DE19639302A1

DE19639302A1 - Verfahren und Vorrichtung zur Erzeugung von dünnen Brammen auf einer Stranggießanlage

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Publication number: DE19639302A1
Application number: DE1996139302
Authority: DE
Original assignee: SMS Schloemann Siemag AG; Schloemann Siemag AG
Current assignee: SMS Siemag AG
Priority date: 1996-09-25
Filing date: 1996-09-25
Publication date: 1998-03-26
Anticipated expiration: 2016-09-26
Also published as: DE19639302C2

Description

Die Erfindung betrifft ein Verfahren und eine Vorrichtung zur Erzeugung von Brammen auf einer vorzugsweise eine Senkrecht-Kokille aufweisenden Stranggießanlage vorzugsweise für Dünnbrammenanlagen zum Gießen von vorzugsweise Stahl mit bspw. einer Erstarrungsdicke von 60 bis 120 mm bspw. 80 mm und Gießgeschwindigkeiten bis zu 10 m/min und einer maximalen Gießleistung von ca. 3 mio/t/a.

Die bekannten Dünnbrammenanlagen mit einer Strangdickenreduktion, realisiert mit einer Gießwalzvorrichtung, reduzieren die Strangdicke unmittelbar unterhalb der Stranggießkokille, die mit ein oder zwei Fußrollenpaaren ausgerüstet ist, vorwiegend im sogenannten "Segment 0". Hier wird die Dicke des Stranges z. B. von 65 mm auf 40 mm über eine metallurgische Länge von ca. 2 m, d. h. über die gesamte Länge des Segmentes (bzw. Gerüstes) 0, das nicht senkrecht angeordnet ist, bei einer Gießgeschwindigkeit von maximal 6 m/min reduziert. Diese Anlagendaten führen zu einer Strangdickenreduktion von maximal 38% und einer Deformationsgeschwindigkeit in der Strangdicke von maximal 1,25 mm/s.

Während dieser Verweilzeit des Stranges mit flüssigem Kern wird die Strangschale mit einer Dicke von ca. 8 bis 12 mm bei ihrem Eintritt in das Segment 0, bedingt durch ihr Ausbauchen zwischen den Strang gießanlagenrollen, stark deformiert. Diese innere Deformation nimmt mit steigender Gießgeschwindigkeit und Anlagenhöhe oder auch ferro statischem Druck zu und nimmt mit kleiner werdendem Rollenabstand ab. Hierzu ist zu bemerken, daß ein Rollendurchmesser von z. B. 120 bis 140 mm aus maschinenbaulichen Kriterien (mechanische Belastung, konstruktionsbedingte Grenzen besonders bei zwischengelagerten Rollen) bisher nicht zu unterschreiten ist. Eine mögliche maschinen bauliche Lösung könnte eine Gleitplatte, auch als "grid" bekannt, darstellen, die allerdings für die Durchführung einer Reduktion der Strangdicke ungeeignet ist.

Die innere Deformation wird beim normalen Stranggießen im wesentli chen von

- der Ausbuchtung bzw. -bauchung des Stranges zwischen den Rollen
- dem Biegen des Stranges aus der Senkrechten in den inne ren Kreisbogen
- dem Richten des Stranges in die Horizontale
- der Abweichung der Rollen aus der idealen Strangführungslinie durch
- - Rollensatz
- - Rollenschlag und der
- Zugspannung

bestimmt.

Zusätzlich zu diesen inneren und aber auch den Oberflächen-Deforma tionen sind die Deformationen zu rechnen, die durch die Strangdic kenreduktion oder auch das sogenannte Gießwalzen im Segment 0 erzeugt werden. Diese spezifische innere Deformation überlagert die bereits im Segment 0 erzeugte Deformation, hervorgerufen im wesent lichen durch die Strangausbuchtung und den Biegevorgang aus der Senkrechten in den inneren Kreisbogen. Diese Kumulation der einzel nen spezifischen Deformationen kann zu einer Gesamtdeformation führen, die kritisch wird und zum Reißen der inneren aber auch äußeren Strangschale führt.

Diese Art der zusätzlichen Strangschalenbelastung durch das Gießwal zen oder die Dickenreduktion während der Erstarrung in dem z. B. 2 m langen Segment 0 unmittelbar unterhalb der Kokille wird in den Patentschriften DE 44 03 048 und DE 44 03 049 beschrieben, und in dem Diagramm gemäß Fig. 1 beispielhaft im Detail dargestellt.

