DE19621091A1

DE19621091A1 - Legierungen auf Eisenbasis für Ventileinsätze von Verbrennungsmotoren und dergleichen

Info

Publication number: DE19621091A1
Application number: DE19621091A
Authority: DE
Inventors: Xuecheng Liang; Gary R Strong
Original assignee: Winsert Inc
Current assignee: Winsert Inc
Priority date: 1995-05-25
Filing date: 1996-05-24
Publication date: 1996-11-28
Anticipated expiration: 2016-05-25
Also published as: US5674449A; GB2301116A; GB2301116B; GB9610004D0; DE19621091B4

Description

Hintergrund der Erfindung

Die vorliegende Erfindung betrifft Legierungen auf Eisenbasis, die eine hohe Verschleißfestigkeit bei erhöhten Temperaturen aufweisen. Derartige Legierungen sind besonders für Motorteile nützlich, wie beispielsweise Ventileinsätze. In einem weiteren Aspekt betrifft die Erfindung die Teile, die aus derartigen Legierungen hergestellt wurden, entweder gegossen, oberflächenvergütet oder als Pulver gepreßt und gesintert.

Die gegenwärtig verfügbaren Legierungen auf Eisenbasis für Auslaßventileinsätze sind Werkzeugstähle, wie beispielsweise M2 Werkzeugstähle (nach der AISI-Bezeichnung), und Stähle mit hohem Kohlenstoff- und Chromgehalt. Ventileinsätze aus diesen Legierungen zeigen heftige Verschleißprobleme der Sitzfläche bei bestimmten Anwendungen in Hochleistungsmotoren. Legierungen auf Kobalt- und Nickelbasis sind die am meisten eingesetzten Materialien für Ventileinsätze bei diesen Hochleistungsanwendungen. Diese Legierungen sind jedoch infolge des hohen Gehaltes an kostspieligen Kobalt- und Nickelelementen teuer.

Das US-Patent Nr. 4 729 872 offenbart einen Werkzeugstahl, der ohne Rißbildung thermisch und mechanisch beansprucht werden kann. Das ist besonders für Anwendungen des Werkzeug stahls bei Werkzeugformen nützlich, wo die Lebensdauer einer Werkzeugform hauptsächlich durch die Bildung von Rissen an den scharfen Kanten der Werkzeugform verkürzt wird. Der Stahl weist ein niedriges Niveau an Kohlenstoff auf, weil ein höherer Kohlenstoffgehalt zur Rißbildung infolge von zu vielen Karbiden führen wird.

Das US-Patent Nr. 3 859 147 betrifft martensitische rostfreie Stähle der Serie 440, die einen Gehalt an Chrom von mindestens 13% und einen Gehalt an Kohlenstoff von mindestens 0,6% erfordern. Der Gehalt an Molybdän ist auf 3% begrenzt, weil mehr Molybdänkarbide eine Legierung mit einer "schlechten Bearbeitbarkeit" erzeugen würden, was bedeutet, daß die Legierung im warmen Zustand schwer zu schmieden oder zu formen ist.

Es gibt natürlich viele andere Legierungen auf Eisenbasis, die für besondere Anwendungen entwickelt wurden. Für eine hohe Verschleißfestigkeit bei erhöhten Temperaturen wurden jedoch bisher nur die kostspieligen Legierungen mit Kobalt und Nickel als geeignet ermittelt.

Daher wäre es eine große Verbesserung, wenn eine weniger kostspielige Legierung vorhanden wäre, die eine hohe Verschleißfestigkeit bei erhöhten Temperaturen zeigt.

Zusammenfassung der Erfindung

Es wurde eine Legierung auf Eisenbasis erfunden, die Eigenschaften aufweist, die den kostspieligeren Legierungen auf Nickel- und Kobaltbasis gleichen, insbesondere mit einer hohen Verschleißfestigkeit bei erhöhten Temperaturen. In einem Aspekt ist die vorliegende Erfindung eine Legierung, die aufweist:

Element
Gew.-%
C
1,0- 2,0
Cr	3,0- 9,0
W	0,0-14,0
Mo	0,0-14,0
V	1,0- 8,0
Nb	0,5- 5,0
Co	0,0-12,0
Fe	56,0-88,5

worin W und Mo zusammen 6-14% der Legierung ausmachen.

