen ist. Eine damit ver­ gleichbare Wirkung wird auch durch direkt angespritzte Klemm- oder Stecksockel, Stifte oder andere als Befestigung nutzbare Geometrien erreicht (vergleiche auch Prinzip III). Das Prinzip VIII zeigt eine außenseitig angeformte Regenrinne 45, die ggf. auch zur Befestigung von Dachgepäckträgern herangezogen werden kann. Mit Strichlinien ist der Verlauf der Rohbauaußenhautkontur angedeutet.

Besonders vorteilhafte Weiterbildungen der vorgenannten Verfahren bzw. auch deren Kom­ binationen sind in Fig. 9 dargestellt. So ist beispielsweise für das Ausführungsbeispiel A an dem Scheibenkörper 15 eine umlaufende Verdickung 46 entsprechend dem Prinzip II in Fig. 8 vorgesehen. Diese Verdickung übernimmt zum einen eine sogenannte Spacer-Funktion (eindeutige Festlegung des Abstandes x zwischen einer Außenkante 47 des Scheibenkör­ pers 15 und einer Aufnahmefläche 48 eines hier nur mit Strichlinien angedeuteten Karosse­ rie-Halteflansches 49 und zum anderen eine Kleberbettfunktion für eine mit strichpunktierten Linien angedeutete Kleberraupe 50.

Der Scheibenkörper 15 ist in der Werkzeugform 1 beispielsweise aus der Kunststoffkompo­ nente K1 hergestellt worden. Analog zur Anspritzung der Dichtelemente 18 und 18' ist hier in derselben Werkzeugform noch eine Flanschdichtung 51 mit der Komponente K2 angespritzt worden. Um die Verdickung 46 optisch zu neutralisieren, kann entweder ein eingetrübtes oder eingefärbtes Granulat der Komponente K1 in den Randbereichen eingespritzt werden (siehe B in Fig. 9) oder als dritte Komponente K3 (ein UV-beständiger Kunststoff wie K1, ggf. mit einer anderen Farbe, oder Polycarbonat/Acrylnitril-Styrol-Acrylester-Polymer, Po­ lyvinylchlorid, Polycarbonat/Polybutylen-Therephthalat, Keramikbeschichtung etc.) außen­ seitig (siehe C in Fig. 9) oder innenseitig (siehe D in Fig. 9) aufgebracht werden. Zur Ver­ meidung von Einfallstellen bei unterschiedlichen Wandtärken und/oder zur Erhöhung der Stabilität bei relativ geringem Materialeinsatz ist für ein besonders vorteilhaftes Ausfüh­ rungsbeispiel im Bereich der Verdickung 46 ein Hohlraum 46a vorgesehen, der beispiels­ weise nach Art einer Blasenkette oder eines Schlauches ausgeführt sein kann. Bevorzugt werden derartige Kavernen durch Einspritzen von Gas in den noch flüssigen oder teigigen Kunststoff erzeugt. Die hinter dem Buchstaben F befindlichen Punkte sollen andeuten, daß auch die Varianten in Fig. 9 nicht als Bestandteile einer abschließenden Aufzählung zu ver­ stehen sind.

Fig. 10 zeigt schließlich noch Verfahrensschritte zur Herstellung eines Fahrzeugscheiben­ moduls gemäß der vierten Erfindungsvariante. Als sogenanntes Einlegeteil wird hier bei­ spielsweise ein lackierter Heckklappenrohbau 52 in eine entsprechend konturierte Werk­ zeugform 1 eingelegt. In dieser sind zur Erzeugung von Scheibenkörpern für ein Heckschei­ benfenster 53 und Scheinwerfergehäuse 54, 55 entsprechend gestaltete Kavernen vorge­ sehen. Je nach gewünschter Materialzusammensetzung und Farbe können dann unter­ schiedliche Komponenten (Modifikationen K1' der Komponente K1 oder eine ganz andere Komponente K2) so an den Heckklappenrohbau 52 angespritzt werden, daß eine form­ schlüssige Befestigung gewährleistet ist. Die Modularisierung der gesamten Heckklappe ist dabei so gewählt, daß im Prinzip eine nach außen vollständig abgeschlossene und auch nicht nachträglich zu öffnende Außenhaut erzeugt ist. Die Reparatur oder der Austausch von Einzelteilen wird ausschließlich von der Innenseite her vorgenommen. Zu diesem Zweck ist dann beispielsweise eine Innenverkleidung zu entfernen, welche im Normalzustand Lampen oder Scheibenwischermotoren abdeckt. Auf die auf diese Weise hergestellte Heckscheibe 53 sind auch im Zusammenhang mit den Fig. 1 bis 9 erläuterte Verfahrensmerkmale an­ wendbar.

Ein großer Vorteil der hier vorgestellten Varianten ist also insbesondere darin zu sehen, daß für höchst unterschiedliche Anforderungen durch Anwendung eines Verfahrens oder durch Verknüpfung wenigstens zwei der hier vorgestellten Verfahren insbesondere im Hinblick auf die Erzeugung einer Leichtbauweise gute Resultate erzielt werden können. An dieser Stelle besonders hervorzuheben ist noch einmal die Vereinfachung an Rohbauteilen. So können beispielsweise Rohbauvarianten dadurch minimiert werden, daß für Lieferwagen die Fen­ sterausschnitte ebenso ausgestanzt werden wie für normale Fahrzeuge. Es muß also nicht unbedingt ein entsprechendes Blechstück stehenbleiben. An dessen Stelle tritt eine einge­ trübte oder praktisch nicht durchsichtige Fensterscheibe, die in dem gleichen Werkzeug her­ gestellt sein kann wie eine transparente Scheibe, und zwar gemäß wenigstens einem der vorstehend beschriebenen Verfahren.

