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Beschreibung Verfahren zur kontinuierlichen herstellung einer Schicht
mit einer aus linienförmig begrenzten farbigen Zonen bestehenden Sichtfläche, die
aus polymerem Material besteht, auf der Oberfläche eines bahnförmigen Mehrschichtstoffes
(Zusatz zu Patent........
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Patentanmeldung P 19 17 223.7) Gegenstand der fiauptpatentanmeldung
ist ein Verfahren zur kontinuierlichen IIerstellun; einer Schicht aus polymerem
Material auf der Oberfläche eines flexiblen bahnförmigen
Mehrschichtstoffes
durch Anpressen der erstgenannten Schicht an die zu beschichtende Oberfläche des
Mehrschichtstoffes unter gleichzeitiger Anwendung von Wärme und Druck, dadurch gekennzeichnet,
daß man in einem ersten Verfahrensschritt eine Schicht aus heiRsiegelfähigem Material
auf die Oberfläche einer Trägerfolie aus Kunststoff, die eine Erweichungstemperatur
oberhalb 1300C hat, aufbringt, in einem zweiten Verfahrensschritt die siegelfähige
Schicht tragende Folie bei der Siegeltemperatur der siegelfähigen Schicht, jedoch
unterhalb des Erweichungspunktes der Trägerfolie derart auf die aus Polymerem bestehende
Oberfläche von mikroporöser Struktur eines Mehrschichtstoffes anpreßt, daß die heiRsiegelfähige
Schicht aus Polymeren aue der Trägerfolie und die Polymerenschicht mit mikroporöser
Struktur des Mehrschichtstoffes einander zugewandt sind und in einem dritten Verfahrensschritt
die Trägerfolie von der gebildeten Kombination bei einer Temperatur unterhalb der
Siegeltemperatur der heißsiegelfähigen Schicht abzieht.
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In Weiterentwicklung des Verfahrens der Hauptpatentanmeldung wurde
nun eine Abwandlung dieses Verfahrens gefunden, die es ermöglicht5 eine mehrfarbige,
materialgefärbte Deckschicht mit scharfen Konturen einzelner Farbbereiche auf einfache
Weise herzustellen.
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Gegenstand der vorliegenden Erfindung ist somit eine Abwandlung des
Verfahrens nach der Eauptpatentanmeldung zur kontinuierlichen Herstellung einer
Schicht aus polymerem Material auf der Oberfläche eines flexiblen bahnförmigen Mehrschichtstoffes
durch Anpressen der erstgenannten Schicht an die zu beschichtende Oberfläche des
Mehrschichtstoffes unter gleichzeitiger Anwendung von Wärme und Druck, bei dem man
in einem ersten Verfahrensschritt eine Schicht aus heißsiegelfähigem Material auf
die Oberfläche einer Trägerfolie aus Kunststoff, die eine Erweichungstemperatur
oberhalb 130°C hat, aufbringt, in einem zweiten Verfahrensschritt die siegelfähige
Schicht tragende Folie bei der Sieseltemperatur der siegelfähigen Schicht, jedoch
unterhalb des Erweichungspunktes der Trägerfolie derart auf die aus Polymerem bestehende
Oberfläche von mikroporöser Struktur eines Mehrschichtstoffes anpreßt, daß die heißsiegelfähige
Schicht aus Polymeren auf der Trägerfolie und die Polymerenschicht mit mikroporöser
Struktur des Mehrschichtstoffs einander zugewandt sind und in einem dritten Verfahrensschritt
die Trägerfolie von der gebildeten Kombination bei einer Temperatur unterhalb der
Siegel temperatur der heißsiegelfähigen Schicht abzieht nach Patent (Patentanmeldung
P 19 17 223.7), dadurch gekennzeichnet, daß man im ersten Verfahrensschritt je eine
Schicht aus heißsiegelfähigem Material unterschiedlicher Färbung auf die Oberflächen
von wenigstens zwei Träerfolien aus Kunststoff aufbringt und sie zu einem aus wenigstens
zwei Folien bestehenden Folien-Kombinat anordnet,
das Folien-Kombinat
bei der Siegeltemperatur der siegelfähigen Schicht, jedoch unterhalb des Erweichungspunktes
der Trägerfolie derart auf die aus Polymerem bestehende Oberfläche von mikroporöser
Struktur eines flächigen Mehrschichtstoffs zur Bildung einer lagenförmigen Werkstoff-Kombination
anpreßt, daß die Haftfläche des Folien-Kombinats und die Polymerenschicht mikroporöser
Struktur des Mehrschichtstoffs einander zugewandt sind.