In einem weiteren Aspekt der Erfindung werden Metallteile entweder aus der Legierung hergestellt, wie beispielsweise durch Gießen oder Formen aus einem Pulver und Sintern, oder die Legierung wird benutzt, um die Oberfläche der Teile zu vergüten.

Zusätzlich zur hohen Verschleißfestigkeit weisen die bevorzugten Legierungen der vorliegenden Erfindung ebenfalls eine gute Warmhärte und Oxydationsbeständigkeit auf.

Die Erfindung und ihre Vorteile werden im Hinblick auf die folgende detaillierte Beschreibung der Erfindung und die beigefügten Zeichnungen besser verstanden.

Kurzbeschreibung der Zeichnungen

Die Fig. 1 und 2 sind grafische Darstellungen, die die Ergebnisse der Verschleißprüfung für die Teile zeigen, die aus den Legierungen der vorliegenden Erfindung und den kommerziell erhältlichen Legierungen nach dem bisherigen Stand der Technik hergestellt wurden.

Detaillierte Beschreibung der Zeichnungen und bevorzugte Ausführungen

Die Schadensanalyse von verschlissenen Ventileinsätzen aus einer Legierung auf Eisenbasis zeigte, daß ein übermäßiger Verschleiß durch Oxydation und ein Verschleiß durch ein Gleiten von Metall auf Metall die üblichen Verschleißvorgänge für Ventileinsätze aus Legierungen auf Eisenbasis sind. Die vorliegende Erfindung ist auf eine Legierung auf Eisenbasis mit einer verbesserten Verschleißfestigkeit ausgerichtet, insbesondere für eine Verwendung in Ventileinsätzen für Verbrennungsmotoren. Die vorliegende Erfindung basiert auf dem experimentellen Be weis, daß die Verschleißfestigkeit von Legierungen auf Eisenbasis durch eine Verbesserung der primären Karbidverteilung und ein sorgfältiges Abstimmen des Gehaltes an Chrom, des gesamten Volumenanteils des Karbides und der Härte des Grundmaterials verbessert werden kann.

Der gesamte Volumenanteil des Karbides betrifft den Anteil des Volumens der Karbide zum gesamten gemessenen Volumen der Legierung (Karbide plus Grundmaterial). Eine Erhöhung des Volumenanteils des Karbides soll die Möglichkeit eines Verschleißes durch Haftreibung verringern, weil der Ver schleiß durch Haftreibung hauptsächlich zwischen den Grund metallflächen auftritt.

Das Eisen wird 56 bis 88,5 Gew.-%, vorzugsweise 60 bis 70 Gew.-%, der Legierung ausmachen. Zur Eisenbasis der Legierung wird Chrom in einer Menge von 3 bis 16 Gew.-% zugegeben, vorzugsweise von 6 bis 9 Gew.-%. Dieser Gehalt an Chromin der Legierung auf Eisenbasis verbessert in bedeutendem Maße die Oxydationsbeständigkeit, indem eine dichtere und dünnere Oxidschicht gebildet wird. Diese Oxydationsschicht reduziert zusammen mit der Trägersubstanz aus einem festeren Grundmaterial den Verschleißgrad durch Oxydation und erhöht ebenfalls die Übergangslast vom schwachen Verschleiß durch Oxydation zum starken metallischen Verschleiß. Die Übergangslast betrifft die Höhe der mechanischen Kraft oder Last, bei der die Schutzschicht zu versagen beginnt und die plastische Verformung des Metalls anfängt, was zu einem beschleunigten Verschleiß führt. Eine übermäßige Menge an Chrom im Grundmetall kann jedoch für die Verschleißfestigkeit nachteilig sein, indem eine Mikrorißbildung der Oberflächenschicht hervorgerufen wird, wodurch die Übergangslast verringert wird. Der zulässige maximale Gehalt an Chrom ist vom gesamten Volumenanteil des Karbides und der gewünschten Härte des Grundmaterials abhängig.

