DE19630821C1

DE19630821C1 - Faltschachtel aus Pappe (Sockelpalette)

Info

Publication number: DE19630821C1
Application number: DE1996130821
Authority: DE
Inventors: Georg Abschlag
Original assignee: WELLPAPPENWERK RHEINLAND JOHAN
Current assignee: WELLPAPPENWERK RHEINLAND GMBH & CO KG, 52382 NIEDE
Priority date: 1996-07-31
Filing date: 1996-07-31
Publication date: 1997-12-11
Anticipated expiration: 2016-08-01

Description

Die Erfindung betrifft eine Sockelpalette gemäß dem Oberbegriff des Patentanspruchs 1.

Sockelpaletten werden zur Zweitplazierung von Waren in Supermärkten und Selbstbedie nungsgeschäften verwendet. Unter Zweitplazierung einer Ware versteht man die Anordnung von Waren an verkaufsgünstigen Stellen, beispielsweise in der Nähe von Kassen, außerhalb der für dieses Waren vorgesehenen Regalflächen (Erstplazierung). Zweitplazierungen von Wa ren werden z. B. bei der Einführung neuer Produkte gewählt, für die der Handel nicht sogleich Erstplazierungsflächen zur Verfügung stellt.

Für die Zweitplazierung von Waren müssen Verpackungs- oder Präsentationsbehälter vorge sehen werden, die vorzugsweise auf den Boden stellbar sind und für sich selbst das Verkaufs angebot bilden können. Dabei ist es häufig nicht erwünscht, die Ware unmittelbar auf dem Boden zu plazieren, da dies zur Folge hat, daß sich die Kunden für die Entnahme der letzten Waren sehr tief bücken müssen. Aus diesem Grunde werden heutzutage Sockelpaletten ver wendet, die eine gewisse minimale Abverkaufshöhe bilden und gegebenenfalls mit optisch ansprechend gestalteten Überzugshauben versehen sind.

Die Maße dieser Sockelpaletten sind üblicherweise so gehalten, daß mehrere solcher Sockel paletten auf handelsüblichen Euro- oder ISO-Paletten angeordnet werden können. Eine weitere Anforderung an derartige Sockelpaletten besteht von der Produktion bis zum Handel darin, daß diese an ihren Unterseiten Hohlräume aufweisen, in welche gängige Hubeinrichtungen, beispielsweise Gabelstapler, eingreifen und so die Sockelpaletten transportieren können.

Die bisher bekannt gewordenen Sockelpaletten weisen jedoch eine Reihe von Nachteilen auf. So bestehen diese aus verhältnismäßig vielen Einzelteilen, z. B. aus 9 Stück, einschließlich des farbig bedruckten Überzuges sogar aus 10 Stück. Berücksichtigt man mehrfach vorkommende Teile, so bestehen derartige Verpackungen aus vier, mit Überzug aus fünf verschiedenen Bau teilen. Dies bedingt zum einen eine recht aufwendige Produktion, bei der entsprechend ausge bildete, verschiedene Stanzwerkzeuge vorgehalten werden müssen. Zum anderen ist eine ent sprechende Lagerhaltung beim Abnehmer, der die Sockelpaletten ineinandersteckt, notwendig. Durch die Vielzahl der Teile ist es verhältnismäßig kompliziert und zeitaufwendig, eine Sockelpalette aus den einzelnen Teilen zusammenzusetzen. Dies liegt zum Teil auch daran, daß bestimmte Teile nur in einer Ausrichtung verwendbar sind.

Ein weiterer Nachteil bekannter Sockelpaletten besteht darin, daß verhältnismäßig viel Materi al benötigt wird, um eine Sockelpalette zu bilden. Dies erhöht die Produktionskosten, aber auch das Gewicht der fertigen Sockelpalette.

Da die einzelnen Palettenbestandteile darüber hinaus auch verhältnismäßig kompliziert kon struiert sind, fällt bei der Produktion dieser Teile außerdem ein erheblicher Abfallanteil (Ver schnitt) an.

