DE1963938A1 - Verfahren zur Herstellung von Runddruckschablonen fuer den Rotationsfilmdruck mit Hilfe von Kunststoff-Fotopolymer-Platten - Google Patents

Description

• Verfahren zur Herstellung von Runddruckschablonen für den Rotationsfilmdruck mit Hilfe von Kunststoff-Fotopolymer-Platten.
• Die Erfindung bezieht sich auf die Herstellung von Rotationsfilmdruckschablonen bzw. -Druckwalzen mit Hilfe von Fotopolymer-Platten aus Kunststoff.
• Der Einsatz der Rotationsfilmdruckmaschine im Textildruck verlangt bei der Herstellung der Runddruckschablonen neue Wege und Verfahren. Zur Zeit gibt es mehrere Herstellungsmethoden, die mehr oder weniger verschiedene Nachteile aufweisen können. Man kann sagen, dass die sogenannten Lackverfahren (Schablonenherstellung mittels Vorlackier- Verfahren oder durch Verwendung eines lichtempfindlichen Schablonenlackes) wohl die billigsten und technisch unkompliziertesten Verfahren darstellen. Da aber mit dem galvanoplastischen und Ätzverfahren jene Gravurfeinheiten erreichbar sind - was bei den billigeren Lackverfahren nicht der Fall ist - hat das galvanoplastische Verfahren in der letzten Zeit stark zugenommen.
• Da die Verwendung der oben erwähnten verschiedenen Verfahren eine starke Abhängigkeit vom erwünschten Design aufweisen, wird man auch in Zukunft neben der galvanoplastischen Schablonenherstellung weiterhin auch perforierte Schablonen benötigen.
• Die Herstellung von perforierten Hülsen mittels Galvanoverfahren im Nickelbad ist an und für sich bekannt. Man benötigt dazu sogenannte molettierte Muttermatrizen und entsprechendes Nickel-Galvano-Bad. Die molettierten Matrizen (Stahlwalzen mit entsprechend starker Kupferschicht versehen) sind mittels Mlettiermaschine bzw. einer Molette hergestellt. Mit der Molette werden die Rasterpunkte in die Kupferschicht eingeprägt. Die fertigen Matrizen werden bei den Schablonenherstellern nach verschiedenen Vorbereitungen - wie zum Beispiel: Ausfüllen der eingeprägten-Rasterpunkte, Feinschleifen der Oberfläche, Auftragung der Grund-Nickelschicht, Behandlung mit Trennmittel usw. - ins Nickelbad gebracht und die auf galvanischem Wege hergestellten perforierten Nickelhülsen werden von der Muttermatrize abgezogen.
• Dieses Verfahren weist folgende Nachteile auf: a) Die Herstellung der aufgekupferten und molettierten Matrizen ist relativ teuer. Die Oberfläche ist sehr empfindlich gegen Stoss und Schläge (Transportschäden).
• b) Der kleinste auf der Matrize entstandene Molettierungsfehler (z. B. unerwünschtes Punkt-Steg-Verhältnis, Spiralspuren von Molettierung usw.) wirken sich auf die Qualität der perforierten Nickelhülsen aus.
• c) Ungleichmässige Durchmesserwerte entlang der Matrizenlänge verhindern den Abzug der Nickelhülsen.
• d) Das Ausfüllen der eingeprägten Rasterpunkte mit Speziallack ist sehr umständlich, da das Einbrennen des Lackes und das nachträgliche Schleifen der Oberfläche zur Beschädigung der Muttermatrize führen kann.