Molybdän und Wolfram sind in der Legierung jeweils in einer Menge von bis zu 14 Gew.-% vorhanden, wobei der gesamte Prozentwert der beiden zusammen im Bereich von 6-14 Gew.-% liegt, vorzugsweise 10-14 Gew.-%. Vorzugsweise werden sowohl Molybdän als auch Wolfram in einem Verhältnis von Mo : W von zwischen 1 : 10 und 10 : 1 eingeschlossen. Molybdän und Wolfram bilden die harten komplexen Karbide M₆C (M = Fe, Mo, W), die die Basis für die hohe Verschleißfestigkeit der Schnellwerkzeugstähle sind. Die M₆C-Karbide sind stabil, zeigen einen Widerstand gegen die Erweichung des Stahls bei hohen Temperaturen und werden nur teilweise bei Temperaturen über 982°C aufgelöst. Molybdän und Wolfram begünstigen die Beständigkeit gegen eine Erweichung des Grundmaterials durch eine feste Lösung und sind für die Hochtemperatureigen schaften der Legierung der vorliegenden Erfindung wichtig.

Vanadium wird in einer Menge von 1 bis 8 Gew.-% zugesetzt, vorzugsweise 3 bis 6 Gew.-%. Niob ist ebenfalls in einer Menge von 0,5 bis 5 Gew.-% vorhanden, vorzugsweise 0,8 bis 4 Gew.-%. Die Zugabe von Vanadin und Niob können die Ver schleißfestigkeit weiter erhöhen, weil sie die MC-Karbide bilden, die eine größere Verschleißfestigkeit aufweisen als die M₆C-Karbide. Die MC-Karbide sind härter, weisen eine gute Wärmebeständigkeit und eine gute Zwischenschichtfestigkeit zwischen dem Karbid und dem Grundmetall auf. Die Zugabe von Niob kann ebenfalls die primäre Karbidverteilung im Grund material verbessern, weil sich die (Nb, V) C-Karbide in den Grundbereichen im M₆C-Karbidnetz bilden, was für die Ver schleißfestigkeit der Legierung auf Eisenbasis vorteilhaft ist.

Kohlenstoff ist in der Legierung in einer Menge von 1 bis 2,8 Gew.-% vorhanden, vorzugsweise 1,2 bis 2 Gew.-%. Der Kohlenstoff wird benötigt, um die Karbide zu bilden, und um die Festigkeit des Grundmaterials durch eine Wärmebehandlung zu beeinflussen. Der Kohlenstoffgehalt wird auf der Basis des Gehaltes an Chrom und der Härte des Grundmaterials ausgewählt, die gewünscht werden, um eine maximale Ver schleißfestigkeit zu erreichen.

Kobalt kann in einer Menge von bis zu 12 Gew.-% zugegeben werden, um eine zusätzliche Warmhärte zu bewirken, und um die Fähigkeit der Kaltverfestigung des Grundmetalls bei erhöhten Temperaturen von 316 bis 649°C zu verbessern. Die Zugabe von Kobalt ist für die Erfindung nicht wichtig, trägt aber zur Leistungsfähigkeit der Legierungen der vorliegenden Erfindung bei. Nach einer gewissen Vorprüfung bevorzugt man die Verwendung von 2 bis 8 Gew.-% Kobalt, am vorteil haftesten 3 bis 6 Gew.-%.

Nickel kann bis zu einer Höhe von bis zu 18 Gew.-% zugegeben werden, wenn eine austenitische Legierung gewünscht wird. Eine derartige Legierung wird eine höhere Warmfestigkeit und Warmhärte aufweisen als die Legierung ohne Nickel. Wenn Nickel verwendet wird, werden vorzugsweise mindestens 4 Gew.-% Nickel zugegeben. Die Legierung mit einem hohen Nickelgehalt wird zu höheren Geschwindigkeiten des Ver schleißes bei niedrigeren Temperaturen führen, und es wird daher nur für spezielle Situationen zugegeben.