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Eine Kunststoffträgerfolie, die auf einer Oberfläche eine heißsiegelfähige
Schicht aus polymerem Material trägt, wird nachfolgend Siegelfolie oder auch kurz
l'Folie'1genannt Die unbeschichtete Oberfläche der Siegelfolie wird als "freie Folienoberfläche"
bezeichnet, die der Trägerfolienoberfläche abgewandte Oberfläche der siegelfähigen
Polymerenschicht wird "Siegelfläche der Folie" genannt.
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Ein aus wenigstens zwei übereinander liegend angeordneten l'Folien"
bestehendes flächenhaftes Gebilde wird "Folien-Kombinat" genannt.
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Die Folien des Folien-Kombinats sind dabei in der Weise zueinander
angeordnet, daß jeweils die freie Oberfläche der einen Folie des Kombinats an die
Siegelfläche der anderen angrenzt.
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Die siegelfähige nach außen weisende Oberfläche des Kombinats wird
als "Haftfläche't bezeichnet. Es ist erfindungswesentlich, daß die Haftfläche des
Folien-Kombinats sowohl durch Teile der Siegelfläche der einen als auch der anderen
Folie gebildet wird.
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Erfindungsgemäß besteht das Folien-Kombinat aus wenigstens zwei Folien,
deren Siegelschichten sich in den Farben unterscheiden.
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Die siegelfähige Schicht aus Polymerem der Siegelfolie ist man terialgefärbt,
d.h. die Schicht ist über ihre gesamte Schichtdicke im wesentlichen gleichmäßig
eingefärbt.
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Als Übertragungsmittel für die Polymerenschicht entspricht das Folien-Kombinat
der beschichteten Trägerfolie gemäß der Hauptanmeldung.
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Die Siegelschicht unterscheidet sich in ihrem chemischen Aufbau vom
Material der Trägerfolie und kann aus allen thermoplastischen Polymeren bestehen,
die zur Trägerfolie eine aus-.reichende Haftung und zur zu beschichtenden Oberfläche
des Mehrschichtstoffs bei Gebrauchstemperatur eine hinreichende Siegelfestigkeit
aufweisen.
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Insbesondere geeignete Polymere sind Elastomere, ganz besonders vorteilhaft
ist eine Siegelschicht aus Polyurethan.
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Die Siegelschicht kann ganz aus thermoplastischem Elastomerem bestehen
oder auch aus einer Abmischung, die wenigstens zur Hälfte aus diesem und zum anderen
Teil aus einem Polymeren besteht, das weder zur Gruppe der Elastomeren gehört, noch
der chemischen Zusammensetzung der Trägerfolie entspricht, beispielsweise aus Polyvinylchlorid.
Insbesondere ist jedoch ein Mischpolymerisat auf Basis Acrylsäureester-Acrylnitril
als Abmischungskomponente geeignet.
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Ein Folien-Kombinat wird beispielsweise gebildet, indem man auf die
Siegelfläche einer ersten Folienbahn eine zweite Folienbahn geringerer Breite in
der Weise auflegt, daß die Siegelfläche der ersten Folie an die freie Oberfläche
der zweiten Folie angrenzt und die Bahnkanten der beiden Bahnen parallel zueinander
verlaufen. Die Haftfläche des Folien-Kombinats ist bei der Vereinigung desselben
mit den Mehrscbichtstoff der Oberfläche des letzteren zugewendet.