Nach Fig. 1 schließt sich an eine 1 m lange senkrechte Kokille mit ein oder zwei Fußrollenpaaren ein 2 m langes Segment 0 an, in dem der Strang sowohl über mehrere Stufen in den inneren Kreisbogen gebogen als auch in seiner Dicke reduziert wird. Diese beiden gleichzeitig ablaufenden Vorgänge bzw. Deformationen führen zu einer sich überlagernden kumulierten Gesamtdeformation, bestehend aus der Biegedeformation (D-B) und der Gießwalzdeformation (D-Gw). Die Gesamtdeformation (D-Ge), die auf die Strangschale wirkt, kann größer als die kritische Grenzdeformation (D-Kr) werden und zu Rißbildung der inneren aber auch äußeren Strangschale führen. Diese Gefahr wird mit steigender Gießgeschwindigkeit größer, bedingt durch einen Rollenabstand bzw. Rollendurchmesser im Segment 0, der aus maschinenbaulichen Grenzen nicht beliebig klein werden kann.

Außerdem ist bei der Beschreibung dieses Problems zu berücksichti gen, daß die Grenzdeformation (D-Kr) sich für jede Stahlgüte spezi fisch verhält. So ist z. B. eine Tiefziehgüte bezüglich der Absorp tion von Deformationen ohne die Folgen einer Rißbildung weniger kritisch als z. B. eine mikro-legierte API X 80-Stahlgüte.

Weiterhin nimmt die Ausbildung und Ausdehnung der überhitzten Schmelze oder auch der reinen Schmelzphase im Strang, angezeigt durch die Gerade (G1) in Abhängigkeit von der Gießgeschwindigkeit, einen wesentlichen Einfluß auf die Stranginnenqualität. Am aufge zeigten Beispiel in Fig. 1 reicht die reine Schmelzphase oder auch die geometrisch tiefste Liquidus-Temperatur in der Mitte des Stran ges bei einer Gießgeschwindigkeit VG von 5 m/min bis ca. 1,5 m und bei VG10 m/min bis ca. 3,0 m unterhalb des Gießspiegels. Unterhalb dieses Punktes liegt das 2-Phasengebiet über die gesamte Strangdicke vor, bestehend aus Schmelze und Kristall, das mit wachsendem Abstand in Richtung Sumpfspitze oder der Enderstarrung proportional an Schmelzanteil zu Gunsten von Kristallanteil verliert.

Bei einem Kristallanteil von 50%, also auf dem halben Abstand zwi schen dem tiefsten Liquidus-Punkt von 1,5 m bei z. B. VG 5 m/min und der Enderstarrung, die bei ca. 15 m stattfindet, d. h. bei 8,25 m (1,5 m + (15 m - 1,5 m)×0,5 = 8,25 m)(Gw-50%) besitzt die Schmelz/- Kristall-Phase eine Viskosität von 10 000 cP. Bei einem Kristall anteil von 80% nimmt das 2-Phasengebiet eine Viskosität von 40 000 cP an, wogegen die reine Schmelzphase bis zum tiefsten Liquiduspunkt eine Viskosität je nach Stahlgüte von nur ca. 1 bis 5 cP aufweist und darüber hinaus seine partielle Viskosität zwischen den Kristal len (Kristallnetzwerk bzw. Dendriten) bis zur Enderstarrung prak tisch nicht steigert, somit konstant hält.

Um einen Bezug der genannten Viskositäten im 2-Phasengebiet zu bekannten Stoffen des Alltags herzustellen, wird an folgende Stoffe erinnert:

- Wasser bei 20°C 1 cp = 10exp3 Ns/m exp2
- Olivenöl bei 20°C 80 cp
- Honig bei 20°C 10 000 cp
- Nivea bei 20°C 40 000 cp
- Margarine bei 20°C 100 000 cp
- Bitumen bei 20°C 1 000 000 cp.

Diese Viskositäten machen deutlich, daß für eine gute Zwangskon vektion und damit auch eine gute Zertrümmerung von Kristallen durch eine Strangdickenreduktion im Kern des Stranges eine Kristall/- Schmelzen-Struktur vorliegen sollte, d. h. bei maximaler Gießge schwindigkeit sollte im Bereich des Segmentes 0 der Strang bereits im Kern ein 2-Phasengebiet aufweisen bzw. die reine Schmelzphase oder auch der Überhitzungsbereich bzw. die Penetrationszone für das Aufsteigen von Oxiden nicht mehr vorhanden sein. Diese Bedingungen in Verbindung mit dem oxidischen Reinheitsgrad haben zu der Erkennt nis geführt, daß das Segment 0 einmal senkrecht sein sollte und zum zweiten nur zur Strangdickenreduktion dienen sollte und nicht noch zusätzlich zum Biegen des Stranges.