Ein weiterer Nachteil bekannter auf dem Markt befindlicher Sockelpaletten besteht darin, daß sich ohne die Überzugshaube kein glatten Flächen ergeben, die Sockelpalette als solche, d. h. ohne den Überzug, optisch nicht ansprechend und daher nicht verwendbar ist. Außerdem er halten die bekannten Sockelpaletten erst durch das Zusammenwirken mit der Überzugshaube eine gewisse Festigkeit.

Die Stapelstauchdruckfestigkeit bekannter Sockelpaletten ist ebenfalls für manche Anwendun gen nicht ausreichend hoch.

Die bekannten Sockelpaletten lassen darüber hinaus keinerlei Variierung in der Höhe, d. h. der Abverkaufshöhe, zu. Der Verwendung größerer Zuschnitte mit entsprechend höherer Abver kaufshöhe sind jedoch auch Grenzen gesetzt, da die meisten der eingesetzten Stanzmaschinen nur Wellpappen bis ca. 1500 mm Länge stanzen können, woraus sich keine Sockelpaletten mit entsprechender Höhe falten lassen.

Wesentliches Merkmal der aus der DE 41 27 309 C2 bekannten Sockelpalette sind Palettenku fen, die "als in korpusbodenseitige Öffnungen einführbare Steckeinsatzteile mit integrierten, den Korpusinnenraum durchgreifenden sowie am Korpuskopfteil anlegbaren Trägerstützen ausgebildet" sind. Die so ausgebildete Sockelpalette ist verhältnismäßig kompliziert aufge baut, weist viel Verschnitt auf und ist schwer konfektionierbar. Die Stapelstauchdruckfestig keit und insbesondere die Fähigkeit, Scherbelastungen aufzunehmen, ist nicht hoch.

Die aus dem DE-GM 90 03 424 bekannte Sockelpalette weist "mehrere, parallel zugeordnete und verbundene Wellpapplagen", "Holme" und eine "Ummantelung" auf. Insbesondere durch die Wellpapplagen erscheint der Materialverbrauch zu hoch. Auch erschweren die zahlreichen Laschen an der Ummantelung die Konfektionierung.

Es ist somit Aufgabe der vorliegenden Erfindung, eine Sockelpalette zu schaffen, die unter Vermeidung der im Stande der Technik bekannten Nachteile aus wenigen, davon möglichst vielen gleichen Teilen zusammenfaltbar bzw. -steckbar ist, die auch ohne Überzugshaube op tisch ansprechend ist, die eine hohe Stapelstauchdruckfestigkeit aufweist und mit möglichst wenig Materialaufwand und -verschnitt herstellbar ist.

Die vorstehend genannte Aufgabe wird durch eine Sockelpalette aus Pappe od. dgl. faltbarem Material gelöst, die die Merkmale des Patentanspruchs 1 aufweist.

Durch diese Ausbildung ergibt sich eine außerordentlich stabile und leichte Sockelpalette. Sie besteht nur aus drei Teilen (Zuschnitten), von denen zwei identisch sind. Alle Teile sind sym metrisch, so daß bei deren Zusammenbau nicht auf eine bestimmte Ausrichtung zu achten ist. Bei der Herstellung der Zuschnitte fällt wenig Verschnitt an. Die Sockelpalette ist auch von ungeübtem Personal sehr leicht konfektionierbar. Durch die im wesentlichen glatten und damit optisch ansprechenden Außenwände ist die Verwendung einer Überzugshaube nicht unbedingt erforderlich. Gegebenenfalls kann die Sockelpalette auch selbst bedruckt werden. Im übrigen ist auch aus Stabilitätsgründen die Verwendung einer Überzugshaube nicht erforderlich.

Durch die Formgebung und den stehenden Wellenverlauf der quadratischen Sockelfüße und die an der Unterseite des Deckels anliegenden Stirnwände ergibt sich eine Sockelpalette mit sehr hoher Stapelstauchdruckfestigkeit.

Durch die in den Stirnwänden an ihrer Oberseite mittig angeordneten, senkrecht zur Außen kante verlaufenden Schlitze, die mit in den Einsteckteilen an entsprechenden Stellen ange ordneten, senkrecht zu deren Außenkante verlaufenden Schlitzen zusammensteckbar sind, wird die Steifigkeit bzw. Scherfestigkeit der Sockelpalette weiter erhöht.