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Eine andere Folien-Kombinatvariante wird gebildet, indem man auf die
freie Oberfläche einer mit Durchbrechungen geeigneter Größe und Form versehenen
ersten Folienbahn eine zweite Folienbahn gleicher Bahnbreite in der Weise auflegt,
daß die freie Oberfläche der mit Durchbrechungen versehenen Bahn an die Siegelfläche
der anderen Bahn angrenzt
und die Folienkanten der beiden Bahnen
bündig abschließen.
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Die das Folien-Kombinat bildenden Folienbahnen können vor dem Aufpressen
des Folien-Kombinats auf die Oberfläche des Mehrschichtstoffs entweder nur lose
aufeinander liegen, sie können jedoch auch in der Weise miteinander befestigt sein,
daß die Folien im Bereich aneinander grenzender Oberflächen, d. h. der freien Oberfläche
der einen mit der Siegelfläche der anderen, so fest haften, daß sie sich nicht unbeabsichtigt
trennen, jedoch trennbar sind.
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Dies kann beispielsweise dadurch erfolgen, daß man die Folien in der
genannten Anordnung und so fest mittels bekannter Mittel verklebt, daß ein beabsichtigtes
Trennen der Folien leicht möglich ist.
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Das Verfahren wird in der Weise durchgeführt, daß man auf die Oberfläche
einer Trägerfolienbahn aus Kunststoff eine heißsiegelfähige Schicht aus polymerem
Material aufbringt, wobei dieses Schichtmaterial gefärbt ist. Die Schicht wird auf
der Trägerfolie gebildet, indem man eine flüssige Schicht einer LJsung des Polymerisats
in Lösungsaittel auf die Folienoberfläche aufbringt und das
Lösungsmittel
durch Verdampfen vertreibt. Auf eine andere Trägerfolienbahn bringt man in gleicher
Weise eine Schicht aus gleichem Material, jedoch von anderer Farbe, auf und vereint
beide Folien zu einem Folien-Kombinat. Dieses wird dann in gleicher Laufrichtung
gemeinsam mit einer Mehrschichtstoff-Bahn in den Walzenspalt eines beheizten Walzenpaars
fortlaufend eingeführt und unter gleichzeitiger Anwendung von Wärme und Preßdruck
die beiden genannten-Flächengebilde in der Weise laminiert, daß die Haftfläche der
Folienkombination an die mikroporöse Schicht aus Kunststoff der Mehrschichtstoff-Bahn
grenzt. Nachdem die in der genannten Weise gebildete lagenförmige Werkstoff-Kombination
den Walzenspalt verlassen hat, werden nach Abkühlung derselben auf eine Temperatur
unterhalb der Siegeltemperatur der Siegelschicht des Folien-Kombinats die Trägerfolien
von den auf der Oberfläche der Mehrschichtstoff-Bahn aufgesiegelten farbigen Polymerenschichten
abgezogen.
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Ein wieder anderes besonderes Folien-Kombinat wird gebildet, indem
man Folien in Streifenform zu einem Gewebe verarbeitet. Die Kett- und Schußfolienstreifen
sind dabei in der Weise zueinander angeordnet, daß im Bereich der Streifenüberlappungen
des Gewebes die Siegelschichten
der einen an die freien Oberflächen
der anderen Folien angrenzen und die Kettstreifen eine andere Färbung der Siegelschioht
aufweisen als die Schußstreifen.
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In Draufsicht hat ein Folien-Kombinat der genannnten Anordnung eine
Haftfläche, die ein farbiges Karomuster aufweist. Mit einem derartigen besonderen
Folien-Kombinat läßt sich daher eine mehrfarbige schachbrettartige gemusterte Deckschicht
auf dem Mehrschichtstoff erzeug n.
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In besonderen Fällen ist es vorteilhaft, ein Folien-Koibinat zu verwenden,
das aus mehr als zwei Folien mit Jeweils unterschiedlicher gefärbter Siegelschicht
aurgebaut ist.
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Die Hafttl§¢he des Kombinats weist dann mehr als zwei Zonen unterschiedlicher
Farbe auf, die Farbzonen haben scharfe Begrenzungen.