In Fig. 1, die diese oben beschriebenen schlechten Bedingungen darstellt, dehnt sich die Überhitzungszone oder der tiefste Liqui duspunkt bis an das Ende des Segmentes 0 und damit bereits in den inneren Kreisbogen der Stranggießanlage im Falle der maximalen Gießgeschwindigkeit von 10 m/min aus, angezeigt durch den Punkt (1.1) auf der Geraden (G1). Diese Gießbedingungen sind sowohl für die Strangschalendeformation als auch für den oxidischen Reinheits grad äußerst unvorteilhaft.

Das 2-Phasengebiet - aufgespannt zwischen zwei Geraden, nämlich der Geraden (G1) für die Anordnung des tiefsten Liquiduspunktes in Abhängigkeit von der Gießgeschwindigkeit und der Geraden (G2) für den tiefsten Soliduspunkt oder die Enderstarrung in Abhängigkeit von der Gießgeschwindigkeit - beginnt im Falle der maximalen Gießge schwindigkeit von 10 m/min am Ende des Segmentes 0, das die Strang dickenreduktion vornimmt.

Die Fig. 3, Teilbild 3a (vgl. die linke Hälfte von Fig. 3) stellt ebenfalls beispielhaft die Ausbildung der unterschiedlichen Phasen eines 100 mm dicken Stranges vom Gießspiegel in der Kokille mit anschließender Strangdickenreduktion in dem 2 m langen Segment 0 von 100 mm auf 80 mm Erstarrungsdicke bis zur Enderstarrung im letzten Segment Nr. 14 für die maximale Gießgeschwindigkeit von 10 m/min dar. Das Teilbild 3a macht nochmals sehr deutlich, daß das Segment 0 sowohl die höchst mögliche Deformation, hervorgerufen durch die Strangdickenreduktion und den Biegevorgang von der Senk rechten in den inneren Kreisbogen über fünf Biegepunkte, in den Strang einbringt als auch schlechte Bedingungen für das Aufsteigen von Oxiden in den Gießspiegel und damit in die Gießschlacke ein stellt.

Außerdem macht Teilbild 3a deutlich, daß bei einer Gießgeschwindig keit von 5 m/min die Reduktionsgeschwindigkeit, die auf die Schale des Stranges wirkt, der von 100 mm auf 80 mm Dicke, d. h. um 20% reduziert wird, 0,833 mm/s und bei einer Gießgeschwindigkeit von 10 m/min 1.66 mm/s beträgt. Diese Reduktionsgeschwindigkeit der Strangdicke stellt ein direktes Maß für die Deformation der Strang schale dar, die am Eintritt in das Segment 0 bei einer Gießgeschwin digkeit von 5 m/min ca. 10,3 mm und bei einer Gießgeschwindigkeit von 10 m/min ca. 7,3 mm dick ist. Diese Strangdeformation, hervor gerufen durch das Gießwalzen, ist hoch und wird außerdem durch die Geschwindigkeitserhöhung von 5 auf 10 m/min nicht nur von 0,83 auf 1,66 mm/s verdoppelt, wie es die vereinfachte Rechengröße 1,66 mm/s zum Ausdruck bringt, sondern die Geschwindigkeitserhöhung geht mit einer quadratischen Funktion in die Deformation ein.

Diese hohen Deformationen, außerdem noch überlagert von den Biege vorgängen im Segment 0, führen zu der Gefahr von Rissen der inneren sowie auch äußeren Strangschale und hier besonders auch bei riß empfindlichen Stahlgüten.

Die vorbeschriebenen Erkenntnisse und Zusammenhänge vorausschickend, liegt der Erfindung die Aufgabe zugrunde, für Hochgeschwindigkeits- Brammenanlagen auf der Basis von Einrichtungen zur Strangdickenre duktion unmittelbar unterhalb der Kokille ein Verfahrens- und ein Anlagenkonzept für eine Stranggießanlage vorzugschlagen, das eine optimale Oberflächen- und Innenqualität des Stahlstranges sicher stellt.