Die Elemente Silizium und Mangan können bis zu einer Höhe von 1,5 Gew.-% zugegeben werden, um das Grundmaterial zu verfestigen, und um, wenn die Legierung in Gußstücken ein gesetzt wird, die Desoxydation des Metalls zu fördern. Weitere Elemente können in größeren oder kleineren Mengen in Abhängigkeit von ihrem Vorhandensein in den Rohmaterialien oder der Schrottmischung vorhanden sein, die eingesetzt werden, um die Legierung dieser Erfindung herzustellen.

Eine weitere Einsicht in die Einzigartigkeit und die Vor teile der Erfindung wird in den folgenden Beispielen er halten, bei denen alle Teile und Prozentwerte nach dem Gewicht angegeben werden.

Beispiele und Prüfung

Die Legierungsprobekörper wurden als Ringe, Stiftzylinder oder Scheibenzylinder gegossen und maschinell bearbeitet, wie sie benötigt werden, um die Messungen der speziellen Eigenschaften der Probekörper durchzuführen. Vier ver schiedene Legierungsbeispiele der vorliegenden Erfindung, drei Legierungen nach dem bisherigen Stand der Technik in ihrer kommerziell verfügbaren Form und zwei kommerziell verfügbare Legierungen für die Oberflächenvergütung, die mit 10% Eisen gestreckt wurden, wurden verwendet, um die ver schiedenen Probeteile herzustellen. Die Nennzusammen setzungen der geprüften Probekörper werden in der Tabelle I angegeben.

Tabelle I

Elemente in Gew.-% (Nennwert)

"Stellite" ist ein Markenname der Deloro Stellite, Kokomo, IN, und "Eatonite" wurde von der Eaton Corp. of Marshal, MI, entwickelt. M2 Werkzeugstahl wurde für den Probekörper Nr. 5 als Vergleich ausgewählt, weil er als hauptsächliche verschleißfeste Legierung auf Eisenbasis betrachtet wird. Eatonite und Stellite sind die hauptsächlichen Legierungen auf Nickel- und Kobaltbasis, die für Anwendungen bei hoher Temperatur, bei denen eine Verschleißfestigkeit erforderlich ist, eingesetzt werden, wie beispielsweise für Hartmetall auflagen von Ventilen und Ventileinsätze. Für die Probe körper Nr. 8 und 9 verkörpern Stellite 1 und Stellite 6 mit jeweils 10% zugesetztem Eisen die typische chemische Zusammensetzung eines Motorventils, das mit Stellite 1 und Stellite 6 oberflächenvergütet wurde, da der Auftragsvorgang im typischen Fall zu einer 10%igen Streckung des Materials für die Oberflächenvergütung der Sitzfläche mit dem Eisen grundmetall führt.

Warmhärteprüfung

Die Warmhärteprüfung wurde bei verschiedenen Temperaturen an Probekörpern in Ringform vorgenommen, die in einer erwärmten Kammer angeordnet wurden, die eine Argonatmosphäre aufweist. Bei Anwendung der ASTM Standard Test Method E92-72 wurden die Härtemessungen in verschiedenen Temperaturstufen vor genommen, nachdem der Probekörper 30 Minuten lang bei der Temperatur warmgehalten wurde. Die Härte wurde bei Ver wendung eines keramischen Eindringkörpers in Pyramidenform gemessen, wobei die Vickers-Diamantpyramide einen Winkel an der Spitze von 136 Grad aufwies, und es wurde eine Belastung von 10 kg angewandt, um 5-10 Vertiefungen um die obere Fläche des Ringes herum anzubringen.

