DE19633150C2 - Verfahren und Vorrichtung zur Herstellung dünnwandiger Formkörper aus Glas - Google Patents

Description

Die Erfindung betrifft ein Verfahren zum Formen dünnwandiger Glaskörper mit mindestens einem verjüngt auslaufenden Ende, vorzugsweise Formkör­ per als Glas- oder Baumschmuck, und eine Vorrichtung zur maschinellen Herstellung der Formkörper aus Glasrohren als Ausgangsmaterial.

Nach dem Stand der Technik ist es bekannt, dünnwandige Formkörper aus Glas als Baumschmuck mit unterschiedlichen Formen als symmetrische oder unsymmetrische Körper aus Glasrohren oder Glasrohrteilen durch aufeinan­ derfolgendes Erwärmen und blasendes Formen und Ziehen abschnittsweise hergestellt.

Diese manuellen Herstellungsverfahren für dünnwandige Formkörper sind jedoch äußerst zeit-, arbeits- und kostenintensiv.

Nach der DD 300 160 A7 ist ein Verfahren zum Herstellen symmetrischer Glaskörper wie Baumschmuckspitzen mit verjüngt auslaufendem Ende bekannt. Das Verfahren erfolgt maschinell mit einer Rundtaktmaschine, wobei die vertikal zugeführten Glasrohre über mehrere Bearbeitungsstationen gleichzeitig an mehreren Zonen in einer zweiteiligen Form mittels Blasluft zu unterschiedlichen Teilkörpern verformt, anschließend an den Teilkörpern erhitzt und mittels Greifer- und Ziehmechanismus sowie Blasluft in den erhitzten Zonen zu einem sich verjüngenden Glasrohrende gezogen und an beiden Enden des Glasrohrabschnittes als geformte Glaskörper abgeschmol­ zen werden.

Die Vorrichtung besteht aus einer Rundtaktmaschine und besitzt spezielle zweiteilige Formen sowie ein Brennersystem, einen Greifer- und Ziehmecha­ nismus, Brenner- mit Dosierventilen und Kurvenscheiben. Das Anformen mehrerer Teilkörper erfolgt durch hintereinanderfolgendes Erwärmen und Formen von jeweils einem Teilkörper auf mehreren Stationen.

Dadurch ist diese Vorrichtung als Mehrstationenmaschine insbesondere für die Herstellung von einspießigen Formkörpern in größeren Stückzahlen geeignet.

Obwohl mit dieser Vorrichtung die Möglichkeit der maschinellen Herstellung symmetrischer Glaskörper besteht besitzt sie jedoch auch verfahrensbedingte Nachteile. So sind z. B. vorwiegend nur runde Formkörper herstellbar. Der nach oben ragende Bearbeitungsspieß und das nach unten auslaufende Rohrstück bedingen stets die Einhaltung eines bestimmten Längen-Durch­ messerverhältnisses des Glasrohres von vorzugsweise L : D = 1,4 : 1. Da das Glasrohr frei hängend verformt wird, besteht bei Nichteinhaltung die Gefahr, daß der Teil unterhalb der erhitzten Glasrohrzone durch die Schwer­ kraft nach unten abfällt und damit den Formgebungsprozeß des Glasrohres beeinträchtigt.

Der Nachteil des bekannten maschinellen Verfahrens zum Formen von Glashohlkörpern besteht insgesamt darin, daß seine Anwendung an eng begrenzte Voraussetzungen bezüglich der Abmessung der verwendeten Glasrohre und der Form der herzustellenden Glaskörper gebunden ist.

Nach dem Patent FR-PS 12 71 301 ist eine Maschine zum Ziehen und Blasen von Ziergegenständen aus Glas, ausgehend von kalibrierten Glasröh­ ren, bekannt. Grundsätzlich besitzt diese Maschine eine Mehrzahl von Statio­ nen, d. h. sie ist als Mehrstationen-Rundtaktmaschine aufgebaut.

Jeder Station sind eine oder mehrere bestimmte gesonderte Funktonseinhei­ ten für einen bestimmten Verfahrensschritt zugeordnet. Jede Station ist starr aufgebaut ist nur auf einen Verfahrensschritt spezialisiert und besitzt für diesen speziellen Verfahrensschritt die speziellen Bau- und Funktionselemen­ te, z. B. ein Futterpaar für alle Bearbeitungsgänge, die Blasform oder spezi­ elle Brenner, die stationär und starr an einer oder mehreren stets gleichen Stationen angeordnet sind. Das zu bearbeitende Glasrohr wird an diese Funktionseinheiten herangefahren.