Diese Aufgabe wird mit den im Verfahrensanspruch 1 bzw. den im Vorrichtungsanspruch 7 angegebenen Merkmalen gelöst. Die Maßnahmen der Unteransprüche enthalten zweckmäßige und vorteilhafte Ausgestal tungen der Erfindung. Diese stellt eine unerwartete Lösung der aufgezeigten zahlreichen und komplexen Probleme dar und wird im Folgenden näher beschrieben. Die Erfindung sichert und vereinigt die nun aufgeführten Merkmale wie:

- einen minimalen ferrostatischen Druck oder auch eine minimale Anlagenhöhe zwischen dem Gießspiegel in einer vorteilhaft hydraulisch angetriebenen, oszillierenden Senkrecht-Kokille und der Enderstarrung im horizontal verlaufenden Bereich der Strangführung,
- minimierte Deformationsdichte-Verteilung der Gesamtdefor mation, bestehend aus der Gießwalzdeformation und der Biegedeformation bei einer Senkrecht-Abbiegeanlage mit konkav ausgeführten Kokillenbreitseiten, vorgegebenen Rollendurchmessern in der Strangführung und bis zu einer maximalen Gießgeschwindigkeit von vorteilhaft 10 m/min,
- einem völligen Abbau der Überhitzungsphase oder Penetra tionszone für das Aufsteigen von Oxiden im Senkrechtteil der Stranggießanlage d. h. im Segment 0, dem Maschinen element zur Durchführung der Strangdickenreduktion bei maximaler Gießgeschwindigkeit von z. B. 10 m/min, zur Sicherstellung einer Strangsymmetrie im Bereich der Überhitzung oder reinen Schmelzphase,
- einen Gießwalzvorgang bei maximaler Gießgeschwindigkeit von z. B. 10 m/min im Segment 0, bei dem das 2-Phasenge biet Schmelze/Kristall in der Mitte des Stranges späte stens am Ende des Segmentes 0, das die Strangdickenreduk tion oder das Gießwalzen vornimmt, vorliegt,
- eine Deformationsgeschwindigkeit der Strangschale im Segment 0 von maximal 1,2 mm/s,
- eine minimierte Biegedeformationsdichte im Segment 1 aus der Senkrechten über mehrere Biegepunkte in den inneren Kreisbogen unabhängig von der Gießwalzdeformation im Segment 0, das direkt vor dem Segment 1 angeordnet ist,
- eine minimierte Richtdeformationsdichte aus dem inneren Anlagenradius über mehrere Richt- oder Rückbiegepunkte in die Horizontale, vorzugsweise mindestens 12 s oder mindestens 2 m vor der Enderstarrung bezogen auf eine Durchschnitts-Gießgeschwindigkeit von 80% der maximalen Gießgeschwindigkeit.

In den Fig. 2 und dem Teilbild 3b, (vgl. die rechte Hälfte von Fig. 3) ist die Erfindung hinsichtlich des Verfahrens sowie der Vorrichtung bildlich charakterisiert.

Die Fig. 2 stellt die erfindungsgemäße Verteilung der Stranginnen deformation über die Strangführungslänge mit der Kennzeichnung der Anlagenkonfiguration für die Gießgeschwindigkeiten 5 und 10 m/min sowie die Ausdehnung der reinen Schmelzphase, die Enderstarrung in Abhängigkeit von der Gießgeschwindigkeit und die Grenzdeformation dar.

Das Stranggießverfahren ist erfindungsgemäß so aufgebaut, daß die Strangdeformationsdichte über die Strangführung minimiert ist und jede Deformationsart unabhängig von der anderen hintereinander angeordnet stattfindet. Die Deformationskurven (D-5) und (D-10) verlaufen unterhalb der kritischen und damit Grenzdeformation (D-Kr). Weiterhin machen die Deformationskurven deutlich, daß eine Kumulation der Deformationen, hervorgerufen durch das Gießwalzen und die Biegung, dadurch vermieden wird, daß im Ausführungsbeispiel die Strangdickenreduktion (D-Gw) in einem 3 m langen, vertikalen Segment 0 und die Biegung (D-B) des Stranges in dem anschließenden Segment 1 über z. B. fünf Biegepunkte vorgenommen wird.

