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Epoxyharze enthaltende härtbare Harzzusammensetzungen Die Erfindung
bezieht sich auf verbesserte Epoxyharze vom Ester-Typ. Insbesondere bezieht sich
die Erfindung auf härtbare Harzzusammensetzungen und deren gehärtete Produkte, die
ein Epoxyharz eines neuen Ester-Typs enthalten.
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Als Epoxyharze vom Ester-Typ sind z.B. Epoxyharze vom Glycidylester-Typ
bekannt, die Reaktionsprodukte von mehrwertigen Carbonsäuren und Epichlorhydrin
sind. Jedoch ist die Reaktivität von harzen dieser Art extrem groß. Wenn daher ein
ilärtemittel mit diesen harzen vermischt wird, schreitet die Aushärtungsreaktion
sehr rasch bei Raumtemperatur mit der Folge voran, daß sie unmittelbar nach Einverleibung
des ilärtemitteis verwendet werden müssen. Dies ist hinsichtlich ihres Einsatzes
in hohem Maß unzweckmäßig und kann als Nachteil von praktischen Standpunkt aus hervorcfehoben
werden.
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Aufgabe der Erfindung ist es, diese Art von Nachteil zu vermeiden,
mit dem bekannte Epoxyharze vom Ester-Typ behaftet sind.
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Als Epoxyharz vom Ester-Typ, mit dem die vorstehend angegebene Aufgabe
gemäß der Erfindung gelöst werden kann, wurde gemäß der Erfindung ein Epoxyharz
mit mindestens 2 2,3-Epoxyisobutylcarboxylatgruppen in seinem Molekül ermittelt.
Die Harzzusammensetzungen, die aus diesem Epoxyharz gemäß der Erfindung bestehen,
in das Amine oder mehrwertige Carboxylverbindungen einverleibt wurden, haben bei
Raumtemperatur eine ausreichend lange Gebrauchsdauer, was sie praktisch verwendbar
macht. Ihre ausgehärteten Produkte, die entweder bei Raumtemperatur oder unter Hitze
ausgehärtet wurden, weisen alle ausgezeichnete Eigenschaften in Form von verschiedenen
gegossenen und geschichteten Produkten wie im Fall der ausgehärteten Produkte der
üblichen Epoxyharze auf. Ferncr ist auch das sogenannte 13-Stufen-harz nützlich,
das durch Wärmebehandlung dieser Harzzusammensetzung zu einem Zwischenprodukt (Zwischenstufe)
erhalten wird. Da seine Stabilität besser als die von B-Stufen-Harz ist, das aus
üblichen Epoxyharzen erhalten wird, weist es ausgezeichnete Eigenschaften auf, wenn
es als Formungspulver und VorimprAgnierungsmaterial für Beschichtungszwecke verwendet
wird. Außerdem besitzen die I.poxyharze gemäß der
Erfindung mit
mindestens 2 2,3-Epoxyisobutylcarboxylatgruppen in ihren Molekülen eine größere
fleständigkeit gegenüber Alkali als die bekannten Epoxyharze vom Glycidylester-Typ.
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Weil daher eine Aufspaltung der Esterbindung durch Alkali nicht leicht
stattfindet, übertreffen die Produkte aus flarzen gemäß der Erfindung, z.B. gegossene
Produkte und Schichtprodukte, im allgemeinen solche der üblichen Harze dadurch,
daß sie nicht leicht zersetzt werden.
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Als Epoxyharze gemäß der Erfindung mit mindestens 2 2,3-Epoxyisobutylcarboxylatgruppen
in ihren Molekülen sind die 2,3-Epoxyisobutylester mehrwertiger Carbonsäuren am
mcisten bevorzugt. Dazu gehören z.B. solchc Harze, die durch Umsetzung von 1,2-Epoxy-3-chlorisobutan
und einer mehrwertigen Carbonsäure mit Erhitzung in Gegenwart oder in Abwesenheit
eines Katalysators, z.B. tertiärer Amine, quartärer Ammoniumsalze oder Alkalimetallhalogenide,
zur überführung mindestens eines Tcils der Carboxylgruppen der menrwertigen Carbonsäure
in den 2,3-Epoxyisobutylester erhalten werden. Andere Beispiele stellen die Harze
dar, die durch Umsetzung von l-Chlor-2-hydroxy-3-chlorisobutan und einer mehrwertigen
Carbonsäure mit Erhitzung, wie vorstehend beschrieben, zur Überführung mindestens
eines Teils der Carboxylgruppen der mehrwertigen Carbonsäure in den 2-llydroxy-3-chlorisobutylester
und anschließende
Umsetzung des Produkts mit Alkali zur Durchführung
des Ringschlusses (Epoxydation) erhalten werden. Noch andcre Beispiele stellen die
Harze dar, die durch Umsetzung eines Peroxyds, z.B. Wasserstoffperoxyd, Perameisensäure
und Peressigsäure, mit einem Methallylester, erhalten durch Umsetzung von Methallylchlorid
mit einer mehrwertigen Carbonsäure, zur Epoxydation des Abschnitts derungesättigten
Bindung des Methallylesters erhalten werden.