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Der Mehrschichtstoff weist eine aus polymerem Material bestehende
Oberflächenschicht Mit Mikroporöser Struktur auf. Die Siegelschicht haftet auf der
Oberfläche der
Trägerfolie geradezu rest, daß einerseits ein unbeabsichtigtes
Lösen der Schicht von der Trägerfolie ausgeschlossen ist, andererseits sich jedoch
die Trägerfolie hinreichend leicht und ohne Hinterlassung von Rückständen des Schichtmaterials
auf der Oberfläche derselben von dieser abziehen läßt, nachdem die Folie durch Wärme
und Druckeinwirkung derart mit der Oberfläche des Mehrschichtstoffs verbunden ist,
daß die Siogelschicht auf der Folie zwischen dieser und der Oberfläche des Mehrschichtstoffs
angeordnet ist. Die Siegelschicht muß thermoplastischen Charakter aufweisen.
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Beim Befestigen dieser Schicht auf der Oberfläche des Mehrschichtstoffs
wird von dieser Eigenschaft Gebrauch gefacht, indem die unter Einfluß von Wärme
kurzzeitig erweichte Schicht durch gleichzeitige Einwirkung von Druck mit der besagten
Oberfläche des Laminats hinreichend fest verbunden wird. Unter hinreichend fester
Verbindung ist in dieses Zusanenhang eine solche zu verstehen, die es verhindert,
daß sich im Bereich der Anwendungstemperatur des oberflächenveredelten Mehrschichtstoffs
die besagte Schicht unbeabsichtigt von der Oberfläche des Mehrschichtstoffs löst
bzw. im Gebrauchstemperaturbereich des veredelten Mehrschichtstoffs eine ausreichende
Trennfestigkeit zwischen dem Mehrschichtstoff
und der darauf befestigten
Schicht aus polymerem Material aufweist. Andererseits uuß bei Zimmertemperatur die
Haftung zwischen der Oberfläche der Träger folie und der dieser Oberfläche zugewandten
Seite der Siegelschicht nur so groß sein, daß, nachdem die Folie in der beschriebenen
Weise mit der aus polymerem Material bestehenden Oberflächenschicht von mikroporöser
Struktur des Mehrschichtstoffs durch Anwendung von Wärme und Druck gebunden ist,
sich die Trägerfolie von der Schicht ohne Hinterlassung von Rückständen des Schichtmaterials
auf der Trägerfolienoberfläche abziehen läßt. Die Adhäsionskräfte zwischen Trägerfolienoberfläche
und der Oberfläche des Siegel-Schichtmaterials müssen bei Zimmertemperatur demnach
wesentlich geringer sein als die Adhäsionskräfte zwischen der Oberfläche der Siegelschicht,
die mit der genannten Oberfläche des Mehrschichtstoffs verbunden ist. Es wurde gefunden,
daß man besonders gute Haftfestigkeit der Schicht aus polymerem Material an der
Oberfläche des Mehrschichtstoffs einerseits und einer leichten und ruckstandslosen
Ablösbarkeit dieser Schicht ton der Trägerfolie bei gleichzeitig hinreichend hoher
Blockfestigkeit und trockne Griff des beschichteten Mehrschichtmaterials andererseits
erhält, wenn man die Schicht aus mehreren Uber inander angeordneten einzelnen
Schichten
mit abgestuften thermoplastischen Eigenschaften aufbaut, wobei die einzelnen Schichten
sich in ihrer chemischen Zusammensetzung und Siegel- bzw. Adhäsionseigenschaften
unterscheiden. Die einzelnen Schichten des Schichtenverbundes sind dabei in der
Form übereinander angeordnet, daß die an der Oberfläche der Trägerfolie angrenzende
Schicht die höchste Erweichungstemperatur im Schichtenverbund hat und die Erweichungstemperatur
der Schichten von der Trägerfolienoberfläche nach außen gerichtet abnehmen.
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Die Adhäsion zwischen der Oberfläche derjenigen Einzelschicht, die
an die Oberfläche des Mehrschichtstoffes angrenzt und mit dieser verbunden ist,
soll eine hinreichende Haftfestigkeit vermitteln. Wenn der Schichtverbund aus mehr
als zwei Einzelschichten aufgebaut ist, so gelten bezüglich des Erweichungspunktes
der Schicht bzw. der Haftfestigkeit dieselben Gesichtspunkte wie vor beschrieben.