Bevorzugte Ausführungsformen der Erfindung sind Gegenstand der Unteransprüche.

Zur Vereinfachung der Montage ist es bevorzugt, wenn die aus den Sockelfußteilen gebildeten Sockelfüße mittels jeweils einer ein- bzw. ausgestanzten Einstecklaschenverbindung gegen Aufrollen sicherbar sind.

Soweit erforderlich kann die Sockelpalette durch ein Aufstockungsteil in der Höhe angepaßt werden, das aus einem Zuschnitt, der mehrfach zusammengefaltet den Boden, den Deckel und die Seitenwände eines quaderförmigen Körpers bildet und der mittels aus dem Boden ge knickter Einstecklaschen in entsprechende Schlitze des Deckels des Sockelteils einsteckbar ist, besteht.

Durch Aufstecken eines oder mehrerer Aufstockungsteile kann die "Standard"-Sockelpalette erhöht werden. Hierdurch sind z. B. Anordnungen mit treppenförmig gestaffelten Abverkaufs höhen erzielbar.

Wenn der Zuschnitt des Aufstockungsteiles im großen und ganzen rechteckig ausgebildet und sechsfach faltbar ist und aus dem Boden, zwei sich an den Seiten des Bodens anschließenden Seitenwänden, zwei sich an den Seitenwänden anschließenden, zusammen den Deckel bil denden Deckelklappen und zwei sich an die Deckelklappen anschließenden Einsteckteilen, die senkrecht zum Deckel in das Innere des zusammengefalteten Körpers ragen, besteht, liegt eine leicht zu montierende, bevorzugte Ausführungsform vor.

Es ist weiter bevorzugt, wenn die Einsteckteile durch an ihren Schmalaußenkanten befindli che Laschen bzw. Ausstanzungen aneinanderliegend gehalten sind, und daß die Einsteckteile die gleiche Höhe wie die Seitenwände aufweisen, wobei an deren Längsaußenkanten Ein stecklaschen ausgebildet sind, die durch im Boden ausgebildete Schlitze hindurchgreifen.

Durch diese Ausbildung wird die Konstruktion versteift und eine zusätzliche Kontaktstelle zu der darunterliegenden Sockelpalette gebildet.

Die Erfindung wird nachstehend beispielhaft anhand bevorzugter Ausführungsformen unter Bezugnahme auf die beigefügten Zeichnungsfiguren erläutert, die Folgendes zeigen:

Fig. 1 zeigt eine Aufsicht auf einen ersten Zuschnitt einer ersten Ausführungsform der Sockelpalette;

Fig. 2 zeigt eine Aufsicht auf einen zweiten Zuschnitt einer ersten Ausführungsform der Sockelpalette;

Fig. 3a und Fig. 3b zeigen perspektivische Ansicht der Endmontage einer ersten Ausführungs form der Sockelpalette;

Fig. 4 zeigt eine perspektivische Ansicht einer ersten Ausführungsform der Sockelpalette;

Fig. 5 zeigt eine Aufsicht auf einen zweiten Zuschnitt einer weiteren Ausführungsform der Sockelpalette;

Fig. 6 zeigt eine Aufsicht eines Zuschnitts einer ersten Ausführungsform eines Aufstockungsteils für eine Sockelpalette;

Fig. 7 zeigt eine perspektivische Ansicht des zusammengefalteten Aufstockungsteils aus Fig. 6; und

Fig. 8 zeigt eine perspektivische Ansicht einer mit dem Aufstockungsteil aufgestockten Sockelpalette.

Fig. 1 und 2 zeigen jeweils eine Aufsicht der beiden Zuschnitte 1 und 2, die zusammen die Sockelpalette ergeben, wobei der in Fig. 1 gezeigte erste Zuschnitt 1 einfach und der in Fig. 2 gezeigte zweite Zuschnitt 2 zweifach verwendet wird.

