DE19626810A1

DE19626810A1 - Verfahren zum Fräsen eines Werkstückes, insbesondere eines Fenster- oder Türrahmens bzw. Fenster- oder Türstockes

Info

Publication number: DE19626810A1
Application number: DE1996126810
Authority: DE
Inventors: Anton Zoller; Heinz Prantl
Original assignee: Individual
Current assignee: ZOLLER, ANTON, HAIMING, AT
Priority date: 1995-07-06
Filing date: 1996-07-03
Publication date: 1997-01-09
Also published as: ATA115195A; AT402171B

Description

Die Erfindung betrifft ein Verfahren zum Fräsen einer Nut in ein Werkstück, insbesondere in einen Fenster- oder Türrahmen bzw. Fenster- oder Türstock.

Weiterhin betrifft die Erfindung eine Fräseinrichtung mit einem rotierenden Fräser und einem Anschlag.

Üblicherweise werden Fräsvorgänge mit im Gleichlauf rotierendem Fräser vorgenommen, d. h. die Bewegungsrichtung des Fräsers im Werkstück ist gleich der Vorschubrichtung des Fräsers entlang dem Werkstück. Allerdings kommt es dabei vor allem bei der Behandlung von Altbaufenstern zum Ausreißen von Material an der Fräskante und es gibt stark ausgefranste Kanten.

Um diese Nachteile zu vermeiden, sieht die Erfindung vor, daß in einem ersten Arbeitsschritt mit im Gegenlauf rotierendem Fräser eine unausgefranste Kante am Werkstück gefräst wird, wobei der Fräser von einem Anschlag geführt wird und nur ein, vorzugsweise kleiner, Teil des insgesamt auszufräsenden Materials ausgefräst wird, und daß in einem zweiten Arbeits schritt mit im Gleichlauf rotierendem Fräser der übrige Teil des zur Bildung einer Nut auszufräsenden Materials ausgefräst wird.

Beim erfindungsgemäßen zweistufigen Verfahren wird zunächst mit im Gegenlauf rotierendem Fräser gearbeitet, d. h. die Bewegungsrichtung des Fräsers im Werkstück ist der Vorschubrichtung des Fräsers entgegengesetzt. Damit dies ohne die Gefahr eines "Hineinfressens" des Fräsers in das Werkstück möglich ist, ist einerseits ein Anschlag vorhanden, der die Fräseinrichtung relativ zum Werkstück satt führt. Andererseits wird in diesem ersten Arbeitsschritt nicht die volle Materialmenge ausgefräst, sondern nur ein Teil davon. Auf diese Weise ist es mit dem im Gegenlauf rotierenden Fräser möglich, Fräsvorgänge vorzunehmen, ohne Ausfransungen in Kauf nehmen zu müssen. Insbesondere kann man eine unausgefranste Kante am Werkstück, beispielsweise am Falz eines Fensters oder einer Tür herstellen. In einem zweiten Arbeitsschritt wird dann mit im Gleichlauf rotierenden Fräser das übrige auszufräsende Material ausgefräst, wobei die im ersten Schritt unausgefranst hergestellte Kante schön bestehen bleiben kann. Damit ist es insgesamt möglich, auch verhältnismäßig tiefe Nuten auszufräsen und dennoch schöne unausgefranste Kanten zu haben.

Die Erfindung betrifft weiterhin eine Fräseinrichtung mit einem rotierenden Fräser und einem Anschlag, die sich insbesondere zur Durchführung des ersten Arbeitsschrittes des erfindungsgemäßen Verfahrens eignet (beim zweiten Arbeitsschritt können im wesentlichen herkömmliche Anschläge verwendet werden).

Die erfindungsgemäße Fräseinrichtung ist dadurch gekennzeichnet, daß im zweiten Arbeitsschritt zur Erhaltung der im ersten Arbeitsschritt gebildeten Kante im Werkstück die Höhe, in der die Ausfräsung des zweiten Arbeitsschrittes vorgenommen wird, geringfügig gegenüber der Höhe der Ausfräsung des ersten Arbeitsschrittes verändert wird, wobei die zweite Ausfräsung geringfügig von der Kante wegverlegt wird und zwischen erster und zweiter Ausfräsung eine kleine Stufe gebildet wird.