Nachdem der Probekörper auf Raumtemperatur abgekühlt wurde, wurden die Diagonalen der Vertiefungen bei Benutzung einer Fadenskala unter einem Lichtmikroskop gemessen, und die Werte wurden bei Benutzung einer Standardumrechnungstabelle in die Vickershärtezahl umgerechnet (Diamantpyramidhärte). Die mittlere Härte der Probekörper bei den verschiedenen Temperaturen wird in der Tabelle II umgerechnet in die Rockwell C-Härte angegeben. Die Umrechnungen wurden bei Benutzung der ASTM E140-78 Standardhärteumrechnungstabellen für Metalle vorgenommen.

Tabelle II

Warmhärteeigenschaften, in Rockwell C-Härte angegeben

Wie in der Tabelle II zu sehen ist, zeigen die Werte für die Legierungen der Beispiele 1, 2 und 3 bei der Warmhärte im Bereich von 538-760°C eine Verbesserung gegenüber dem normalen M2 Werkzeugstahl; eine Gruppe, zu der die Legierungen der vorliegenden Erfindung am unmittelbarsten gehören. Die austenitische Version der Erfindung im Beispiel 4 zeigt eine Härte, die sich der der Eatonite-Legierung auf Nickelbasis nähert.

Stift-auf-Scheibe-Verschleißprüfung

Die Verschleißprüfung mit einem Stift auf einer Scheibe ist eine universelle Möglichkeit für das Messen des Verschleißes zwischen zwei aneinanderpassenden Materialflächen. Es wird im allgemeinen der Verschleiß durch Haftreibung gemessen, der üblichste Verschleißvorgang zwischen dem Ventil und dem Ventileinsatz in Verbrennungsmotoren. Der Stiftprobekörper verkörpert die üblichen Materialien für das Motorventil, und die Scheibe verkörpert die Materialien für den Ventileinsatz des Motors. Die Prüfungen wurden bei Anwendung einer Abwandlung der ASTM Standard Test Method G99-90^ε¹ durchgeführt. Das Prüfverfahren wurde abgeändert, indem ein Stiftprobekörper mit einem flachen Ende eingesetzt wurde, und indem die Probekörper in der Ofenkammer auf 427 °C vor und während der Durchführung der Prüfung erwärmt wurden. Die Standardprüfung wird normalerweise bei Raumtemperatur mit einer abgerundeten Spitze durchgeführt. Eine Last von 20,4 kg wurde auf den Stift aufgebracht, während er mit der Scheibe in Berührung ist, die horizontal ausgerichtet wurde. Die Scheibe wurde mit einer Geschwindigkeit von 12,8 m/sec. über einen gesamten Gleitweg von 255 m gedreht. Der Gewichtsverlust wurde sowohl am Stift- als auch am Scheibenprobekörper nach jeder Prüfung gemessen, wobei eine Waage verwendet wurde, die eine Genauigkeit von 0,1 mg aufwies. Zwei Stiftmaterialien und fünf Scheibenmaterialien wurden geprüft. Die Stiftmaterialien verkörpern die üblichen Materialien für Hochleistungsventile. Bei den Versuchen 1-4 bestand der Stift aus dem Material des Probekörpers Nr. 8 (Stellite 1 mit 10% zugegebenem Eisen). Bei den Versuchen 5-9 bestand der Stift aus dem Material des Probekörpers Nr. 9 (Stellite 6 mit 10% zugegebenem Eisen). Die Scheibenmaterialien waren die Probekörper Nr. 1, 3, 5, 6 und 7. Der mittlere Gewichtsverlust von 4-6 Versuchsabläufen für jede Kombination wird in der Tabelle III aufgeführt. Die Ergebnisse der Werte aus der Tabelle III werden in den Fig. 1 und 2 veranschaulicht.