• e) Das Hantieren mit der schweren- Metalimatrize kann oft zur Beschädigung der empfindlichen Oberfläche führen und damit entstehen bedeutende Reparaturkosten <Transport, Abdrehen der Kupferschicht, Auswuchten, Auskupfern, wieder Molettieren usw.-f) Mit einer Matrize kann man nur eine begrenzte Anzahl von Nickelhülsen herstellen. Die oben erwähnten Schwierigkeiten bzw. die starke Beanspruchung der Matrizenoberfläche beim mechanischen Abzug der Hülsen führen zu einem häufigen Matrizenaustausch. Der häufige Austausch der Muttermatrize bedeutet gleichzeitig eine unwirtschaftliche Herstellung von perforierten Nickelhülsen.
• Der Erfindung liegt die Aufgabe zugrunde, ein Verfahren zu besitzen, das die vorstehend geschilderten Nachteile vermeidet und eine wirtschaftlichere Druckschablonen- bzw. Druckzylinderherstellung ermöglicht.
• Dieses wird erfindungsgemäss dadurch erreicht, dass anstelle einer mit Rasterpunkten geprägten Metall-Muttermatrize ein glatter, massgenauer, leicht konischer, mit vernickelter Oberfläche versehener Zylinder (Pos. 1) die Rolle der ehemaligen Muttermatrize übernimmt. Diese glatte Muttermatrize ist bedeutend leichter als die bekannte aus Stahl-Kupfer-Kombination bestehende Matrize.
• Die Auftragung der notwendigen Rasterung (Grob-und Feinraster) bzw. kompletter Farbauszüge, erfolgt mittels einer Spezialmagnetwalze (Pos. 2), deren Oberfläche eine auf eine Metallplatte kaschierte Kunststoff-Fotopolymer-Platte (Pos. 3) mit der gewünschten Bemusterung (eine Art von Klischee) aufweist.
• Die Kunststoff-Fotopolymer-Platten bestehen im wesentlichen aus einem lichtempfindlichen Kunststoff. Da der für diesen Zweck verwendete Kunststoff ursprünglich nicht lichtempfindlich ist, wird die Lichtempfindlichkeit erst verliehen, wenn man im Kunststoff kleinere "polymerisierbare" Moleküle mit Stoffen verbindet, die die Polymerisation bei einer Belichtung mit W-haltigem Licht anregen.
• Die belichteten Stellen werden unlöslich für alle gebräuchlichen Lösungsmittel.
• Solche speziellen Nylonplatten sind bereits auf dem Markt und weisen ausserordentliche Verschleissfestigkeit und zähe Elastizität auf. Laut den letzten Erfahrungen sind diese Spezialkunststoffplatten einer verchromten Druckform ebenbürtig.
• Die Elastizität bietet im besonderen beim Rotationsdruck weitere Vorteile, da hier hohe Flexibilität Voraussetzung für einen wirt schaftlichen Druck ist.
• Die Herstellung von bemusterten Fotopolymer-Platten (Pos. 3) erfolgt auf dem üblichen fotografischen Wege mittels Negativfilmen. Mit wenigen Minuten Belichtungszeit (6 - 10 Minuten) und mit Auswaschzeiten von 7 - 13 Minuten sind Relieftiefen von 0,5 - 0,8 mm erreichbar.
• Da die entwickelten Kunststoffplatten auf eine Metallplatte kaschiert sind, besteht die Möglichkeit, die fertigen und geraden Platten mit Hilfe einer Doppelwalze vorzubiegen und auf die Magnetwalze (Pos. 2) mit Hilfe der Magnetkraft zu montieren.
• Die bemusterte Kunststoffplatte (Pos. 3) auf die Magnetwalze (Pos. 2) montiert, ist mit einer Farb- bzw. Lackauftragung (Pos. 4) ausgerüstet.
• Die ganze 'tDruckeinrichtung" ist auf ein bewegbares Gestell (Pos. 5) montiert, das mit Andrucksteuerung und mit speziell geeignetem Antrieb und Getriebe versehen ist.