Im Gegensatz zum bekannten Stand der Technik, bei dem die Anlagefläche im Bereich des Fräserschaftes weit oberhalb des eigentlichen Fräsers angeordnet ist, ist die erfindungsgemäße erste Anschlagfläche nach unten gezogen, bis sie in der Projektion auf die Drehachse mit der Schneidekante des Fräsers überlappt. Besonders vorteilhaft ist eine Ausbildung, bei der an die erste Anlagefläche, vorzugsweise im rechten Winkel, in Richtung zum Fräser hin eine zweite Anlagefläche anschließt. Ein solcher Anschlag kann günstigerweise als Hohlkörper ausgebildet sein und ermöglicht es, beim Fräsen eines Fensters oder einer Tür satt in der Falzecke anzuliegen. Auf diese Weise ist es auch bei im Gegenlauf rotierenden Fräser möglich, ein Hineinfressen des Fräsers in das Werkstück sicher zu vermeiden.

Weitere Vorteile und Einzelheiten der Erfindung werden in der nachfolgenden Figurenbeschreibung näher erläutert.

Die Fig. 1 zeigt eine erfindungsgemäße Fräseinrichtung beim Durchführen des ersten Arbeitsschrittes gemäß dem erfindungsgemäßen Verfahren in einer vertikalen Schnittansicht,

die Fig. 2 zeigt die Fräseinrichtung beim ersten Arbeitsschritt in einer Draufsicht,

die Fig. 3 zeigt eine Draufsicht auf die obere Deckplatte des Anschlages gemäß der Fig. 1 und 2,

die Fig. 4 zeigt den mittleren Hauptteil des Anschlags gemäß der Fig. 1 und 2 in einer Draufsicht,

die Fig. 5 zeigt eine Ansicht gemäß der Linie A-A der Fig. 4,

die Fig. 6 zeigt einen zusätzlichen unteren Stützanschlag beim Anschlag gemäß den Fig. 1 und 2,

die Fig. 7 zeigt in einer vertikalen Schnittansicht eine Fräseinrichtung beim zweiten Arbeitsschritt des erfindungsgemäßen Verfahrens,

die Fig. 8 zeigt den Oberteil des in Fig. 7 verwendeten Anschlags in einer Draufsicht,

die Fig. 9 zeigt den daran verstellbar befestigten Unterteil des Anschlags.

Die in Fig. 1 dargestellte Fräseinrichtung 1 weist eine Antriebseinheit 2, einen rotierenden Schaft 3 und daran befestigt einen rotierenden Fräser 4 auf.

Im ersten Arbeitsschritt des erfindungsgemäßen Verfahrens geht es darum, im Werkstück 6 beispielsweise einem Fensterstock oder einem Türstock bzw. Fensterflügel oder Türflügel 6 eine unausgefranste Kante an der Stelle 5 auszubilden. Dazu rotiert der Fräser 4 im ersten Arbeitsschritt gemäß den Fig. 1 und 2 im Gegenlauf, d. h. die Bewegungsrichtung des Fräsers 4 im Werkstück 6 ist der Vorschubrichtung 7 entgegengesetzt. Dies birgt normalerweise eine hohe Gefahr des "Hineinfressens" des Fräsers 4 in das Werkstück 6. Durch den speziell konstruierten Anschlag 8 und die Tatsache, daß im ersten Arbeitsschritt nur ein Teil des insgesamt wegzufräsenden Materials entfernt wird, kann jedoch dieses Hineinfressen zuverlässig vermieden werden und damit eine saubere unausgefranste Kante 5 gebildet werden. Es wird also am Anfang nur Material in der Höhe h und in der Tiefe t (vgl. Fig. 1) weggenommen.

Der Anschlag 8 weist eine erste (vertikale) Anschlagfläche 9 auf, die in der Projektion auf die Drehachse 11 des Fräsers 4 mit der Schneidekante 4a des Fräsers überlappt (Überlappungsbereich d). Mit anderen Worten heißt dies, daß die erste Anlagefläche 9 bis unter die Oberkante des Fräsers 4 nach unten gezogen ist. Damit wird erreicht, daß ein An schlag genau dort vorhanden ist, wo der Fräser tatsächlich arbeitet. An diese erste Anlagefläche 9 schließt dann eine zweite Anlagefläche 10 an, und zwar in Richtung zum Fräser 4 hin. Damit wird eine Ecke am Anschlag 8 ausgebildet, die genau in die Falzecke des Werkstückes 6 paßt und damit ein sattes Führen der Fräseinrichtung 1 entlang dem Werkstück ohne die Gefahr eines Hineinfressens oder Verkantens erlaubt. Zusätzlich kann noch unterhalb des Fräsers 4 ein Stützanschlag 12 vorgesehen sein.