Der erste Zuschnitt 1 besteht aus einem im großen und ganzen rechteckigen Stück Wellpappe. Dieses ist durch Falze 3 bis 8, die senkrecht zur Längserstreckung des Zuschnitts 1 angeordnet sind, sechsfach faltbar.

In der Mitte des ersten Zuschnitts 1 befindet sich ein Boden 9. Dieser Boden 9 weist zwei Öff nungen 10 und 11 auf, auf deren Lage und Form später noch eingegangen wird. An den beiden Seiten 12 bzw. 13 des Bodens 9 schließen sich zwei Seitenwände 14 bzw. 15 an. An den Sei ten 16 bzw. 17 der Seitenwände 14 bzw. 15 schließen sich wiederum zwei, zusammen den Deckel der Sockelpalette bildenden Deckelklappen 18 bzw. 19 an. Da der aus dem ersten Zu schnitt 1 gebildete Körper der Sockelpalette quaderförmig ist, sind die Breiten der Deckel klappen 18 und 19 halb so groß wie die Breite des Bodens 9.

An den äußeren Seiten 20 bzw. 21 der Deckelklappen 18 bzw. 19 sind schließlich zwei schmale Einsteckteile 22 bzw. 23 angeordnet, die im zusammengefalteten Zustand des quader förmigen Körpers senkrecht zum Deckel in das Innere des zusammengefalteten Körpers ragen. Die Einsteckteile 22 bzw. 23 weisen an ihren Außenkanten Einschnitte oder Schlitze 24 und 25 auf, die senkrecht zur Außenkante bis ca. zur Hälfte der Einsteckteile 22 und 23 ragen und deren Funktion weiter unten noch beschreiben wird.

Es ist bereits jetzt zu bemerken, daß der Abstand a der Schlitze 24 von der Längskante 26 des ersten Zuschnitts 1 größer ist als der Abstand b der Schlitze 25 von der anderen Längskante 27 des ersten Zuschnitts 1. Der Abstände a bzw. b entsprechen dabei den Abständen, den die Öff nungen 10 bzw. 11 von den Längskanten 26 bzw. 27 des ersten Zuschnitts 1 haben.

Im zusammengefalteten Zustand ergibt sich aus diesem ersten Zuschnitt 1 somit ein im großen und ganzen quaderförmiger Körper, der jedoch an den Stirnseiten offen ist.

Zur Erzielung eine hohen Stapelstauchdruckfestigkeit ist es bevorzugt, wenn der gesamte erste Zuschnitt 1 den bei 28 angedeuteten Wellenverlauf parallel zu seiner Längserstreckung auf weist. Hierdurch ergibt sich bei den hochgefalteten Seitenwänden 14 und 15 ein stehender Wellenverlauf, der in vertikaler Richtung, in der im späteren Gebrauch die Belastung auftritt, besonders hoch belastbar ist.

In Fig. 2 ist der zweite Zuschnitt 2 dargestellt. Dieser ist im großen und ganzen rechteckig ausgebildet und an den senkrecht zur Längserstreckung des Zuschnitts 2 verlaufenden Falze 29 bis 36 achtfach faltbar.

Der zweite Zuschnitt 2 besteht aus einer Stirnwand 37, die im zusammengesteckten Zustand die im quaderförmigen Körper des ersten Zuschnitts 1 noch fehlenden Stirnwände bildet. An den Außenkanten der Stirnwand 37 befinden sich in der Mitte und senkrecht zu den Außen kanten Schlitze 38, deren Tiefe den Schlitzen 24 und 25 des ersten Zuschnitts 1 entspricht. Im zusammengesteckten Zustand greift einer der Schlitze 38 - je nachdem in welche Öffnung 10 oder 11 der zusammengefaltete zweite Zuschnitt 2 gesteckt wird - entweder in die beiden dann nebeneinanderliegenden Schlitze 24 oder die beiden dann nebeneinanderliegenden Schlitze 25 ein. Durch diese Maßnahme werden die Einstecklaschen 22 und 23 an der Stirnwand 37 ver riegelt, so daß die gesamte Sockelpalette nicht mehr aufklappen kann.