Durch einen mehrschichtigen Aufbau dieser Art entsteht ein Schichtenverbund, der
in sich eine hinreichende Festigkeit aufweist, wobei jedoch seine beiden Oberflächen
sich im Erweichungspunkt unterscheiden und unterschiedliche Haftfestigkeit gegenüber
den Substratoberflächen
ergeben, mit denen sie bei Durchführung
des erfindungsgemäßen Verfahrens temporär bzw. permanent verbunden sind.
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Der Erweichungspunkt der Trägerfolie muß oberhalb des Erweichungspunktes
jeder der Einzelschichten des Schichtenverbundes liegen. Der Erweichungspunkt kennzeichnet
dabei die untere Temperaturgrenze des Erweichungsbereiches der Trägerfolie aus Kunststoff
bzw. jeder Einzelschicht des Schichtenverbundes. Der Verbund der siegelfähigen Schicht
auf der Trägerfolie mit dem Mehrschichtmaterial erfolgt stets mit derjenigen Oberfläche
des letzteren, die mikroporöse Struktur aufweist und aus polymerem Material gebildet
ist.
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Das durch Vereinigung unter Anwendung von Druck und Wärme durch Zugammenpressen
der beschichteten Trägerfolie mit dem Mehrschichtmaterial entstehende Flächengebilde,
das als Verfahrenszwischenprodukt anzusehen ist, soll als lagenförmige Werkstoff-Kombination
bezeichnet werden. Falls die auf der Oberfläche des Mehrschicht-Material zu befestigende
Schicht aus mehreren Einzelschichten aufgebaut igt, können diese nacheinander und
übereinander
liegend auf die Trägerfolie aufgebracht werden.
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Die Gesamtdicke der Schicht oder des Schichtenverbundes soll vorteilhafterweise
nicht größer als 0,025 mm sein.
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Die Befestigung der heißsiegelfähigen Polymerenschicht und der Trägerfolie
auf der mikroporösen Schicht des Mehrschichtmaterials erfolgt unter Anwendung von
Wärme und Druck derart, daß man die heißsiegelnde Polymerenschicht tragende Trägerfolie
im Walzenspalt eines beheizten Walzenpaares kontinuierlich unter Druck mit dem Mehrschichtmaterial
vereinigt, wobei die beiden genannten Flächengebilde dem Walzenspalt in der Weise
zugeführt werden, daß die heißsiegelfähige Polymerenschicht auf der Trägerfolie
und die mikroporösc Schicht aus polymerem Material des Mehrschichtstoffes einander
zugewandt sind.
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Die Walzentemperatur liegt dabei oberhalb i30°C, vorzugsweise jedoch
im Bereich zwischen 1350 bis 1500C. Der Anpressdruck beträgt bis zu 200 kp/cm Bahnbreite,
vorzugsweise liegt er im Bereich zwischen 10 bis 100 kp/cm Bahnbreite.
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Bei der Durchführung des Verfahrens erweist es sich aus Gründen besonders
guter Verbundfestigkeit als zweckmäßig, die Oberfläche des bahnförmigen Nehrschichtstoffes,
die
aus polymerer Material aufgebaut ist und mikroporöse Struktur aufweist, kurz vor
dem Einzug in den Quetschspalt des Walzenpaares vorzuheizen. Dies kann nach bekannten
Verfahren in einem Heizkanal und/oder mittels Heizstrahlern und/oder Heizwalzen
erfolgen. Nach Abkühlen der in beschriebener Weise hergestellten Kombination wird
diejenige Schicht der Kombination, die durch die Trägerfolie gebildet wird, abgezogen.
Das in der beschriebenen Weise verfahrensgemäß beschichtete Mehrs chichtmaterial,
das auf der Oberfläche, die aus polymerem Material mit mikroporöser Struktur besteht,
eine weitere Polymerenschicht aufweist, wird dann kontinuierlich aufgewickelt, die
von der Kombination abgelöst Trägerfolie wird gleichfalls kontinuierlich aufgewickelt
und gegebenenfalls zur erneuten Verwendung als Basismaterial eingesetzt.