Der Anschlag 8 ist insgesamt dreiteilig aufgebaut. Er weist eine obere Abdeckplatte 13, einen mittleren Hauptteil 14 und einen unteren plattenförmigen Stützanschlag 12 auf. Diese Teile sind in an sich bekannter Weise (nicht dargestellt) miteinander, beispielsweise über Gewindeschrauben, verbunden und auch mit dem Antriebsgehäuse 2 verbunden, wobei eine Verstellung in Richtung der Doppelpfeile 15, 16 in allgemein bekannter Weise möglich ist.

Die Fig. 3 zeigt die obere Anschlagplatte 13 in einer Draufsicht mit einer zentralen Bohrung 13a für den Durchtritt des Fräserschaftes 3.

Die Fig. 4 zeigt den mittleren Hauptteil 14, an dem die erste Anschlagfläche 9 und die zweite Anschlagfläche 10 ausgebildet ist. Dieser mittlere Hauptteil 14 ist unterhalb der Platte 13, vorzugsweise lösbar mit dieser verbunden. Unterhalb des Hauptteiles 14 ist dann noch der in Fig. 6 dargestellte Stützanschlag 12 vorgesehen, der eine zusätzliche Sicherheit gegen Verkanten darstellt.

Wie die Fig. 1 zeigt, ragt der Fräser 4 teilweise in den Hohlkörper 14 hinein, womit eben die Projektion der Anlagefläche 9 mit der Schneidekante 4a des Fräsers auf die Drehachse 11 überlappen. Der Hohlkörper 14 besteht aus zwei miteinander verbundenen rechtwinkeligen Hohlprofilen, um beispielsweise bei einem Fensterstock nach der Vorschubrichtung 7 gleich in die Vorschubrichtung 7a (Fig. 1) weiterfräsen zu können, ohne das Werkzeug absetzen zu müssen.

Bei den bisher beschriebenen Figuren ging es darum, im Werkstück eine saubere, unausgefranste Kante 5 auszubilden. Letztlich geht es beim dargestellten Ausführungsbeispiel darum, im Werkstück eine Nut 19 anzubringen, in die dann eine Dichtung eingesetzt werden kann. Dazu wird nach dem in den Fig. 1 bis 6 dargestellten ersten Arbeitsschritt, in dem in den Fig. 7 bis 9 dargestellten zweiten Arbeitsschritt mit einem im Gleichlauf rotierenden Fräser gearbeitet, d. h. daß nunmehr die Bewegungsrichtung des Fräsers 4 im Werkstück 6 in der Vorschubrichtung des Fräsers entlang dem Werkstück ver läuft. Außerdem wird ein anderer weniger aufwendiger Anschlag verwendet, der aus den beiden Teilen 17, 18 besteht. Der obere Anschlagteil 17, der in Fig. 8 dargestellt ist, stellt den Höhenanschlag dar, der untere Teil 18 den tiefen Anschlag. Der obere Teil weist Vorsprünge 17b auf, die in Nuten 18b des unteren Teils geführt sind, womit die beiden Teile in Richtung des Doppelpfeiles 20 sauber gegeneinander verstellbar sind. Es kann dazu in der Bohrung 17c bzw. im Langloch 18c eine Klemmschraube vorgesehen sein, um die relative Lage der Teile 17, 18 gegeneinander zu justieren. Im vorderen Bereich weist der untere Teil 18 einen abgewinkelten Bereich 18a auf, um eine verbesserte Anschlagfläche zu erzielen. Über den Anschlag 17 wird man die Höhe des Fräsers 4 so einstellen, daß er die bereits im ersten Arbeitsschritt schön ausgebildete Kante 5 nicht mehr beeinträchtigt. Es ist durchaus möglich, den Fräser hier geringfügig höher anzuordnen, damit die schöne Kante 5 jedenfalls sicher bestehen bleibt. Eine geringfügige Stufe, die dann dabei entsteht, kann durch eine später einzulegende Dichtung leicht ausgeglichen werden. Jedenfalls bleibt eine schöne, unausgefranste Kante bestehen.

Claims

1. Verfahren zum Fräsen einer Nut in ein Werkstück, insbesondere in einen Fenster- oder Türrahmen bzw. Fenster- oder Türstock, dadurch gekennzeichnet, daß in einem ersten Arbeitsschritt mit im Gegenlauf rotierendem Fräser eine unausgefranste Kante am Werkstück gefräst wird, wobei der Fräser von einem Anschlag geführt wird und nur ein, vorzugsweise kleiner, Teil des insgesamt auszufräsenden Materials ausgefräst wird, und daß in einem zweiten Arbeitsschritt mit im Gleichlauf rotierendem Fräser der übrige Teil des zur Bildung einer Nut auszufräsenden Materials ausgefräst wird.