Weiterhin ist der Fig. 2 zu entnehmen, daß der tiefste Liquidus punkt (1.1) oder die Überhitzungszone bzw. die Penetrationszone im Inneren des Stranges, die ca. 10% der Erstarrungszeit bei einer Überhitzung von 25°C des Stahles im Verteiler ausmacht, bei der maximalen Gießgeschwindigkeit von 10 m/min bis 3 m unterhalb des Gießspiegels reicht bzw. bis 2 m tief in das Segment 0 hineinragt. Hierdurch ist sichergestellt, daß Oxide frei und symmetrisch zur Strangerstarrung in der vertikal angeordneten reinen Schmelzphase aufsteigen können und gleichzeitig unterhalb des tiefsten Liqui duspunktes, von dem ab das 2-Phasengebiet das Stranginnere bis in die Strangmitte völlig ausfüllt, die Zertrümmerung der Kristalle und die Unterdrückung der Makro- und Mittenseigerung durch den Gießwalzvorgang über die restliche Länge von 1 m im Segment 0 stattfinden kann.

Das 2-Phasengebiet wird von der Geraden (G1), die die tiefste Posi tion des Liquiduspunktes und der Geraden (G2), die die Lage der Sumpfspitze in Abhängigkeit von der Gießgeschwindigkeit darstellt, aufgespannt. Das 2-Phasengebiet Kristall/Schmelze beginnt im Falle von VG 5 m/min bei ca. 1,5 m (Liquiduspunkt 1.2) unterhalb des Gieß spiegels bzw. 0,5 m nach Eintritt des Stranges in das Segment 0 und endet bei ca. 15,1 m (Punkt 2.2 (in Fig. 2)) mit der Sumpfspitze; im Falle einer Gießgeschwindigkeit von 10 m/min beginnt das 2-Phasengebiet bei ca. 3 m (1.1) und endet mit der Sumpfspitze bei ca. 30.2 m (2.1) (vgl. Fig. 2).

Die Strangreduktion oder der Gießwalzvorgang mit vollem 2-Phasenge biet zwischen den Strangschalen erstreckt sich im Falle von VG 5 m/min Gießgeschwindigkeit über 2,5 m und im Falle von VG 10 m/min über 1 m der Restlänge des Segmentes 0. In beiden Fällen wird eine Zwangskonvektion des 2-Phasengebietes und damit eine Verbesserung der Stranginnenqualität gewährleistet.

Die Rückbiegung des Stranges vom inneren Radius - von z. B. 4 m über mehrere Rückbiegepunkte, beispielsweise fünf Richtpunkte - in die Horizontale wird gemäß Fig. 3 beispielhaft im 2 m langen Segment 4 vorgenommen, um eine sanfte Rückdeformation (D-R) sicherzustellen und gleichzeitig die Enderstarrung und damit die Stranginnenqualität nicht durch Strangdeformationen negativ zu beeinflussen.

Weiterhin ist auf das in Fig. 3 dargestellte Teilbild 3b hinzuwei sen. Hier wird besonders im Vergleich zu dem Teilbild 3a deutlich, daß die Gießwalzdeformation (D-Gw) von 100 auf 80 mm über ein 3 m langes Segment 0 und damit nur mit einer Deformationsgeschwindigkeit von 1,11 mm/s im Falle einer Gießgeschwindigkeit von 10 m/min und 0,55 mm/s im Falle von VG 5 m/min stattfindet. Diese Deformations geschwindigkeit ist wesentlich verringert gegenüber der von 1,66 mm/s im Falle eines 2 m langen Segmentes 0 und 10 m/min Gießgeschwin digkeit. Damit liegt die Deformationsgeschwindigkeit unterhalb des als kritisch bekannten Wertes von 1,25 mm/s.

Die mit der Erfindung erreichten Vorteile ergeben sich aus der Sicherstellung eines Stranggießverfahrens für dünne Brammen von einer Erstarrungsdicke zwischen vorzugsweise 60-120 mm mit einer Gießwalzstufe unmittelbar unterhalb der Senkrecht-Kokille in einem vertikal angeordneten Segment 0. Die Senkrecht-Kokille, in die gemäß Fig. 4 ein Tauchausguß (Ta) den Stahl aus dem Verteiler (V) leitet, sollte vorteilhaft konkave Breitseitenplatten aufweisen und hydrau lisch angetrieben sein, um

- eine genaue Oszillation und die Variation der Hubhöhe, der Frequenz sowie der Oszillationsform während des Gießens,
- eine gleichförmige Schlackenschmierung über die gesamte Strangbreite,
- eine ruhige Badspiegelbewegung,
- einen gleichförmigen Wärmedurchgang in die Kokille,
- einen zentrischen Strangverlauf sowohl in der Kokille als auch in der Strangführung und
- eine hohe Gießsicherheit unter Vermeidung von Durchbrü chen

sicherzustellen.