Tabelle III

Ergebnisse der Verschleißprüfung in Gramm Gewichtsverlust

Das Säulendiagramm in Fig. 1 zeigt den Gewichtsverlust des Stiftes, des Scheibeneinsatzmaterials und den gesamten kombinierten Gewichtsverlust für die Versuche 1-4, wobei der Stift aus dem Material des Probekörpers Nr. 8 (Stellite 1 +10% Fe Streckung) in Verbindung mit den verschiedenen Scheibeneinsatzlegierungen verwendet wurde. Fig. 2 ist ein Säulendiagramm, das die gleichen Gewichtsverluste für die Versuche 5-9 zeigt, wobei ein Stift aus dem Material des Probekörpers Nr. 9 (Stellite 6 +10% Fe Streckung) eingesetzt wurde.

Aus der Betrachtung der beiden Figuren wird klar, daß die Erfindung, die durch die Beispiele 1 und 2 verkörpert wird, zu einer wesentlichen Reduzierung des Gewichtsverlustes durch Verschleiß führt, wenn man mit dem der Eatonite-Legierung auf Nickelbasis, der Stellite 3-Legierung auf Kobaltbasis und des M2 Werkzeugstahls vergleicht.

Oxydationskorrosion

Ein Oxydationskorrosionsversuch wurde bei Anwendung der normalen Laborpraxis durch Messen der Gewichtszunahme der Probekörper, die auf einer konstanten Temperatur gehalten wurden, bei verschiedenen Zeitsprüngen durchgeführt. Die Probekörper wurden in Magnesiatiegeln angeordnet und bei 427°C bis zu 500 Stunden warmgehalten. Die Probekörper wurden abgekühlt und in einem Exsikkator angeordnet, bis sie die Raumtemperatur erreichten, und danach wurden sie wieder gewogen. Die Gewichtszunahme wurde als Maß für das gebildete Oxydationsprodukt festgehalten, wobei eine Waage mit einer Genauigkeit von 0,1 mg benutzt wurde. Die Ergebnisse wurden in einen Wert der Gewichtszunahme pro Stunde für die Oberfläche des Probekörpers umgerechnet. Der Durchschnittswert von drei Probekörpern vom 500-Stunden-Versuch wird in der Tabelle IV vorgelegt.

Tabelle IV

Mittlere Oxydationsgeschwindigkeit bei 427°C nach 500 Stunden

Die Ergebnisse zeigen, daß die Legierung aus Beispiel 2 der Erfindung einen annähernd 65 Prozent geringeren Wert der Gewichtszunahme nach 500 Stunden aufweist als der kommerziell verfügbare M2 Werkzeugstahl. Diese Werte verweisen daher darauf, daß der M2 Werkzeugstahl für eine Oxydation um einen Faktor von etwa 2,9 : 1 empfänglicher ist als die Legierung aus Beispiel 2. Die Materialien Eatonite auf Nickelbasis und Stellite auf Kobaltbasis wurden nicht hinsichtlich der Oxydation geprüft, weil bekannt ist, daß diese Materialien eine ausgezeichnete Oxydationsbeständig keit aufweisen, und es daher zu einem vernachlässigbaren Wert der Gewichtsveränderung kommen würde.

Es muß bemerkt werden, daß die Legierungen der vorliegenden Erfindung in der Form einer Vielzahl von Ausführungen ent halten sein können, von denen nur einige vorangehend ver anschaulicht und beschrieben wurden. Die Erfindung kann in anderen Formen ausgeführt werden, ohne daß man von ihrem Wesen oder deren wesentlichen Eigenschaften abweicht. Es wird eingeschätzt, daß die Zugabe einiger anderer Zusatz stoffe, Materialien oder Komponenten, die nicht spezifisch eingeschlossen sind, einen nachteiligen Einfluß auf die vorliegende Erfindung haben wird. Die beste Form der Erfin dung wird daher die Zusatzstoffe, Materialien oder Komponenten, die von den vorangehend aufgeführten abweichen, von einer Einbeziehung oder Verwendung in Verbindung mit der Erfindung ausschließen. Die beschriebenen Ausführungen werden jedoch in jeder Hinsicht nur als der Ver anschaulichung dienend und nicht als einschränkend betrachtet, und der Bereich der Erfindung wird daher eher durch die als Anhang beigefügten Patentansprüche aufgezeigt als durch die vorangegangene Beschreibung. Alle Ver änderungen, die der Bedeutung und der Patentansprüche ent sprechen und zu diesen eine Gleichwertigkeit zeigen, sollen innerhalb ihres Bereiches enthalten sein.