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Überraschenderweise gelingt es, gleichzeitig mit dem Doublierprozeß
beider Flächengebilde zu der lagenförmigen Werkstoff-Kombination eine Prägung der
Oberfläche des bahnförmigen Mehrschichtstoffes vorzunehmen, wenn diejenige Walzenoberfläche,
die in Kontakt mit der Oberfläche der Trägerfolie gelangt, eine entsprechende Gravur
trägt.
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Diese Gravur tiberträgt sich im Quetschwalzenspalt durch die dtinne
tunststorRtr«gertolie hindurch auf die benachbart liegende Polymerenschicht und
auf die Oberfläche des Mehrschichtstoffes. Diese Verfahrensweise ermöglicht sehr
einfach
die Herstellung von genarbten Oberflächen, die für viele Anwendungszwecke erwünscht
sind.
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Als Trägerfolie eignen sich nur solche Kunststoff-Folien einer Dicke
unter 20 /u, die 1. auf Grund ihres chemischen Aufbaus und/oder ihres Herstellungsprozesses
eine hoEe mechanische Festigkeit aufweisen und 2. durch ihre chemische Zusammensetzung
weitgehend inert gegenüber dem Angriff von Chemikalien sind und die 3. als Folge
des Herstellungsprozesses und der chemischen Zusammensetzung auch bei Temperaturen
oberhalb 1300C einsetzbar sind, ohne daß diese Folien erweichen oder auch schrumpfen.
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Letztere Eigenschaft ist besonders wichtig im Hinblick auf die Durchführung
des Verfahrens bei höheren Doubliertemperaturen, da unter diesen Voraussetzungen
eine allen Gebrauchsansprüchen genügende Verbundfestigkeit zwischen der Polymerenschicht
und der mikroporösen Schicht des Mehrschichtstoffes erreicht wird. Diese an die
Trägerfolie
zu stellenden Forderungen werden erfüllt von Kunststoffolien
auf Basis von speziellen Polyamiden und Polyimiden, von gestreckten Folien auf Basis
von Polyäthylenglykolterephthalat und Folien auf Basis von hochpolymeren halogenierten
Kohlenwasserstoffen, wie beispielsweise Polytetrafluoräthylen, Polytrifluorchloräthylen
und Polyvinylidenchlorid. Ferner eignen sich Folien auf der Basis von Polyacrylnitril
und Polyformaldehyd. Geeignete Folien sind weiterhin solche auf Basis von Celluloseabkömmlingen,
beispielsweise Celluloseacetat oder Cellulosehydrat. Bevorzugt wird als Trägerfolie
eine gestreckte thermofixierte Folie aus Polyäthylenglykolterephthalat, die eine
Festigkeit von wenigstens 1 500 kg/cm2 sowie eine Erweichungstemperatur von oberhalb
1300C besitzt und keinen merklichen Schrumpf oberhalb 1300C aufweist. Die Trägerfolien
haben eine Stärke im Bereich von 0,005 mm bis 0,020 mm, vorzugsweise im Bereich
zwischen 0,010 mm und 0,020 mm. Ist die Polymerenschicht einlagig, so besteht sie
besonders vorteilhaft aus Polyurethan.
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Die zur Verankerung mit dem Mehrschichtstoff dienende Polymerenschicht
des Schichtenverbundes, die einen niedrigen Erweichungspunkt und gute Heißsiegelfähigkeit
aufweisen soll, besteht günstig aus Polymerisaten und/ oder Copolymerisaten von
Acrylsäureestern und/oder
Vinylverbindungen, die gelöst in organischen
Lösungsmitteln oder in Form einer wässrigen Dispersion aufgebracht werden. Wegen
ihrer einfachen Handhabung werden wäßrige Dispersionen bevorzugt. Eine geeignete
wäßrige Acrylpolymerisatdispersion ist beispielsweise unter der Markenb ezeichnung
CORIALGRUND, eine wäßrige Dispersion auf Polyvinylbasis unter der Bezeichnung PLASTODERM
im Handel.