Auch kann die Strangführung konkav mit einer Abweichung von der Linearität von maximal 2 × 12 mm ausgebildet sein, um den Strang auch bei hohen Gießgeschwindigkeiten gerade und sicher in der Strangführung zu führen. Dies kann z. B. mit einem konkav ausgeführ ten Profil der Strangführungsrollen realisiert werden. Außerdem muß das Maß der konkaven Auslenkung vom Kokillenaustritt oder auch von der ersten Strangführungsrolle bis zur letzten Rolle der Strangfüh rung nicht konstant sein und in Richtung Strangführungsende funktio nal stetig bis auf eine minimale Restkonkavität oder eine Restbal ligkeit der Bramme von 0 mm abnehmen.

Das Segment 0 sollte vertikal angeordnet sein und ausschließlich für die Strangdickenreduktion eingesetzt werden. Es soll eine Mindestlänge besitzen, die bei maximaler Gießgeschwindigkeit eine Geschwindigkeit in der Reduktion der Gießdicke von kleiner als 1,25 mm/s im Strang erzeugt und gleichzeitig bei der maximal möglichen Gießgeschwindigkeit eine Mindestlänge aufweist, die den völligen Abbau der Überhitzung und möglichst auch noch eine Zertrümmerung der Kristallphase im 2-Phasengebiet Kristall/Schmelze und Unter drückung der Makro- und Mittenseigerung sicherstellt. In diesem beschriebenen Beispiel weist das Segment 0 eine Länge von 3 m auf.

Im Segment 1, d. h. unmittelbar anschließend an den Gießvorgang im Segment 0, wird erfindungsgemäß die Biegung des Stranges mit einem 2-Phasengemisch zwischen den Strangschalen über beispielsweise fünf Biegepunkte in den inneren Kreisbogen von z. B. 4 m im Segment 1 vorgenommen, um die Strangschalendeformationsdichte klein zu halten und nicht mit der zuvor erfolgten Gießwalzdeformation kumulieren zu lassen.

Entsprechend der geometrischen Zusammenhänge und einer Anlagenhöhe von z. B. ca. 8 m ergibt sich eine Rückbiegung in die Horizontale beispielsweise über fünf Richtpunkte im Segment 4 nach ca. 12 m Abstand vom Gießspiegel, die weit vor der Enderstarrung stattfindet, die bei ca. 15 oder 30 m Abstand vom Gießspiegel im Falle von VG 5 oder 10 m/min abgeschlossen ist. Zwischen der Rückbiegung und der damit verbundenen Deformation der inneren Strangschale und der Enderstarrung, die äußerst empfindlich gegenüber Deformationen ist, liegen somit 36 s oder 108 s, womit eine Störung der Enderstarrung im Bereich der Sumpfspitze und die damit verbundenen Fehler im Kern der Bramme durch den Rückbiegevorgang ausgeschlossen sind.

In Fig. 4 ist als Ausführungsbeispiel der Erfindung eine einadrige Stranggießanlage zur Erzeugung von maximal 3.0 mio tpa im Schnitt für eine Strangdicke von 100 mm am Austritt der Senkrecht-Kokille mit hydraulischem Antrieb, einer Erstarrungsdicke von 80 mm und 10 m/min maximaler Gießgeschwindigkeit gezeigt, bestehend aus

- einer 1,2 m langen Senkrecht-Kokille mit einer Dicke von maximal 180 mm in der Mitte des Gießspiegels und einer minimalen Dicke von 100 mm in der Mitte und einer Dicke von 100 mm im Schmalseitenbereich des Kokillenaustritts,
- einem vertikalen Segment 0, ausgerüstet als 3 m langes Zangensegment zur Reduktion der Strangdicke auf 80 mm,
- einem Segment 1 mit fünf Biegepunkten und einem inneren Radius von 4 m,
- den Segmenten 2 und 3 im inneren Kreisbogen,
- einem Segment 4 mit fünf Richtpunkten und
- den Segmenten 5 bis 13 im horizontalen Teil der Strang führung.