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Wenn eine weniger als äquivalente molare Menge einer mehrwertigen
(vorzugsweise zweiwertigen) Carbonsäure oder eines mehrwertigen Phenols mit diesem
Epoxyharz mit mindestens 2 2,3-Epoxyisobutylcarboxylatgruppen in seinen Molekülen
(hergestellt wie vorstehend beschrieben) umgesetzt wird, werden Epoxyharze mit noch
höherem Molekulargewicht erhalten, die Epoxygruppen an beiden Enden ihrer Moleküle
besitzen. Diese sind ebenfalls vorteilhaft gemäß der Erfindung zu verwenden. Als
Beispiele der vorstehend angeführten mehrwertigen Phenole können Bisphenol-A, Tetrachlorbisphenol-A,
1,1-Bis(4-hydroxyphenyl)cyclohexan, 4,4-Dihydroxybiphenyl, Brcnzkatechin und Hydrochinon
angeführt werden.
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Beispiele für die vorstehend angeffihrten mehrwertigen zur lierstellung
der Epoxyharze gemäß der Erfindung zu verwendenden Carbonsäuren sind Pllthals¢Rure,
Trimellits.iure,
Pyromellitsäurc, Maleinsäure, Itaconsäure, Bernsteinsäure,
Alkenylbernsteinsäure, Tetrahydrophthalsäure, EIexahydrophthalsäure, Endomethylentetrahyhydrophthalsäure,
Anhydride dieser Säuren, Isophthalsäure, Terephthalsäure, Trimesinsäure, Adipinsäure,
Sebacinsäure, Fumarsäure, dimere Fett-Säuren, Alkalimetallsalze dieser Säuren und
die Ester niedrigerer Alkohole dieser Säuren. Als spezielle Beispiele können auch
die Polyesteroligomeren mit endständigen Carboxylgruppen, die durch die Polykondensation
der vorstehend angegebenen Säuren mit weniger als einem Moläquivalent von mehrwertigen
Alkoholen (und einwertigen Alkoholen) erhalten werden, oder die Plischpolymeren
ungesättigter Carbonsäuren, wic ISaleinsaure, Funarsäure, Acrylsäure, Methacrylsäure
und Itaconsäure, mit einem Vinylmonomeren, wie ethylen und Styrol, als vorstehend
angeführte mehrwertige Carbonsäure gemäß der Erfindung verwendet werden, Die Derivate
der vorstehend aufgezählten Verbindungen können ebenfalls verwendet werden. Insbesondere
können dann, wenn halogenhaltige Verbindungen, wie Tetrachlorphthalsäure, iiexachlorendomethylentetrahyhydrophthalsäure,
Dichlormaleinsäure, Dichlorbernsteinsäure, Tetrabromphthalsäure, Dibrombernsteinsäure,
Anhydride dieser Säuren, Alkalimetallsalze dieser Säuren und die Ester niedrigerer
Alkohole dieser Säuren eingesetzt wurden, feuerhemmende Epoxyharze erhalten werden.