Grundsätzlich wäre es ausreichend, an der Stirnwand 37 nur einen einzigen Schlitz 38 vorzu sehen. Es ist aber dennoch bevorzugt, wenn zwei Schlitze 38 vorgesehen sind, da der zweite Zuschnitt 2 dann symmetrisch ist und es somit keine Rolle spielt, in welcher Ausrichtung der zusammengefaltete Zuschnitt 2 in die Öffnungen 10 bzw. 11 des ersten Zuschnitts 1 eingeführt wird. Hierdurch tritt eine wesentliche Erleichterung bei der Endmontage ein.

An den Seiten 39 und 40 der Stirnwand 37 schließen sich jeweils vier Sockelfußteile 41 an, die zusammengerollt an jeder Seite der Stirnwand 37 einen Sockelfuß bilden. An den beiden äuße ren Sockelfußteilen 42 befinden sich jeweils zwei trapezförmige Aussparungen 43. Wenn die Sockelfußteile 41 zu einem quadratischen Sockelfuß zusammengerollt werden, liegen diese Aussparungen 43 neben ebenfalls trapezförmigen, ausgestanzten Laschen 44 der Stirnwand 37. Zum Fixieren der Sockelfußteile 41 im zusammengerollten Zustand wird jede der Laschen 44 in die entsprechende Aussparung 43 gedrückt.

Hierdurch ergibt sich eine Stirnwand 37 mit zwei am Ende befindlichen, quadratischen Sockelfüßen. Bei der Ausrichtung des zweiten Zuschnitts 2 ist darauf zu achten, daß der Wellen verlauf der Wellpappe so wie bei 45 angedeutet ausgerichtet ist. Hierdurch ergibt sich bei dem fertigen Stirnwand/Sockelfuß-Teil ein stehender Wellenverlauf, der in der Vertikalen (der späteren Belastungsrichtung) außerordentlich hoch belastbar ist.

Die Endmontage einer Sockelpalette erfolgt wie in den Fig. 3a und 3b dargestellt. Zu nächst werden zwei zweite Zuschnitte 2 wie gerade beschrieben zusammengefaltet, so daß sie zwei Stirnwand/Sockelfuß-Teile ergeben. Sodann wird der erste Zuschnitt 1 zusammengefal tet, so daß sich ein quaderförmiger Körper ergibt. Dabei muß der Körper gegen selbsttätiges Aufklappen zunächst noch fixiert werden, z. B. dadurch, daß die beiden dann nebeneinander liegenden Einsteckteile 22 und 23 mit einer Hand zusammengehalten werden. Zur Vereinfa chung des nächsten Montageschritts empfiehlt es sich, daß die Öffnungen 10 und 11 nach oben zeigen, d. h. daß der quaderförmige Körper auf den Deckelteilen 18 und 19 liegt.

Jetzt müssen nur noch die vorkonfektionierten Stirnwand/Sockelfaß-Teile in die Öffnungen 10 bzw. 11 des quaderförmigen Körpers eingesteckt werden, bis einer der Schlitze 38 in die paarweise nebeneinanderliegenden Schlitze 24 bzw. 25 (in der Fig. 3b verdeckt) eingreift. Der quaderförmige Körper ist dann gegen Aufklappen gesichert und die Sockelpalette ist fertig konfektioniert, so wie in Fig. 4 dargestellt.

Die Öffnungen 10 und 11 des Bodens 9 müssen somit eine Form aufweisen, die den zusam mengefalteten Zuschnitten 2 entspricht. Im vorliegenden Fall besteht jede Öffnung 10 bzw. 11 aus zwei quadratischen Öffnungen 46, die über einen Schlitz 47, dessen Breite der Dicke des für den zweiten Zuschnitts 2 verwendeten Wellpappenmaterials entspricht, verbunden sind. Die Öffnungen 10 und 11 sind aufeinander zu angeordnet, d. h. so, daß die beiden Stirnwände 37 der beiden zweiten Zuschnitte 2 nach außen zeigen.