• Sollte man diese Druckvorrichtung nicht in Gesamtschablonenlänge verwenden, sondern wie eine Art von Molette die Rasterpunkte auf die glatte Mutterwalze (Pos. 1) auftragen, so wird die Magnetwalze (Pos. 2) in Form einer Magnetscheibe (Fig. 2, Pos. 6) ersetzt. In diesem Falle soll die ganze Druckeinrichtung zusätzlich auch noch eine präzise Schubvorrichtung besitzen. Auf diesem Wege besteht die Möglichkeit, besonders wirtschaftlich zum Beispiel Grobrasterhülsen herzustellen.
• Mit Hilfe der oben beschrieDenen Druckvorrichtung wird auf die lichtempfindlichen Kunststoffplatten ein aus erhabenen Punkten bestehendes Muster (Rasterung in verschiedenen Feinheiten oder komplette Farbauszüge) -sozusagen aufgestempelt. Für die Musterübertragung-vervendet man gefärbten Isolierlack oder geeignete Farbstoffe, die im warmen Galvanobad die Haftigkeit zur Metallwalze nicht verlieren.
• Nach dem Trocknen der aufgestempelten Punkte bzw.
• kompletten Farbauszüge wird die Mutterwalze (Pos. 1) mit dem bekannten Trennmittel behandelt und ins Galvanobad gesetzt. Nach der erforderlichen Zeit (in Abhängigkeit von der-Oberfläche und Hülsenwandstärke) wird die Mutterwalze aus dem Galvanobad herausgenommen und die Hülse wird mit den bekannten Methoden von der Mutterwalze abgezogen.
• Nach Abzug der Schablone wird die glatte Mutterwalze von den früher aufgetragenen Punkten bzw.
• Muster gereinigt und mit der Druckvorrichtung wieder bedruckt. Damit kann sich der ganze Vorgang wiederholen.
• Mit der Verwendung von Kunststoff-Fotopolymer-Platten besteht die Möglichkeit, auf einem Zylinder einen nahtlosen Überzug zu schaffen (fest mit der Metallunterlage verbunden). Auf diesem Wege ist es möglich, mit einer entsprechenden Kopiervorrichtung mittels eines Übertragungsfilms einen kompletten Druckzylinder herzustellen. Dieser Druckzylinder -mit erhabenen Punkten bzw. Mustern - kann mit der Druckvorrichtung für Musterübertragungen auf die Mutterwalze verwendet werden. Gleichzeitig kann er aber auch zum direkten Bedrucken von Stoffen benützt werden.
• Die auf diese Weise verwendeten Druckwalzen (Pos. 7) haben die gleiche Anordnung wie die gewöhnlichen Rotationsfilmdruckschablonen (Fig. 3). Die Farbauftragung auf die einzelnen Druckwalzen erfolgt mittels einer extra Farbauftrag-Vorrichtung (Pos. 8).
• Das Nachfüllen der Farben erfolgt pneumatisch.
• Da der lichtempfindliche Fotopolymer-Kunststoff (Nylon) neben dem Plattenformat auch die Herstellung von nahtlosen Schläuchen bzw. Hülsen ermöglicht, besteht die Möglichkeit der Herstellung von perforierten Hülsen aus dem oben erwähnten Nylonmaterial. Die Perforation erfolgt mittels Kontaktfilmen, Belichtung und Auswaschen. Diese Möglichkeit hängt damit zusammen, dass das unterschiedlich starke Durchpolymerisieren verschiedener Rastertonwerte von der eingestrahlten Lichtmenge abhängig ist.
• Die Verwendung von Kunststoff-Fotopolymer-Platten eröffnet auch auf dem Gebiet der Textil-Rotations-Filmdruckerei und beim Bedrucken von Tapeten ein neues Kapitel.
• Mit der Anwendung von Fotopolymer-Platten beim Auftragen von Rasterpunkten auf eine Muttermatrize, erübrigen sich die teuren Herstellungskosten von Moletten bzw. Stahl-Kupfer-Matrizen. Auch die dauernde Gefahr der Beschädigung der empfindlichen Kupferoberfläche wird ausgeschaltet.
• Kurz gesagt: Das beschriebene Verfahren führt zu einer wirtschaftlichen Rotationsfilmdruck-Schablonenherstellung.