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Zu Aminen, dic als Härtemittel in Epoxyharze gemß der Erfindung einverleibt
werden können, gehören Härtemittel vom üblichen Rauntemperatur-Amin-Typ, z.B. Äthylendiamin,
Diäthylentriamin, Triäthylamin, Tetraäthylenpentamin, Propandiamin, Dipropylentriamin,
Äthanolamin, Diiithanolamin, Dimethylaminopropylamin, Diäthylaminopropylamin, Cyclohexylaminopropylamin,
Aminoäthyläthanolamin, Aminoäthylpiperazin, Glucidyläther-Amin-Addukt, Epoxyharz-Amin-Addukt,
Polyamidharze und Polyamine vo Spiroacetal-Typ. Ferner sind auch meta -Phenylendiamin,
para-Phenylendiarnin' 4,4 1-Diaminodiphenylmethan, 4,4'-Diaminodiphenylsulfon, Triäthylamin,
Triäthanolamin, Benzyldimethylamin, Triäthylendiamin, Tridimethylaminomethylphenol,
Piperidin, Piperizin und N-Äthanolamin verwendbar.
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Als mehrwertige Carboxylverbindungen, die in den Epoxyharzen gemäß
der Erfindung entweder anstelle der vorstehend angeführten Amine oder in Verbindung
mit diesen verwendet werden, können die verschiedenen Klassen von mehrwertigen Carbonsäuren,
welche die vorstehend angeführten Epoxyharze bilden, oder die verschiedenen Klassen
mehrwertiger Carboxylverbindungen angeführt werden, die sich von diesen mehrwertigen
Carbonsäuren ableiten.
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Falls erforderlich, kann auch flüssiges Thiokol
zusammen
mit den vorstehend angeführten Aminen und/oder mehrwertigen Carboxylverbindungen
verwendet werden, Das Verhältnis, in dem das Epoxyharz gemäß der erfindung und das
Härtemittel gemischt wird, variiert in großen Maß in Abhängigkeit von der Klasse
des Härtemittels, im allgemeinen werden jedoch 0,1 bis 100 Gewichtsteile des letzteren
je 100 Teile des ersteren eingesetzt. Die härtbare Ilarzzusammensetzung gemäß der
Erfindung mit einem Epoxyharz mit einverleibtem Härtemittel kann entweder bei Raumtemperatur
härtbar oder wärmehärtbar sein, was entweder durch geeignete Wahl des Härtemittels
oder durch Zugabe des üblichen Epoxyharzes vom Glycidylester-Typ in geeigneter Menge
erzielt wird.
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Die härtbare Harzzusammensetzung gemäß der Erfindung kann entweder
bei Raumtemperatur oder unter Erhitzung gehärtet werden. Wenn sie bei Rauntemperatur
gehärtet wird, ist Ain besonders brauchbar, da ihre Gebrauchsdauer recht lang ist.
Dies kann als wichtiges Merkmal der Erfindung im Vergleich mit den üblichen Epoxyharzen
vom Glycidylester-Typ angesprochen werden, bei denen die Aushärtungsreaktion mit
einer unerwünscht schnellen Geschwindigkeit abläuft, wenn Amine als Ijärtemittel
verwendet wurden. Außerdem kann die Aushärtungsreaktion leicht während einer Zwischenstufe
gemäß
der Erfindung abgebrochen werden. Daher kann das in der Praxis nützliche B-Stufen-Harz
leicht hergestellt werden.
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Zusätzlich zum vorstehenden Merkmal weist die härtbare Ilarzzusammensetzung
gemäß der Erfindung die Eigenschaft auf, daß aus ihr hergestellte Produkte nicht
leicht durch Aufspaltung der Esterbindungen während der Zeitspanne von vor der ilärtung
bis nach Vervollständigung der Iiärtung trotz der Tatsache zersetzt werden, daß
Amine ihrer Natur nach alkalisch sind.
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Daher können die härtbaren Harzzusammensetzungen gemäß der Erfindung
vorteilhaft für verschiedene Zwecke, z.B. die herstellung von geformten Gegenständen
und Schichtgegenständen, Farb-, Adhäsions- und Asphaltauskleidungen durch Einverleibung
von Weichmachern, Pigmenten, Füllstoffen, Verstärkungsmitteln und anderen Zusätzen
nach Bedarf, verwendet werden.
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Nachstehend wird die Erfindung durch Beispiele näher erläutcrt.
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Beispiel 1 I2s wurde ein mit einem Rührer, einem Thernometer und
einem Rückflußkühler versehenes Reaktionsgofäß mit 80 q
Ätznatron
und 360 g Methanol beschickt, die bei 46° bis 500C eriiitzt wurden. Danach wurden
148 g Phthalsäureanhydrid in kleinen Teilen zugegeben; die vorstehend angegebene
Temperatur wurde weitere 2 Stunden lang gehalten, wonach der Inhalt filtriert wurde.