Die gesamte Stranggießanlage hat eine metallurgische Länge von ca. 30 m, von denen ca. 4 m vertikal angeordnet sind (K und 0), ca. 8 m im Kreisbogen (Segment 1, 2, 3, 4) und ca. 18 m horizontal verlaufen (Segmente 5 bis 13). Bei der Gießgeschwindigkeit von maximal 10 m/min ragt der tiefste Liquiduspunkt ((1.1)) etwa 2 m in das 3 m lange Segment 0 hinein, womit ein optimales Aufsteigen von Oxiden in die Gießschlacke und gleichzeitig eine symmetrische Verteilung der im Stahl verbleibenden Oxide aber auch ein Zertrümmern der Kristalle im 2-Phasengebiet sowie eine Unterdrückung der Kernseige rung im Strang gewährleistet ist. Bei ca. 16.5 m Abstand vom Gieß spiegel liegt ein 2-Phasengemisch von 50% Kristallanteil ((Gw-50%)) mit einer Viskosität von 10 000 cP (gleich wie Honig bei 20°C) vor. Außerdem findet die Enderstarrung ((2.1)) im letzten Segment (13) weit von der Rückbiegung im Segment 4 statt. Zwischen der Rückbie gung und der Enderstarrung im Sumpfspitzenbereich liegt eine unge störte Erstarrungszeit von ca. 108 s, die eine gute Kernerstarrung sicherstellt.

Bezugszeichenliste

-(D-5) Stranginnendeformation während der Erstarrung für 5 m/min Gießgeschwindigkeit
-(D-10) Stranginnendeformation während der Erstarrung für 10 m/min Gießgeschwindigkeit
-(D-B) Biegedeformation auf die innere Strangschale bei der Biegung des Stranges aus der Senkrechten in den inneren Kreisbogen
-(D-R) Rückbiegedeformation auf die innere Strangschale beim Richten des Stranges aus dem inneren Kreisbogen über mehrere Richtpunkte in die Horizontale
-(D-Gw) Gießwalzdeformation auf die innere Strangschale
-(D-Ge) Gesamtdeformation auf die innere Strangschale (D- Ge)=(D-B)+(D-Gw)
-(D-Kr) Kritische oder Grenzdeformation der inneren Strang schale
-(1) tiefster Punkt der Überhitzung oder tiefster Liqui duspunkt als Abstand in m vom Gießspiegel in Abhän gigkeit von der Gießgeschwindigkeit
-(1.1) Abstand des tiefsten Liquiduspunktes vom Gießspiegel für 10 m/min Gießgeschwindigkeit
-(1.2) Abstand des tiefsten Liquiduspunktes vom Gießspiegel für 5 m/min Gießgeschwindigkeit
-(Gw-50%) 2-Phasengemisch mit 50% Kristallanteil und ca. 10 000 cP (äquivalent zu Honig bei 20°C) im Abstand von 8,25 m bzw. 16,6 m vom Gießspiegel im Falle der Gießgeschwindigkeiten 5 und 10 m/min
-(2) tiefster Soliduspunkt oder Sumpfspitze in m vom Gießspiegel in Abhängigkeit von der Gießgeschwindig keit
-(2.1) Abstand der Sumpfspitze vom Gießspiegel für eine Gießgeschwindigkeit von 10 m/min
-(2.2) Abstand der Sumpfspitze vom Gießspiegel für eine Gießgeschwindigkeit von 5 m/min
- V Verteiler
- Ta Tauchausguß
- K Senkrecht-Kokille mit hydraulischem Antrieb zur Oszillation
- 0 Segment 0 als Zangensegment
- 1 Segment 1 als Biegesegment
- 2 Segment 2 als Kreisbogensegment
- 3 Segment 3 als Kreisbogensegment
- 4 Segment 4 als Rückbiegesegment
- 5 Segment 5 als Horizontalsegment
- 6 Segment 6 als Horizontalsegment, . . .
- 14 Segment 14 als Horizontalsegment

Claims

1. Verfahren zur Erzeugung von dünnen Brammen auf einer insbeson dere eine Senkrecht-Kokille aufweisenden Stranggießanlage, dadurch gekennzeichnet, daß

- mit einem unmittelbar unterhalb der Kokille senkrecht verlaufenden, ersten Segment (0) der Strangführung aus schließlich die Strangreduktion, auch Gießwalzen genannt, vorgenommen wird,
- das unmittelbar unter dem ersten Segment (0) angeordnete Segment (1) die Biegung des Stranges über mehrere Biege punkte in den inneren Kreisbogen vornimmt und
- der Strang vor der Enderstarrung über mehrere Rückbiege punkte in die Horizontale rückgebogen wird.

2. Verfahren nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, daß eine Senkrecht-Kokille mit einem konkaven Profil ihrer Breitseiten, das in der Horizontalen symmetrisch verläuft, verwendet wird.