Dies bedeutet, daß bei der FR-PS 12 71 301 das synchron angetriebene Futterpaar nur an einer Station, d. h. bei einem Bearbeitungsgang des Glasrohres - speziell dem Spießziehen - als oberes und unteres Rohrfutter angeordnet und in Funktion ist. Alle weiteren nachfolgenden Stationen der Maschine besitzen nur das obere Rohrfutter, d. h. alle weiteren Bearbeitungs­ schritte am Glasrohr wie Blasen, Erwärmen, Verformen erfolgen bei frei hängendem rotierendem Glaskolben, der nur durch das obere Rohrfutter und während der Bearbeitung nicht von unten gehalten wird.

Die bekannte Maschine besitzt also das obere und untere Rohrfutter nur auf der Station des Spießziehens. Für Vorschub, Erhitzen, Formen und Blasen des frei hängenden Glasrohres sind die weiteren Stationen mit anderen Funktionseinheiten ausgestattet. Die Ausstattung dieser Rundtaktmaschine bedingt, daß nur rotationssymmetrische runde Glaskörper - maximal mit einem Verhältnis

Länge : Durchmesser = 1,4 : 1

herstellbar sind.

Die Rundtaktmaschine mit den unterschiedlichen Bearbeitungsstationen besitzt damit Nachteile, die durch den Formungsprozeß am freihängenden Glasrohr auf den einzelnen Bearbeitungsstationen bedingt sind und die Bearbeitung und Verformung der herzustellenden Formkörper bezüglich ihrer Größe und Geometrie einschränken.

Die Aufgabe der Erfindung ist es, ein Verfahren zur Herstellung dünnwandi­ ger Formkörper aus Glas zu entwickeln, bei dem eine beliebige Formgebung der Glaskörper vom laufenden Glasrohr auf einer Einstationenmaschine mit mehreren Bearbeitungsgänge erfolgt, und eine Vorrichtung mit geeigneten Baugruppen und Funktionseinheiten zu schaffen, die damit ein exaktes Positionieren des Glasrohres gewährleistet und damit einen gesteuerten Ablauf der einzelnen Bearbeitungsgänge ermöglicht.

Das erfindungsgemäße Verfahren zur Herstellung von dünnwandigen Formkörpern aus Glas mit einem verjüngt auslaufenden Ende ist dadurch gekennzeichnet, daß das vertikal zugeführte rotierende Glasrohr nach dem Ziehen eines Hilfspießes zwischen einem Futterpaar positioniert und danach in einer bestimmten Rohreinwärmzone erhitzt und zu einem Gesamtspieß mit aufzublasendem Rohrstück ausgezogen wird. Das erhitzte aufzublasende Rohrstück wird in einer oder mehreren Formkörpern beliebiger Kontur mittels zugeführter Blasluft aufgeblasen und dabei geformt sowie gleichzeitig mittels über eine Lineareinheit angetriebenem Futter verti­ kal gezogen oder gestaucht. Der Gesamtspieß wird nachfolgend in den unteren Bearbeitungsspieß mit Formkörpern und in den oberen Hilfspieß mit weiterem aufzublasenden Rohrstück thermisch getrennt.

Durch das erfindungsgemäße Verfahren mit Positionierung des Glasrohres ist es möglich, mehrere erhitzte Zonen des Glasrohres als aufzublasende Rohrstücke mittels mehrteiliger Blasformen aufzublasen und gleichzeitig mittels Lineareinheit so vertikal zu ziehen oder zu stauchen, daß dadurch kugel- oder ellipsenförmige oder verschiedenartige Formkörper erfin­ dungsgemäß von einem Glasrohr kontinuierlich nacheinander herstellbar sind, wobei die Weiterverarbeitung nach der plastischen Formgebung, insbeson­ dere das Veredeln und Dekorieren über den Bearbeitungsspieß des Formkör­ per erfolgt.

Die Vorrichtung zur Durchführung des erfindungsgemäßen Verfahrens ist dadurch gekennzeichnet, daß die aus mehreren Einstationenmaschinen aufge­ baute Reihenmaschine mehrere gleiche oder unterschiedliche Funktionsein­ heiten für jede Einstationenmaschine besitzt, über die eine systemprogrammierte Steuereinrichtung untereinander und mit einem Zentralrechner verbunden sind.