Der Abstand a der Öffnung 10 von der Außenkante 26 des ersten Zuschnitts 1 und der Abstand b der Öffnung 11 von der Außenkante 27 des ersten Zuschnitts 1 sind unterschiedlich. Diese Ausbildung ergibt sich aus den bei Euro- bzw. ISO-Paletten verwendeten Maßverhältnissen und der Anforderung, die Sockelpalette mit herkömmlichen Hubfahrzeugen bewegen zu kön nen. Im Einzelfall sind allerdings auch symmetrische Abstände der Stirnwand/Sockelfaß-Teile von den Außenkanten möglich.

Die so gebildete Sockelpalette weist bei Abmessungen für 1/4 Euro-Palette (Länge×Breite×Höhe ≈ 570 mm×380 mm×390 mm) und Verwendung von zweiwelliger Wellpappe (Quali tät 125 gm^-2 Kraftliner, 120 gm^-2 Wellenstoff, 125 gm^-2 Schrenz, 120 gm^-2 Wellenstoff, 125 gm^-2 Kraftliner) eine Stapelstauchdruckfestigkeit von ca. 9500 N auf und ist damit herkömmli chen Sockelpaletten auch in der Festigkeit erheblich überlegen.

In Fig. 5 ist eine weitere Ausführungsform 77 eines zweiten Zuschnitts dargestellt. Gleiche oder gleichwirkende Teile wie in Fig. 2 sind mit gleichen Bezugsziffern bezeichnet.

Bei dieser Ausführungsform erfolgt die Verriegelung der aufgerollten Sockelfüße durch La schen 78 die an den Falzlinien 29 und 36 der jeweils äußeren Sockelfußteile 41 vorgesehen sind und die in und durch entsprechende Schlitze 79 in der Stirnwand 37 greifen. Hierdurch ergibt sich eine an der Außenseite nicht glatte Stirnwand 37, so daß sich die fertigen Stirn wand/Sockelfuß-Teile nicht mehr durch die Öffnungen 10 bzw. 11 stecken lassen. Die End konfektionierung erfolgt bei Verwendung dieser Ausführungsform 77 eines zweiten Zuschnitts dadurch, daß die Stirnwand/Sockelfuß-Teile von der Innenseite durch die Öffnungen 10 bzw. 11 gesteckt, anschließend die Seitenwände 14 und 15 hochgeklappt, die Deckelteile 18 und 19 umgelegt und die Einsteckteile 22 und 23 in die entsprechenden Schlitze 38 der Stirn wand/Sockelfuß-Teile gesteckt werden.

Die Außenflächen der fertigen Sockelpalette können an die Anforderungen der Abnehmer an gepaßt sein und an bestimmten Stellen weitere Einschnitte, Ausstanzungen od. dgl. aufweisen. In der vorliegenden Ausführungsform weist der Boden 9 des ersten Zuschnitts 1 zwei parallel und im Abstand zu den Kanten 12 und 13 angeordnete Schlitze 48 auf. In diese Schlitze 48 können Befestigungslaschen von optisch ansprechender gestalteten, hier nicht dargestellten Überzugshauben, die über die rohe Sockelpalette gestülpt werden, eingesteckt werden, wo durch die Überzugshaube an der Sockelpalette befestigt wird.

Für auf den Sockelpaletten angeordnete besondere Präsentationsmittel können aber auch z. B. am Deckel bzw. in den Deckelteilen 18 und 19 des ersten Zuschnitte 1 an verschiedensten Stellen Öffnungen vorgesehen sein. In der in Fig. 1 dargestellten Ausführungsform sind in den Deckelteilen 18 und 19 zwei parallel zu den Kanten 20 und 21 und von diesen beabstan dete Schlitze 49 vorgesehen, die zu Aufnahme des nachfolgend beschriebenen Aufstockungs teils für Sockelpaletten dienen.

Dieses Aufstockungsteil 50 ist in Fig. 7 dargestellt und besteht aus einem in Fig. 6 darge stellten Zuschnitt 51, der mehrfach zusammengefaltet den Boden, den Deckel und die Seiten wände eines an den Stirnseiten offenen quaderförmigen Körpers bildet. Dieser Zuschnitt 51 ist im großen und ganzen rechteckig ausgebildet und an den sich senkrecht zur Längskante 58 erstreckenden Falzlinien 52 bis 57 sechsfach faltbar.