Claims (24)

PATENTANSPRÜCHE

1. Druckvorrichtung zum Übertragen von Rasterpunkten auf eine Oberfläche (Walze oder Platte), dadurch gekennzeichnet, dass eine Aufnahmewalze oder -scheibe (Pos. 2) aus Stahl oder aus Kunststoff vorgesehen ist, auf welcher Oberfläche eine aus Fotopolymer-Kunststoff hergestellte Platte oder Hülse (Pos. 3) mit oder ohne Stahlunterlage auf irgendeine Weise montierbar ist.

Auf diese - schon mit den aufzutragenden Punkten oder Mustern versehene - Fotopolymer-Platte oder -Hülse (Pos. 3) wird die für die Übertragung notwendige Farbe bzw. der Lack. mittels einer Vorrichtung (Pos. 4) aufgetragen.

2. Druckvorrichtung nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, dass die Aufnahmewalze und/oder -scheibe (Pos. 2) elektromagnetisch ist.

3. Druckvorrichtung nach Anspruch 1 und 2, dadurch gekennzeichnet, dass die Vorrichtung auf einem bewegbaren Gestell (Pos. 5) montiert ist.

4. Druckvorrichtung nach Anspruch 1 und einem der folgenden, dadurch gekennzeichnet, dass die Vorrichtung mit einem in jede Richtung funktionierenden Vorschub und/oder mit einer Additionsvorrichtung ausgerüstet ist.

5. Druckvorrichtung nach Anspruch 1 und einem der folgenden, dadurch gekennzeichnet, dass die Vorrichtung mit einer stufenlos regulierbaren Druckübertragung in Richtung Mutterwalze (Pos. 1) ausgerüstet ist.

6. Druckvorrichtung nach Anspruch 1 und einem der folgenden, dadurch gekennzeichnet, dass die Aufnahmewalze oder -scheibe (Pos. 2) den gleichen Durchmesser und/oder die gleiche Länge hat wie die für die Punkt- bzw. Musteraufnahme bestimmte Mutterwalze (Pos. 1).

7. Druckvorrichtung nach Anspruch 1 und einem der folgenden, dadurch gekennzeichnet, dass die Aufnahmewalze oder -scheibe einen anderen Durchmesser und/oder eine andere Länge hat als die Mutterwalze.

8. Druckvorrichtung nach Anspruch 1 und einem det folgenden, dadurch gekennzeichnet, dass die Vorrichtung einen eigenen stufenlos regulierbaren Antrieb bzw. Antriebe für die Rotation der Aufnahmewalze und/oder -scheibe (Pos. 2) und für die Farbauftragung (Pos. 4) sowie für den Vorschub bzw. für die Bewegung des ganzen Gestelles (Pos. 5) hat.

9. Druckvorrichtung nach Anspruch 1 und einem der folgenden, dadurch gekennzeichnet, dass der Antrieb den Synchronlauf von Muttermatrize (Pos. 1) und Aufnahmewalze bzw. -scheibe erlöglicht.

10. Druckvorrichtung nach Anspruch 1 und einem der folgenden, dadurch gekennzeichnet, dass die auf die Aufnahmewalze (Pos. 2) montierte Fotopolymer-Platte oder -Hülse (Pos. 3) nicht nur Rasterpunkte, sondern komplette aus Rasterpunkten bestehende Abbildungen (zum Beispiel Farbauszüge) aufweist.

11. Druckvorrichtung nach Anspruch 1 und einem der folgenden, dadurch gekennzeichnet, dass die auf der Fotopolymer-Kunststoff-Platte bzw. -Hülse entwickelten Rasterpunkte rund und/oder @ckig (zum Beispiel vierkantig oder sechskantig) sind und die Anerdnung der Funkte entsprechend linien- und/oder bienenwabenförmig ist.

Verfahren zur Herstellung von Rotationsfilmdruckschablonen (nachfolgend RDS genannt), dadurch gekennzeichnet, dass mit Hilfe einer Druckvorrichtung (laut Anspruch 1 bis einschliesslich Anspruch 11) auf eine Metallwalzenoberfläche übertragene Punkte im Nickel-Galvano-Bad den Niederschlag von Nickel verhindern und damit eine perforierte Nickelhülse bzw. Nickelfolie entsteht.

13. Verfahren zur Herstellung von RDS nach Anspruch 12, dadurch gekennzeichnet, dass die Mutterwalze (Pos. 1) leichte Konizität aufweist.

14. Verfahren nach Anspruch 11, 12 und 13, dadurch gekennzeichnet, dass die Ra-sterpunkte und/oder aus den Rasterpunkten entstandenen Abbildungen mittels Druckvorrichtung nach Anspruch 1 bis einschliesslich Anspruch 11 auf einen geeigneten nahtlosen und transparenten Kunststoffschlauch -übertragen sind, wobei dieser transparente Schlauch auf die Mutterwalze oder auf einen geeigneten Kern aufgezogen ist.