Die einzelnen Funktionseinheiten bestehen aus funktionell zusammenwirken­ den Baugruppen, wie aus einem synchronangetriebenen Futterpaar für die Aufnahme und Positionierung des Glasrohres, aus einer verstellbaren Brenneraufnahme für die Halterung spezieller Brenner sowie aus einem Blasluftübertragungssystem für die Blasluftzufuhr und -dosierung.

Die Baugruppe zur Bewegung des Glasrohres besteht aus einem fest einge­ bauten oberen Rohrfutter für die Glasrohraufnahme, einem unteren Rohrfut­ ter für die über eine Lineareinheit mit stufenloser Geschwindigkeit steuerbare Vertikalbewegung des Glasrohres sowie einer Synchronsteuereinheit für die Rotation des Glasrohres. Die Baugruppen und Funktionseinheiten zum Erhit­ zen und Formen des Glasrohres sind in Abhängigkeit voneinander und von ihren Bearbeitungsfunktionen am Glasrohr steuerbar und bestehen aus einer pneumatischen Formenschließeinheit, die für die Aufnahme mehrerer Blasformen mehrteilig und höhenverstellbar aufgebaut ist, sowie aus einer verstellbaren Brenneraufnahme für spezielle Brenner und aus einem Blasluftübertragungssystems für die Zufuhr dosierter Blasluftmengen.

Die Steuerung der einzelnen Funktionseinheiten, insbesondere die Steuerung der vertikalen Vorschubbewegung und -geschwindigkeit sowie der Positio­ nierung des Glasrohres, die Steuerung der Stellung der Blasformen mit Zufuhr der Blasluft sowie die Steuerung der Zündung und Positionierung der Brenner sind erfindungsgemäß über einen Zentralrechner programmiert.

Das erfindungsgemäße Verfahren besitzt den Vorteil, daß dadurch das paral­ lele Bearbeiten mehrere Zonen des Glasrohres mit gleichzeitigem Blasen, Ziehen bzw. Stauchen des erhitzten Glases mehrere Formen, Doppelformen oder komplizierte unsymmetrische Formkörper herstellbar sind. Hilfspieße und Bearbeitungsspieß ermöglicht die Bearbeitung zweispießiger Formkörper durch ein genaues Positionieren des Glasrohres und damit die maschinelle Herstellung unterschiedlicher dünnwandiger Glasformkörper.

Das Längen : Durchmesser-Verhältnis der Formkörper ist nicht einge­ schränkt und kann vorzugsweise 1.....5 : 1 betragen. Vorteilhafterweise können Glasrohre verschiedener Durchmesser und Wanddicken auf den erfindungsgemäßen Vorrichtungen bearbeitetet werden.

Durch die 2 Rohrfutter ist es möglich, die zweispießigen aufzublasenden Rohrstücke exakt zu positionieren, wodurch das erwärmte Glas in die gewünschte Länge gezogen oder gestaucht und gleichzeitig in Formen oder frei zu Formkörpern aufgeblasen werden kann.

Der programmgesteuerte Ablauf zur Herstellung der Formkörper ermöglicht die systemprogrammierte Steuerung der einzelnen Funktionseinheiten der erfindungsgemäßen Vorrichtung.

Jede der Funktionsgruppen mit Steuerung der Lineareinheit der Rohrfutter, der Brennerpositionierung, der Blasluftzufuhr ist entsprechend ihrer auszu­ führenden Funktionen einzeln steuerbar sowie im Komplex mit allen Funkti­ onseinheiten für jede einzelne Einstationenmaschine und insgesamt über den Zentralrechner in Reihenmaschinenanordnung.

Die Herstellung von Doppel- und Mehrfachformkörpern sowie symmetrischer und unsymmetrischer Formkörper verschiedener Größen ist an jeder Einsta­ tionenmaschine in beliebiger Stückzahl möglich und nach dem erfindungsge­ mäßen Verfahren einzustellen und zu steuern.

Diese erfindungsgemäße Verfahren bedingt damit eine hohe Sortimentsviel­ falt der Formkörper bei relativ geringem Umrüstungszeit und -kostenauf­ wand der gesamten Vorrichtung.