Der Zuschnitt 51 weist in seiner Mitte einen im großen und ganzen rechteckigen Boden 59 auf, an dessen Außenkanten 60 und 61 sich zwei Seitenwände 66 und 67 anschließen. An deren Außenkanten 62 und 63 schließen sich zwei zusammen den Deckel bildende Deckelklappen 68 und 69 und an deren Außenkanten 64 und 65 zwei senkrecht zum Deckel in das Innere des zusammengefalteten Körpers ragende Einsteckteile 70 und 71 an. Die Einsteckteile 70 und 71 weisen an ihren Außenkanten Einstecklaschen 72 auf, die im zusammengefalteten Zustand durch an entsprechender Stelle ausgebildete Schlitze 73 im Boden 59 ein- und durch diesen hindurchgreifen, so daß sie noch über die Ebene des Bodens 59 hervorstehen.

An den Schmalseiten des Einsteckteils 70 befinden sich trapezförmige Aussparungen 74 und an den Schmalseiten des Einsteckteils 71 befinden sich trapezförmige Laschen 75. Im zusam mengefalteten Zustand befinden sich die Laschen 75 neben den Ausstanzungen 74 und werden in diese hineingeknickt, so daß sich eine Verriegelung ergibt, die verhindert, daß das Aufstockungsteil wieder auseinanderklappt. Das zusammengefaltete Aufstockungsteil ist in Fig. 7 dargestellt.

Der Wellenverlauf des Zuschnitts 51 des Aufstockungsteils 50 sollte so wie bei 80 dargestellt, d. h. parallel zur Längskante des Zuschnitts 51 sein, da so der für die spätere Belastung in ver tikaler Richtung günstige stehende Wellenverlauf vorliegt.

Zur Befestigung des Aufstockungsteils 50 an der Sockelpalette ist es erforderlich, daß die Sockelpalette an der Stelle, an der die Einstecklaschen 73 durch den Boden 59 des Aufstockungsteils ragen, entsprechende Aussparungen 81 aufweist. Da die Einstecklaschen 72 in er ster Linie der Stabilisierung des Aufstockungsteiles 50 dienen, und somit nur einen kleinen Beitrag zur Befestigung des Aufstockungsteiles 50 an der Sockelpalette beitragen, ist es be vorzugt, wenn im Boden 59 des Aufstockungsteiles 50 weitere und größere Einstecklaschen 76 ausgestanzt sind, die senkrecht von dem Boden 59 nach unten weggeknickt und in entspre chende Schlitze 49 der Sockelpalette eingedrückt werden können. Hierdurch ergibt sich eine bessere Befestigung des Aufstockungsteils 50 an der Sockelpalette. Die zusammengesteckte Sockelpalette mit Aufstockungsteil 50 ist in Fig. 8 dargestellt.

Soweit erforderlich, kann das Aufstockungsteil 50 getrennt mit einer Überzugshaube versehen werden. Es ist jedoch auch möglich, eine entsprechend größere Überzugshaube bereitzustellen, die über eine Sockelpalette mit Aufstockungsteil 50 gezogen werden kann. Die Außenseiten des Aufstockungsteiles 50, insbesondere dessen Oberseite, kann wiederum wie bei den Sockelpaletten entsprechend den Abnehmerwünschen gestaltet und gegebenenfalls mit Ausstan zungen oder Schlitzen versehen werden.

Insbesondere sollten die Aufstockungsteile 50 an der Oberseite so gestaltet sein (durch Aus stanzen von Schlitzen 49), daß gegebenenfalls weitere Aufstockungsteile 50 aufgesteckt wer den können.

Sämtliche Zuschnitte können in herkömmlicher Weise hergestellt werden, insbesondere durch Ausstanzen. Neben verschiedenen Wellpappen (z. B. A-, B-, E-Welle etc.) können auch andere faltbare Materialien Verwendung finden.