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Die Pollymerenschicht des Schichtlagenverbundes, die der Trägerfolie
anliegt, soll dieser gegenüber einen höheren Erweichungspunkt und keine bzw. nur
geringe Heißsiegelfähigkeit besitzen. HierfZ;rp haben sich Polymere auf Polyurethanbasis
als besonders geeignet erwiesen.
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Nach dem erfindungsgemäßen Verfahren erhält man bahnförmige Mehrschichtstoffe,
die eine gleichmäßige Oberfläche und angenehme Griffeigenschaften aufweisen, gute
Biege-und Knickfestigkeit und eine materialgefärbte, mehrfarbige Sichtfläche mit
scharfen Konturen der einzelnen Farbzonen zeigen und für die Herstellung von Sschnerware,
Schuhobermaterial sowie Bekleidungszwecke weiterverarbeitet werden können.
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Selbstverständlich läßt sich das besonders vorteilhaft kontinuierlich
durchzuführende Verfahren auch diskontinuierlich betreiben, indem beispielsweise
Zuschnitte von Trägerfolien mit Polymerenschicht in der beschriebenen Weise zueinander
angeordnet werden und gegebenenfalls mit nicht bahnförmigen Mehrschichtstoffen der
genannten Art unter dem Einfluß von Wärme und Druck mit -einander verbunden werden.
Es ist ferner auch möglich, das Verfahren zum Befestigen mehrfarbiger materialgefärbter
Polymerenschichten mit scharfen Konturen der Farbzonen auf der Oberfläche von Papier,
textilem Gewebe oder Gewirke, von Filz, Metallbändern und dergleichen zu verwenden.
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Das Verfahren wird an Hand der Zeichnung erläutert. In Figur 1 ist
in schematischer Darstellung und im Schnitt eine besondere Anordnung der Verfahrensdurchführung
gezeigt. Es bedeutet dabei 1 einen Gießkastens 2 eine schwarzgefärbte Lösung eines
siegelfähigen Polymeren, 3 eine gelbgefärbte Lösung eines siegelfähigen Polymeren,
4 einen Trockentunnel, 5 eine Polyesterfolienbahn, die von einer nicht gezeigten
Vorratsrolle abgewickelt wird, 6 eine schwarze materialgefärbte Siegelschicht auf
5, 7 eine Polyesterfolienbahn geringerer Folienbreite
als Bahn
5, die von einer nicht gezeigten Vorratsrolle kommt, 8 eine gelbgefärbte siegelfähige
Polymerenschicht auf 7, 9 die Siegelfolie, 10 die freie Oberfläche der Siegelfolie,
11 die Siegelfläche derselben, 19 eine Stanzvorrichtung, die kreisförmige Durchbrechungen
20 in die Siegelfolie 9 stanzt, 12 das Folien-Kombinat, 13 die Haftfläche des Folien-Kombinats,
14 den bahnförmigen Mehrschichtstoff, 15 die mikroporöse Schicht aus Polymeren des
Nehrschichtstoffes, 16 eine Faservliesschicht von 14, 17 die lagenförmige Werkstoffkombination,
18 die geheizten Walzen eines Wal;enpaares. Die Figuren 2 und 3 zeigen in schatischer
Darstellung und Draufsicht die Haftflächen von Varianten Je eines besonderen Folien-Kombinats,
die Linie a, b zeigt einen Schnitt gemäß a - b in Figur 1.
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In den Figuren 2 und 3 haben die Ziffern 5, 6, 7 und 8 dieselbe Bedeutung
wie in Figur 1. Es bedeutet in Figur 2 7 a die Kante einer kreisförmigen Durchbrechung
20 in Folie 7.