Das erfindungsgemäße Verfahren und die Vorrichtung sollen im nachfolgen­ den Ausführungsbeispiel dargestellt und anhand der Figuren erläutert werden.

Es zeigen

Fig. 1: die Vorderansicht der Einstationenmaschine

Fig. 2: die Seitenansicht der Einstationenmaschine

Fig. 3: die Draufsicht der Einstationenmaschine

Fig. 4: das Schema des erfindungsgemäßen Verfahrens.

Die erfindungsgemäße Vorrichtung zur maschinellen Herstellung von Glasformkörpern ist als Reihenmaschine aufgebaut und besteht aus mehreren Einstationenmaschinen, auf denen jeweils selbstständig mit mehreren Bearbeitungsgängen hintereinander die Formgebung der einzelnen nachein­ ander vertikal zugeführten Glasrohre 2 erfolgt.

Zur Ausführung der aufeinanderfolgenden Bearbeitungsgänge besitzt jede Einstationenmaschine mehrere Funktionseinheiten.

Über ein synchron angetriebenes Futterpaar, das aus einem oberen Rohrfut­ ter 3 und einem unteren Rohrfutter 7 besteht erfolgt die Aufnahme und Positionierung des Glasrohres 2. Das obere Rohrfutter 3 ist fest in der Maschine eingebaut und nimmt das vertikal von oben zugeführte Glasrohr 2 auf. Das untere Rohrfutter 7 ist vertikal bewegbar, wobei diese Vertikalbewe­ gung über eine Lineareinheit 8 mittels stufenlos regelbarer Geschwindigkeit erfolgt. Über eine Synchronsteuerung 10 ist die Drehzahl des oberen und unteren Rohrfutters 3 und 7 und damit die Rotationsgeschwindigkeit des Glasrohres 2 stufenlos einstellbar.

Das Öffnen und Schließen beider Rohrfutter 3 und 7 erfolgt pneumatisch. Eine weitere Funktionseinheit bildet die pneumatische Formschließeinheit 6 für die Aufnahme mehrerer Blasformen 5. Diese Formschließeinheit 6 ist mehrteilig aufgebaut und in der Höhe verstellbar, um mehrere Blasformen 5 gleichzeitig als unterschiedliche Formen für verschiedenartige konturenför­ mige Formkörper 2d aufzunehmen, so daß es auch möglich ist, mehrere unterschiedliche Formkörper 2d gleichzeitig aus einem Glasrohr aufzublasen. Außerdem besitzt die Einstationenmaschine eine oder mehrere verstellbare Brenneraufnahmen 4 für die Halterung spezieller Brenner zum Erhitzen einer oder mehrerer Bearbeitungszonen des Glasrohres 2 oder unterschiedlicher aufzublasender Rohrstücke 2c.

Zündung und Positionierung der Brenner werden in Abhängigkeit von einzel­ nen Bearbeitungsgängen des Glasrohres bzw. der Formprozesse für unter­ schiedliche Formkörper 2d gesteuert. Über eine Stelleinheit 9 sind die Brenner und die Formenschließeinheit 6 für die Blasformen 5 für den Bearbeitungswechsel zwischen Erhitzen und Blasen bzw. Formen der zu bearbeitenden Glasrohrzonen einstellbar. Ein Blasluftübertragungasystem 1 für die Zufuhr einer dosierten Blasluftmenge ist mit einer Steuerung für den Beginn und die Zeitdauer der Blasvorgänge sowie Einsatz und Druck der zugeführten Medien (Gas, Sauerstoff, Luft) verbunden.

Sämtliche Funktionseinheiten jeder Einstationenmaschine werden über eine systemprogrammierte Steuereinrichtung insgesamt und in Abhängigkeit voneinander über einen verbundenen Zentralrechner gesteuert.

Als Ausgangsmaterial für die Herstellung von dünnwandigen Formkörpern aus Glas mit einem verjüngt auslaufenden Ende dienen Glasrohre (Fig. 4), die ein beliebiges Längen-Durchmesser-Verhältnis besitzen können und die vertikal von oben nacheinander der Einstationenmaschine zugeführt werden. Jedes Glasrohr 2 rotiert, gleitet vertikal nach unten durch das obere Rohrfut­ ter 3 und wird mit einem bestimmten Längenvorschub durch oberes und unteres Rohrfutter 3 und 7 gehalten und positioniert. Eine vorbestimmte Zone des Glasrohres 2 wird durch die gesteuerte Einwirkung der Brenner­ flammen bis zu einer geeigneten Bearbeitungstemperatur erhitzt und anschließend durch vertikales Absenken des unteren Rohrfutters 7 der Rohranfang 2f abgezogen und nach unten ausgeworfen sowie ein oberer Hilfsspieß 2e wird durch das untere Rohrfutter 7 gefaßt und um einen vorge­ gebenen definierten Rohrvorschub 2g mit dem Glasrohr 2 vertikal nach unter abgesenkt.