Für die Produktion von Fahrzeugen mit verschiedenen Ausstattungsumfängen können weit­ gehend vereinheitlichte Karosserierohbaustrukturen verwendet werden.

Claims (16)

1. Verfahren zur Herstellung eines Fahrzeugscheibenmoduls mit einem aus transparen­ ten und/oder gefärbten Kunststoff gebildeten Modulträger (17), der in einer Werkzeug­ form (1) durch Einspritzung erzeugt ist, und der wenigstens eine in den Kunststoff ein­ gebettete oder daran zumindest mittelbar befestigte Zusatzfunktionseinrichtung auf­ weist, gekennzeichnet durch die Verfahrensschritte:

• a) Einlegen eines Karosseriesegments oder eines Karosseriedeckels in die Werk­ zeugform (1),
• b) Einspritzen des transparenten und/oder gefärbten Kunststoffes in die Werkzeug­ form (1) und Umspritzung von Randbereichen des Karosseriesegments oder des Karosseriedeckels zur Herstellung einer formschlüssigen und/oder adhäsiven Ver­ bindung,
• c) Entnahme des Verbundes aus Karosseriesegment oder Karosseriedeckel einerseits und eingespritzter Kunststoffscheibe andererseits.

2. Verfahren nach Anspruch 1, gekennzeichnet durch eine innerhalb der Werkzeugform vorgenommene Oberflächenbehandlung.

3. Verfahren nach Anspruch 2, dadurch gekennzeichnet, daß als Oberflächenbehandlung ein Lack- oder Metalldampfauftrag vorgenommen wird.

4. Verfahren nach Anspruch 2, dadurch gekennzeichnet, daß als Oberflächenbehandlung eine Härtung zur Erhöhung der Kratzfestigkeit vorgenommen wird.

5. Verfahren nach wenigstens einem der Ansprüche 1 bis 4, gekennzeichnet durch einen während des Spritzvorganges in den Modulträger eingebrachten Hohlraum (46a).

6. Fahrzeugscheibenmodul, insbesondere hergestellt nach wenigstens einem der Ver­ fahren gemäß den Ansprüchen 1 bis 5, gekennzeichnet durch eine an dem Scheiben­ körper (15) angeformte Regenrinne.

7. Fahrzeugscheibenmodul, insbesondere hergestellt nach wenigstens einem der Ver­ fahren gemäß den Ansprüchen 1 bis 5, gekennzeichnet durch wenigstens ein ange­ spritztes Dichtelement (18, 18').

8. Fahrzeugscheibenmodul, insbesondere hergestellt nach wenigstens einem der Ver­ fahren gemäß den Ansprüchen 1 bis 5, gekennzeichnet durch eingeformte Ausneh­ mungen zur Aufnahme von Zusatzausrüstungsgegenständen oder Zubehörteilen.

9. Fahrzeugscheibenmodul, insbesondere hergestellt nach wenigstens einem der Ver­ fahren gemäß den Ansprüchen 1 bis 5, gekennzeichnet durch in einen Scheibenkörper (15) eingespritzte Sockelteile (12, 13), an denen Anbau- oder Einbauteile befestigbar sind.

10. Fahrzeugscheibenmodul nach Anspruch 9, dadurch gekennzeichnet, daß das Anbau- oder Einbauteil eine Sonnenblende und/oder Bestandteil eines Lautsprechers und/oder ein Außenspiegel und/oder Innenspiegel und/oder ein Spoiler und/oder eine Zierleiste und/oder ein Zierrahmen und/oder ein Fensteraussteller und/oder ein Scharnier und/oder ein Türfeststeller und/oder ein Antennenfuß und/oder ein Scheinwerferge­ häuse und/oder ein Regensensor und/oder eine Hebeschiene und/oder ein Dekor­ element und/oder ein Markenemblem und/oder Bestandteil einer Scheibenwi­ schereinrichtung ist.

11. Fahrzeugscheibenmodul, insbesondere hergestellt nach wenigstens einem der Ver­ fahren gemäß den Ansprüchen 1 bis 5, gekennzeichnet durch Ausnehmungen, die nach Art von Haltetaschen (39) ausgebildet sind, in denen Gepäckträgerfüße arretier­ bar sind.

12. Fahrzeugscheibenmodul, insbesondere hergestellt nach wenigstens einem der Ver­ fahren gemäß den Ansprüchen 1 bis 5, gekennzeichnet durch eine lichtundurchlässige Einfärbung.

13. Fahrzeugscheibenmodul, insbesondere hergestellt nach wenigstens einem der Ver­ fahren gemäß den Ansprüchen 1 bis 5, gekennzeichnet durch wenigstens eine an den Rändern umlaufend angespritzte Dichtlippe (51) aus einem Elastomer.

14. Fahrzeugscheibenmodul, insbesondere hergestellt nach wenigstens einem der Ver­ fahren gemäß den Ansprüchen 1 bis 5, gekennzeichnet durch eine umlaufende Ver­ dickung (46), die gegenüber einem Halteflansch (49) einer Fahrzeugkarosserie als Abstandhalter ausgebildet ist.

15. Fahrzeugscheibenmodul, insbesondere hergestellt nach wenigstens einem der Ver­ fahren gemäß den Ansprüchen 1 bis 5, gekennzeichnet durch ein angeformtes Kle­ berbett zur Aufnahme einer Kleberraupe (50).

16. Fahrzeugscheibenmodul, insbesondere hergestellt nach wenigstens einem der Ver­ fahren gemäß den Ansprüchen 1 bis 5, gekennzeichnet durch eine aus Karosserietei­ len oder Karosseriedeckelteilen (52) gebildete Einfassung.