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Beispiel 1 Aut eine sich mit gleichbleibender Geschwindigkeit in Baimriontung
tortbctegende 60 ca breite Bahn einer biuiel
gestreckten Polyesterfolie
einer Festigkeit von 1500 kg/cm2 und einer Stärke von 0,02 mm wird kontinuierlich
eine flüssige Schicht folgender Zusammensetzung aufgetragen: 10 Teile Polyurethan
7 Teile Ruß 83 Teile Dimethylformamid Der Auftrag hat eine Naßschichtdicke von 50
/u. Der Auftrag erfolgt mittels eines Gießkastens. Die beschichtete Folie wird dann
durch einen Trockentunnel geführt, der mit Heißluft von 1300C beaufschlagt ist.
Nachdem die Folie den Trockentunnel verlassen hat, hat die trockene Polymerenschicht
eine Dicke von 5 /u. Die beschriebene Folie soll als Folie I bezeichnet werden.
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Auf eine weitere Folienbahn gleicher Kenndaten wie oben angegeben,
Jedoch einer Breite von 30 cm, wird nach der oben angegebenen Technik eine gelbgefärbte
Polymeren schicht aufgetragen. Die Schicht wird aus einer Lösung, bestehend aus
10
Teile Polyurethan 83 Teile Dimethylformamid 7 Teile Gelbpigment auf Azo-Farbstoff-Basis
-Hansagelb a, beispielßweise Colanyl 1260 der Farbwerke Hoechst AG von einer Naßschichtdicke,
entsprechend den Angaben zu Folie I, aufgetragen und getrocknet. Die letztgenannte
Folie wird mit Folie II bezeichnet.
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Anschließend wird die Folienbahn I mit Folienbahn II in der Weise
zusammengeführt, daß die freie Oberfläche der Folie II an die Siegel fläche der
Folie I angrenzt und die gesamte freie Oberfläche der Folie II von der Siegelfläche
der Folie I bedeckt wird. Die Seitenkanten der Folie II verlaufen dabei parallel
zu den Seitenkanten der Folienbahn I. Das gebildete bahnförmige Folien-Kombinat,
dessen Haftfläche schwarz mit in Bahnrichtung verlaufendem gelben Streifen ist,
wird dann gemeinsam mit einem Mehrschichtstoff, der aus einem Substrat aus Polyesterfasern
in Wirrlageanordnung und einer mikropordsen, nach außen weisenden Schicht aus polymerem
Material besteht, gleichzeitig und von derselben Seite her dem Spalt eines beheizten
Walzenpaarei sugePahrt.
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Dabei sind die beiden genannten bahnförmigen Flichengebilde in der
Weise angeordnet, daß die Haftfläche des Folien-Kombinats und die mikroporöse Polymerenschicht
des Mehrschichtstoffs einander zugewandt sind. Unter der Wirkung des Preßdrucks
der Walzen von 15 kp/cm2 bei einer Walzentemperatur von 130°C werden aneinander
grenzende Schichten der genannten Flächengebilde zu einer lagenförmigen Werkstoff-Kombination
in Bahnform mit einander trennfest versiegelt. Nach Verlassen des Walsenspalts und
Abkühlen der lagenförmigen Werkstoff-Kombination auf eine Temperatur von 250C werden
die Trägerfolien abgezogen. Das Mehrschichtmaterial zeigt dann eine schwarze Sichtfläche
mit gelbem Streifen. Die unterschiedlich gefärbten Zonen der Sichtflächen weisen
scharfe Konturen auf.
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Beispiel 2 Folien I und II werden hergestellt gemäß den Angaben in
Beispiel 1, wobei sich jedoch im vorliegenden Fall die Folie II von Folie I dadurch
zusätzlich unterscheidet, daß sie über ihre gesamte Bahnlänge mit einer Vielzahl
in gleichem Abstand voneinander und zu den Bahnkante angeordneter, kreisflächenförmiger
Durohbrs chungen versehen
ist. Die Anordnung zu einer Folien-Kombination
und der weitere Ablauf des Verfahrens entsprechen den Angaben in Beispiel 1. Das
verfahrensgemäß beschichtete Mehrschichtmaterial hat dann eine gelbe Grundfläche
und schwarze Kreis flächen, die in gleichem Abstand zueinander angeordnet sind.
Die Konturen der verschiedenfarbigen Schichten werden durch scharfe Trennungslinien
gebildet.