2. Verfahren nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, daß im ersten Arbeitsschritt ein Anschlag verwendet wird, dessen auf die Drehachse des Fräsers projizierte erste Anlagefläche mit der entsprechenden Projektion der Schneidekante des Fräsers in einem Bereich (9) überlappt.

3. Verfahren nach Anspruch 2, dadurch gekennzeichnet, daß ein Anschlag verwendet wird, der als Hohlkörper ausgebildet ist, in welchen der Fräser teilweise hineinragt.

4. Verfahren nach einem der Ansprüche 1 bis 3, dadurch gekennzeichnet, daß die erste Anlagefläche des Anschlages bis in die Falzecke eines Fenster- oder Türrahmens bzw. eines Fenster- oder Türstocks reicht, in der die Nut anzubringen ist, und - der Querschnittsform der Falzecke entsprechend - an die erste Anlagefläche eine zweite Anlagefläche anschließt.

5. Verfahren nach einem der Ansprüche 1 bis 4, dadurch gekennzeichnet, daß die Ausfräsungen des ersten Arbeitsschrittes und des zweiten Arbeitsschrittes in der glei chen Ebene und annähernd in der gleichen Höhe des Werkstückes erfolgen.

6. Verfahren nach einem der Ansprüche 1 bis 5, dadurch gekennzeichnet, daß im zweiten Arbeitsschritt zur Erhaltung der im ersten Arbeitsschritt gebildeten Kante im Werkstück die Höhe, in der die Ausfräsung des zweiten Arbeitsschrittes vorgenommen wird, geringfügig gegenüber der Höhe der Ausfräsung des ersten Arbeitsschrittes verändert wird, wobei die zweite Ausfräsung geringfügig von der Kante wegverlegt wird und zwischen erster und zweiter Ausfräsung eine kleine Stufe gebildet wird.

7. Fräseinrichtung mit einem rotierenden Fräser und einem Anschlag, dadurch gekennzeichnet, daß eine auf die Drehachse (11) des Fräsers (4) projizierte erste Anlagefläche (9) des Anschlages (8) mit der entsprechenden Projektion der Schneidekante (4a) des Fräsers (4) in einem Bereich (d) überlappt.

8. Fräseinrichtung nach Anspruch 7, dadurch gekennzeichnet, daß an die erste Anlagefläche, vorzugsweise im rechten Winkel, in Richtung zum Fräser hin eine zweite Anlagefläche anschließt.

9. Fräseinrichtung nach Anspruch 7 oder 8, dadurch gekennzeichnet, daß der Anschlag (8) einen Hohlkörper (14) aufweist, in welchen der Fräser (4) teilweise hineinragt.

10. Fräseinrichtung nach Anspruch 9, dadurch gekennzeichnet, daß der Hohlkörper (14) aus zwei miteinander verbundenen, zueinander rechtwinkligen Hohlprofilen besteht.

11. Fräseinrichtung nach Anspruch 10, dadurch gekennzeichnet, daß im Verbindungsbereich der Hohlprofile Ausnehmungen für den Fräser (4) und für den Schaft (3) des Fräsers (4) vorgesehen sind.

12. Fräseinrichtung nach einem der Ansprüche 7 bis 11, dadurch gekennzeichnet, daß der Anschlag in der Seitenansicht links und rechts der Drehachse (11) des Fräsers (4) zu beiden Seiten des Fräsers (4) Anlageflächen (8, 9) aufweist.

13. Fräseinrichtung nach einem der Ansprüche 7 bis 12, dadurch gekennzeichnet, daß zur Herstellung einer Stufe mit einer unausgefrästen Kante (5) im vorspringenden Teil eines Falzes eines Fenster- oder Türstockes (6) bzw. Fenster- oder Türrahmens die Anlagefläche (9) des Anschlages (8) bis in die Falzecke reicht, wobei der Fräser (4) beim Ausfräsen des Materials im Gegenlauf rotiert.

14. Fräseinrichtung nach einem der Ansprüche 7 bis 13, dadurch gekennzeichnet, daß unterhalb des Fräsers (4) ein am Werkstück (6) anliegender Stützanschlag (12) vorgesehen ist.