Nach einem nochmaligen Positionieren des Glasrohres 2 durch das untere Rohrfutter 7 wird eine bestimmte Rohreinwärmzone 2h erhitzt und durch vertikales Absenken des unteren Rohrfutters 7 als Verengung der Gesamtspieß 2b in bestimmter gewünschter Länge ausgezogen.

Gleichzeitig entsteht als Rohrabschnitt des Glasrohres 2 durch das aufzubla­ sende Rohrstück 2c für den späteren Formkörper 2d. Anschließend wird das aufzublasende Rohrstück 2c erhitzt und mit mehreren Blasformen 5 einer Formenschließeinheit 6 zu einem oder gleichzeitig zu mehreren Formkörpern 2d von beliebiger unterschiedlicher Kontur geformt, mittels über das Blasluftübertragungssystem 1 von Innen zugeführter Blasluft aufgeblasen und gleichzeitig über das durch die Lineareinheit 8 angetriebene untere Rohrfutter 7 vertikal gezogen oder gestaucht.

Durch das gleichzeitige parallele Blasen, Formen und Ziehen bzw. Stauchen des erhitzten aufzublasenden Rohrstückes 2c wird dieses zu einem oder mehreren Formkörpern 2d geblasen und geformt. Die Formkörper 2d können unterschiedliche Gestalt und Größe besitzen, d. h. sie können in kugel- ellipsenförmiger Form, als Tier- oder Fantasiefiguren u. a. gestaltet sein. Nach dem Abschmelzen, Verblasen und dem Entfernen des unteren Hilfsspießes 2e über das untere Rohrfutter 7 wird der Gesamtspieß 2b in den unteren Bearbeitungsspieß 2a mit dem Formkörper 2d und den oberen Hilfs­ spieß 2e mit aufzublasendem Rohrstückes 2c thermisch getrennt.

Über den Bearbeitungsspieß 2a erfolgt die weitere Veredelung zusätzliche Oberflächengestaltung oder Innendekoration der Formkörper 2d.

Nach dem Trennen der Formkörpers 2d vom laufenden Glasrohr 2 erfolgt durch Nachschub über das obere Rohrfutter 3 die nachfolgende Positionie­ rung und Bearbeitung des Glasrohres 2.

Dadurch sind von einem Glasrohr kontinuierlich nacheinander bis zum Rohrende 2f mehrere Formkörper 2d nacheinander selbsttätig über die systemprogrammierte Steuereinrichtung herstellbar.

Aufstellung der verwendeten Bezugszeichen

1

Blasluftübertragungssystem

2

Glasrohr

3

oberes Rohrfutter

4

Brenneraufnahme

5

Blasform

6

Formenschließeinheit

7

unteres Rohrfutter

8

Lineareinheit für unteres Futter

9

Stelleinheit für Brenner und Formenschließeinheit

10

Synchronsteuerung für Futter

2

a Bearbeitungsspieß für Weiterverarbeitung

2

b Gesamtspieß

2

c aufzublasendes Rohrstück

2

d Formkörper

2

e Hilfsspieß

2

f Rohranfang/Rohrende

2

g Rohrvorschub

2

h Rohreinwärmezone

Claims (9)

1. Verfahren zur Herstellung von dünnwandigen Formkörpern aus Glas mit einem verjüngt auslaufenden Ende, vorzugweise Glasformkörpern als Baumschmuck, hergestellt aus vertikal zugeführten Glasrohren, dadurch gekennzeichnet, daß