Die eingangs genannte Aufgabe wird durch die anhand von Ausführungsformen dargestellte Erfindung in vollem Umfang gelöst, deren Schutzumfang durch die nachfolgenden Patentan sprüche definiert ist.

Claims

1. Sockelpalette aus Pappe od. dgl. faltbarem Material, mit einem ersten Zuschnitt, der mehr fach zusammengefaltet den Boden, den Deckel und die Seitenwände eines quaderförmigen Körpers bildet, und mit zwei zweiten Zuschnitten, die mehrfach zusammengefalteten jeweils zwei Sockelfüße bilden, die in an dem Boden des Körpers gebildete Öffnungen einsteck bar sind, dadurch gekennzeichnet,

- daß der erste Zuschnitt (1) im großen und ganzen rechteckig ausgebildet und sechs fach faltbar ist und aus einem Boden (9), zwei sich an den Seiten (12, 13) des Bo dens (9) anschließenden Seitenwänden (14, 15), zwei sich an den Seitenwänden (14, 15) anschließenden, zusammen den Deckel bildenden Deckelklappen (18, 19) und zwei sich an die Deckelklappen (18, 19) anschließenden Einsteckteilen (22, 23), die senkrecht zum Deckel in das Innere des zusammengefalteten Körpers ragen, besteht;
- daß die zwei zweiten Zuschnitte (2) zusammengefalten jeweils zwei durch eine Stirn wand (37) verbundene Sockelfüße bilden, im großen und ganzen rechteckig ausgebil det und achtfach faltbar sind und jeweils aus einer Stirnwand (37) und sich an den beiden Seiten (39, 40) der Stirnwand (37) anschließenden jeweils vier Sockelfußtei len (41), die zusammengerollt an jeder Seite der Stirnwand (37) einen Sockelfuß bil den, bestehen, wobei die Sockelfüße einen stehenden Wellenverlauf aufweisen; und
- daß die Stirnwände (37) an ihrer Oberseite einen mittig angeordneten, senkrecht zur Außenkante verlaufenden Schlitz (38) aufweisen, der mit in den Einsteckteilen (22, 23) an entsprechenden Stellen angeordneten, senkrecht zu deren Außenkante verlau fenden Schlitzen (24, 25) zusammensteckbar ist.

2. Sockelpalette nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, daß die aus den Sockelfußteilen (41) gebildeten Sockelfüße mittels jeweils einer ein- bzw. ausgestanzten Einsteckla schenverbindung (43, 44; 78, 79) gegen Aufrollen sicherbar sind.

3. Aufstockungsteil für Sockelpalette nach einem der Ansprüche 1 bis 2, bestehend aus einem Zuschnitt (51), der mehrfach zusammengefaltet den Boden, den Deckel und die Seitenwände eines quaderförmigen Körpers bildet und der mittels aus dem Boden ge knickter Einstecklaschen (76) in entsprechende Schlitze des Deckels des Sockelteils ein steckbar ist.

4. Aufstockungsteil nach Anspruch 3, dadurch gekennzeichnet, daß dessen Zuschnitt (51) im großen und ganzen rechteckig ausgebildet und sechsfach faltbar ist und aus einem Boden (59), zwei sich an den Seiten (60, 61) des Bodens (59) anschließenden Seitenwän den (66, 67), zwei sich an den Seitenwänden (66, 67) anschließenden, zusammen den Deckel bildenden Deckelklappen (68, 69) und zwei sich an die Deckelklappen (68, 69) anschließenden Einsteckteilen (70, 71), die senkrecht zum Deckel in das Innere des zu sammengefalteten Körpers ragen, besteht.

5. Aufstockungsteil nach Anspruch 3 oder 4, dadurch gekennzeichnet, daß die Einsteckteile (70, 71) durch an ihren Schmalaußenkanten befindliche Laschen (74) bzw. Ausstanzun gen (75) aneinanderliegend gehalten sind, und daß die Einsteckteile (70, 71) die gleiche Höhe wie die Seitenwände (66, 67) aufweisen, wobei an deren Längsaußenkanten Ein stecklaschen (72) ausgebildet sind, die durch im Boden (59) ausgebildete Schlitze (73) hindurchgreifen.