Claims

1. Hochtemperaturlegierung auf Eisenbasis, die eine aus gezeichnete Verschleißfestigkeit in Verbindung mit einer guten Warmhärte und Oxydationsbeständigkeit besitzt, und die aufweist: Element Gew.-% C 1,0- 2,0 Cr 6,0- 9,0 W 0,0-14,0 Mo 0,0-14,0 V 1,0- 8,0 Nb 0,5- 5,0 Co 0,0-12,0 Fe 56,0-88,5

worin W und Mo zusammen 6-14% der Legierung ausmachen.

2. Legierung nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, daß sie außerdem 4 bis 18 Gew.-% Nickel aufweist.

3. Legierung nach entweder Anspruch 1 oder 2, dadurch gekennzeichnet, daß der Kohlenstoff zwischen 1,6 und 1,8% der Legierung ausmacht.

4. Legierung nach den Ansprüchen 1 bis 3, dadurch gekenn zeichnet, daß das Vanadin 3 bis 6 Gew.-% der Legierung ausmacht.

5. Legierung nach den Ansprüchen 1 bis 4, dadurch gekenn zeichnet, daß das Niob 0,8 bis 4 Gew.-% der Legierung ausmacht.

6. Legierung nach den Ansprüchen 1 bis 5, dadurch gekenn zeichnet, daß das Kobalt 2 bis 8 Gew.-% der Legierung ausmacht.

7. Legierung nach den Ansprüchen 1 bis 6, dadurch gekenn zeichnet, daß das Eisen 60 bis 73 Gew.-% der Legierung ausmacht.

8. Legierung nach den Ansprüchen 1 bis 7, dadurch gekenn zeichnet, daß das Wolfram und das Molybdän zusammen 10 bis 14 Gew.-% der Legierung ausmachen.

9. Legierung nach den Ansprüchen 1 bis 8, dadurch gekenn zeichnet, daß das Kobalt 3 bis 6 Gew.-% der Legierung ausmacht.

10. Legierung auf Eisenbasis, dadurch gekennzeichnet, daß sie 1 bis 2 Gew.-% Kohlenstoff, 3 bis 9 Gew.-% Chrom, 1 bis 8 Gew.-% Vanadin, 0,5 bis 5 Gew.-% Niob, 0 bis 12 Gew.-% Kobalt, 56 bis 88,5 Gew.-% Eisen und 10 bis 14 Gew.-% Wolfram, Molybdän oder eine Kombination von Wolfram und Molybdän aufweist.

11. Legierung auf Eisenbasis, dadurch gekennzeichnet, daß sie 1,2 bis 2 Gew.-% Kohlenstoff, 6 bis 9 Gew.-% Chrom, 3 bis 6 Gew.-% Vanadin, 0,8 bis 4 Gew.-% Niob, 3 bis 6 Gew.-% Kobalt, 60 bis 73 Gew.-% Eisen und 10 bis 14 Gew.-% einer Kombination von Wolfram und Molybdän aufweist, wobei das Verhältnis von Wolfram zu Molybdän in der Kombination zwischen 1 : 10 und 10 : 1 liegt.

12. Teil, dadurch gekennzeichnet, daß es durch Gießen der Legierung nach den Ansprüchen 1 bis 11 hergestellt wird.

13. Teil für einen Verbrennungsmotor, dadurch gekennzeichnet, daß es die Legierung nach den Ansprüchen 1 bis 11 aufweist.

14. Teil nach Anspruch 13, dadurch gekennzeichnet, daß das Teil durch Gießen der Legierung, Oberflächenvergüten mit der Legierung oder Pressen der Legierung als Pulver, das danach gesintert wird, um das Teil zu bilden, hergestellt wird.