• 1. das zugeführte rotierende Glasrohr (2) wie bekannt bis zu einer geeigneten Bearbeitungstemperatur erhitzt und in dieser Zone ein Hilfsspieß (2e) abgezogen wird,
• 2. das zwischen einem oberen und unteren Rohrfutter gehaltene rotierende Glasrohr (2) mit dem Hilfsspieß (2e) in einer Rohreinwärmzone (2h) erhitzt und zu einem Gesamtspieß (2b) mit aufzublasendem Rohrstück (2c) ausge­ zogen wird,
• 3. das erhitzte aufzublasende Rohrstück (2c) in mehreren Blasformen einer Formenschließeinheit zu einem Formkörper (2d) beliebiger Kontur mittels zugeführter Blasluft aufgeblasen und gleichzeitig mittels über eine Linearein­ heit angetriebenem unteren Rohrfutter vertikal gezogen oder gestaucht wird,
• 4. der Gesamtspieß (2b) in den unteren Bearbeitungsspieß (2a) mit Formkör­ per (2d) und den oberen Hilfsspieß (2e) mit aufzublasendem Rohrstück (2c) thermisch getrennt wird.

2. Verfahren nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, daß die erhitzten Zonen des Glasrohres (2) als aufzublasende Rohrstücke (2c) mittels von Innen zugeführter Blasluft und von Außen zugeführter mehrteiliger Blasfor­ men und mittels über eine Lineareinheit angetriebenem unteren Rohrfutter vertikal gezogen oder gestaucht und zu kugel-, ellipsen- oder verschiedenartig konturenförmigen Formkörpern (2d) unterschiedlicher Größe aufgeblasen und geformt werden.

3. Verfahren nach Anspruch 1 und 2, dadurch gekennzeichnet, daß mehrere Formkörper (2d) von einem Glasrohr (2) kontinuierlich nacheinander bis zum Rohrende (2f) geformt werden.

4. Verfahren nach einem der Ansprüche 1 bis 3, dadurch gekennzeichnet, daß das beim Ziehen des Hilfsspießes (2a) abgezogene Rohrende (2f) nach unten ausgeworfen wird.

5. Vorrichtung zur Durchführung des Verfahrens nach Anspruch 1 bis 4 mit mehreren Funktionseinheiten, dadurch gekennzeichnet,

• - daß die bekannten Funktionseinheiten als synchron angetriebenes Futter­ paar mit einem unteren und oberen Rohrfutter (3; 7) für die Aufnahme des Glasrohres (2) bei allen Bearbeitungsgängen, als verstellbare pneumatische Formenschließeinheit (6) für die Aufnahme unterschiedlicher Blasformen (5), als verstellbare Brenneraufnahme (4) für die Halterung spezieller Brenner und als Blasluftübertragungssystem (1) für die dosierte Zufuhr der Blasluft ausgeführt und dem Grundgestell einer bekannten Einstationenma­ schine zuordenbar sind und
• - daß die Funktionseinheiten über eine mit einem Zentralrechner verbundene systemprogrammierte Steuereinrichtung entsprechend der Bearbeitungsgänge des Glasrohres steuerbar und zum Glasrohr positionierbar sind.

6. Vorrichtung nach Anspruch 5, dadurch gekennzeichnet, daß das obere Rohrfutter (3) für die Aufnahme des Glasrohres (2) fest eingebaut und das untere Rohrfutter (7) über eine Lineareinheit (8) mittels stufenlos regelbarer Geschwindigkeit vertikal bewegbar ist und die Drehzahl des oberen und unteren Rohrfutters (3; 7) für die Rotation des Glasrohres (2) über eine Synchronsteuerung stufenlos einstellbar ist.

7. Vorrichtung nach Anspruch 5, dadurch gekennzeichnet, daß die pneumati­ sche Formenschließeinheit (6) für die Aufnahme mehrerer Blasformen (5) verschiedenartige konturenförmiger Formkörper (2d) mehrteilig und höhen­ verstellbar aufgebaut ist.

8. Vorrichtung nach Anspruch 5, dadurch gekennzeichnet, daß die verstell­ bare Brenneraufnahme (4) für die Halterung von speziellen Brennern zum gleichzeitigen Erhitzen unterschiedlicher aufzublasender Rohrstücke (2c) mit einer Steuerung für die Zündung und Positionierung der Brenner verbunden ist.

9. Vorrichtung nach Anspruch 5, dadurch gekennzeichnet, daß das Blasluftübertragungssystem (1) für die Zufuhr einer Zufuhr einer dosierten Blasluftmenge mit einer Steuerung für die Zeitdauer der Blasvorgänge verbunden ist.