3. Verfahren nach den Ansprüchen 1 und 2, dadurch gekennzeichnet, daß das konkave Profil vom Kokillenanfang (Gießspiegelbereich) bis zum Kokillenende über einen funktionalen Verlauf völlig zurückgenommen wird.

4. Verfahren nach den Ansprüchen 1 und 2, dadurch gekennzeichnet, daß das konkave Profil vom Kokillenanfang (Gießspiegelbereich) bis zum Kokillenende über einen funktionalen Verlauf auf eine Restkonkavität von maximal 10% der Erstarrungsdicke je Breit seitenplatte zurückgenommen wird.

5. Verfahren nach Anspruch 4, dadurch gekennzeichnet, daß die Restkonkavität in der Strangführung funktional auf eine Konkavität oder Balligkeit der Bramme von minimal +0 mm zurück genommen wird.

6. Verfahren nach einem der Ansprüche 1 bis 5, dadurch gekennzeichnet, daß die Länge des senkrecht verlaufenden Segmentes (0) so bemessen wird, daß bei maximaler Gießgeschwindigkeit die reine Schmelzphase oder der tiefste Liquiduspunkt sich vorzugsweise unterhalb des ersten Drittels und dem Ende des Segmentes (0) einstellt, jedoch nicht aus dem Segment (0) verlagert wird und mit der Deformationsgeschwindigkeit im Strang bei der Strang dickenreduktion ein Wert von 1.25 mm/s nicht überschritten wird.

7. Stranggießanlage zum Durchführen des Verfahrens nach einem der Ansprüche 1 bis 6, dadurch gekennzeichnet, daß

- das senkrecht verlaufende Segment (0) für eine Strang dickenreduktion zwischen 40 und 10 mm ausgelegt ist,
- das folgende Segment (1) mindestens drei Biegepunkte auf weist und der Radius des inneren Kreisbogens zwischen 6 und 3 m liegt und
- zur Rückbiegung des Stranges aus dem inneren Kreisbogen in die Horizontale mindestens drei Richtpunkte ausgebil det sind und der letzte Rückbiegepunkt bei 80% der maxi malen Gießgeschwindigkeit einen Abstand zur Sumpfspitze von mindestens 2 m aufweist.

8. Stranggießanlage nach Anspruch 7, dadurch gekennzeichnet, daß das senkrechte Segment (0) mindestens eine Länge von 2 m aufweist.

9. Stranggießanlage nach Anspruch 7 oder 8, dadurch gekennzeichnet, daß die Anlagenhöhe zwischen Gießspiegel und der Unterkante des Stranges in der horizontal verlaufenden Strangführung nicht mehr als 10 m beträgt.

10. Stranggießanlage nach einem der Ansprüche 7 bis 9, dadurch gekennzeichnet, daß die Kokille im Schmalseitenbereich eine Dicke zwischen 160 und 70 mm aufweist.

11. Stranggießanlage nach einem der Ansprüche 7 bis 10, dadurch gekennzeichnet, daß die Breitseiten der Senkrecht-Kokille ein horizontal verlaufendes, konkaves und symmetrisches Profil mit einer Öffnung in der Breitseitenmitte des Gießspiegelbereiches von maximal 40 mm je Breitseite aufweisen.

12. Stranggießanlage nach einem der Ansprüche 7 bis 11, dadurch gekennzeichnet, daß das konkave Profil von maximal 40 mm je Breitseite im Gießspiegelbereich der Kokille bis spätestens zum Ende der Kokille völlig zurückgehend ausgebildet ist.

13. Stranggießanlage nach einem der Ansprüche 7 bis 11, dadurch gekennzeichnet, daß das konkave Profil von maximal 40 mm je Breitseite im Gießspiegel der Kokille bis zum Ende der Kokille funktional auf eine Restkonkavität von maximal 12 mm je Breitseite zurück gehend ausgebildet ist.

14. Stranggießanlage nach einem der Ansprüche 7 bis 11 und 13, dadurch gekennzeichnet, daß die Restkonkavität am Kokillenaustritt in der Strangführung funktional auf eine minimale Konkavität oder Balligkeit der Bramme von minimal +0 mm zurückgehend ausgebildet ist.

15. Stranggießanlage nach einem der Ansprüche 7 bis 14, dadurch gekennzeichnet, daß die Stranggießanlagenlänge bzw. die Strangführung minde stens 10 m beträgt.

16. Stranggießanlage nach einem der Ansprüche 7 bis 15, gekennzeichnet durch eine Stranggießgeschwindigkeit von maximal 10 m/min.