15. Verfahren nach Anspruch 14, dadurch gekennzeichnet, dass der mit den lichtundurchlässigen Rasterpunkten versehene nahtlose und transparente Schlauch als ein nahtloser Kontattfilm für die Herstellung von RDS dient.

16. -Verfahren zur Herstellung von RDS, dadurch gekennzeichnet, dass eine mit entsprechendem Durchmesser angefertigte Walze (Metall oder Kunststoff) mit Fotopolymer-Kunststoff nahtlos überzogen ist. Bei der Bearbeitung der Fotopolymer-Kunststoffschicht werden keine Rasterpunkte, sondern Stege entwickelt.

17. Verfahren zur Herstellung von RDS laut Anspruch 16, dadurch gekennzeichnet, dass die erhabenen Stege geeigneterweise metallisierbar sind.

18. Verfahren zur Herstellung von RDS laut Anspruch 16 und 17, dadurch gekennzeichnet, dass im Nickel-Galvano-Bad das Nickel nur auf der leitfähig gemachten metallisierten Stegoberfläche niederschlagen wird. Da zwischen den Stegen Vertiefungen mit Kunststoffoberfläche vorhanden sind, wird kein Nickelniederschlag erfolgen und auf diesem Wege kann eine perforierte Hülse oder Folie hergestellt werden.

19. Herstellung von RDS aus Kunststoff-Fotopolymer-Folien bzw. -Hülsen, dadurch gekennzeichnet, dass die Perforation der Kunsts toff-Fotopolymer-Schicht oder -Folie mittels eines Positiv-Rasterfilmes erreicht wird, wobei die Stege belichtet werden und bei dem darauffolgenden Entwicklungs- bzw. Auswaschprozess wird die Kunststoffschicht oder -folie an der Stelle der erwünschten Rästerpunkte durchgehend aufgelöst und damit ist die Perforation erreicht. Die so entstandene perforierte Hülse wird mit den üblichen Endringen oder Böden versehen und für Rotationsfilmdruck verwendet.

20. Herstellung von Druckwalzen zum Bedrucken von Stoffen (Textil, Papierusw.)' -dadurch gekennzeichnet, dass.die mit Muster versehenen fertigen Kunststoff-Fotopolymer-Plat£en - oder -Hülsen geeigneterweise auf den Druckwalzen (Pos. 7) montiert werden (elektromagnetisch, kleben, schrauben usw.).

21. Herstellung von Druckwalzen nach Anspruch 20, dadurch gekennzeichnet, dass die Druckwalzen mit einer nahtlosen Kunststoff-Fotopolymer-Schicht versehen sind und dieMusterherstellung mittels Negativ-Kontaktfilmen erfolgt direkt auf der mit Kunststoff-Fotopolymer beschichteten oder bezogenen- Walzenoberfläche.

Auf diese Weise entstandene Muster bestehen aus erhabenen Rasterpunkten.

22. Herstellung von Druckwalzen nach Anspruch 20 und 21, dadurch gekennzeichnet, dass die für die Kunststoff-Fotopolymer-Schicht bestimmte Aufnahmewalze oder -rohr aus Metall, Kunststoff und/oder aus anderem Material hergestellt ist.

23. Herstellung von Druckwalzen nach Anspruch 20 und einem der folgenden, dadurch gekennzeichnet, dass die Druckwalzen eine Farbauftragvorrichtung (Pos. 8) aufweisen, wobei das Nachfüllen von Farbstoff pneumatisch und/oder auf andere geeignete Weise durchgeführt wird.

24. Herstellung von Druckwalzen nach Anspruch 20 und einem der folgenden, dadurch gekennzeichnet, dass die mit erhabenem Muster versehenen Druckwalzen geeigneterweise an die Druckmaschine montiert sind, vorzugsweise in Horizontalrichtung - Fig. 3 - -und gegebenenfalls eine oder mehrere Stützwalzen aufweisen (Pos. 9).

L e e r s e i t e