Der methanolfeuchte Kuchen wurde 4 bis 5 Stunden lang bei 500 bis 600C unter vermindertem
Druck zur Gewinnung von 210 g Uatriumphthalat getrocknet.
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Zu dem auf diese Weise erhaltenen Watriurnphthalat wurden 1065 g
1,2-Epoxy-3-chlorisobutan und 5 g Triäthylbenzylammoniumchlorid gegeben, wonach
die Mischung unter Rückfluß 8 bis 15 Stunden lang bei 120° bis 125° erhitzt wurde,
wonach 700 ml Wasser zugegeben wurden, gerührt wurde und wonach die ölschicht abgetrennt
wurde. Diese Ölschicht wurde unter vermindertem Druck zur Abtrennung des unumgesetzten
Materials behandelt, wonach sie heiß zur Gewinnung eines Epoxyharze3 in einer einem
Epoxyäquivalent von 200 entsprechenden Menge mit einer Viskosität von W«X (Gardner-Holt-Methode)
filtriert wurde. Dieses wird als Harz A bezeichnet.
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Beispiel 2 Es wurden 120 g Atznatron, 540 g Methanol und 192 g Trimellitsäureanhydrid
eingesetzt; indem wie in Weise 1
vorfahren wurde, wurden 276 g
Natriumtrimellitat erhalten.
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Zu dem auf diese Weise erhaltenen Natriumtrimellitat wurden 1065
g 1,2-Epoxy-3-chlorisobutan und 5 g Benzyldimethylamin gegeben, wonach wie in Beispiel
1 zur Gewinnung eines Epoxyharzes in einer einem ,Epoxyäquivalent von 190 entsprechenden
Menge mit einer Viskosität von Z5 gearbeitet wurde. Dieses wird als Harz B bezeichnet.
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Beispiel 3 Es wurden 112- g ÄtzkaLi, 400 g Methanol und 194 g Dimethylterep,hthalat
eingesctzt, und indem wie in Beispiel 1 gearbeitet wurde, wurden, 242 g Kaliumtereph,thalat
erhalten.
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Durch Zugabe von 1065 g 1,2-Epoxy-3-chlorisobutan und 5 g Tributylamin
zu dem auf die so Weise erhaltenen Kaliumterephthalat und eine Durchführung wie
in Beispiel 1 wurde ein Epoxyharz in einer einem Epoxyäquivalent von 203 entsprechenden
Menge mit einer Viskosität von Z - Z1 erhalten.
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Dieses wird als Harz C bezeichnet.
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Beispiel 4 Es wurden 166 g Isophtalsäure, 1065 g 1,2-Epoxy-3-chlorisobutan
und 5 g Benzyldimethylamin unter Rückfluß etwa
eine Stunde lang
erhitzt, bis der Säurewert der Mischung nahezu Null betrug. Nach Abkühlung der Mischung
wurden in einem Fall 80 bis 100 g Atznatron, in einem anderen Fall eine konzentrierte
wäßrige Ätznatronlösung (2 bis 2,5 Mol) zugegeben; das unumgesetzte Material wurde
durch Erhitzung unter vermindertem Druck entfernt. Danach wurden 150 g Toluol und
700 g Wasser zugegeben und die Reaktionsmischung wurde unter Rühren erhitzt, wonach
die O1-schicht abgetrennt wurde. Danach wurde dSse blschicht unter vermindertem
Druck behandelt; sie wurde zur Gewinnung eines Epoxyharzes in einer einem Epoxyäquivalent
von 195 entsprechenden Menge mit einer Vi.skosität von X - Y heiß filtriert. Dieses
wird als Harz D bezeichnet.
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Beispiel 5 Es wurden 80 g ätznatron, 50 g Methanol und 464 g Tetrabromphthalsäureanhydrid
eingesetzt und durch die Arbeitsweise von Beispiel 1 526 g Natriumtetrabromphthalsäureanhydrid
erhalten.
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Zu dem auf diese Weise erhaltenen Natriumtetrabromphthalsäureanhydrid
wurden 1065 g 1,2-Epoxy-3-chlorisobutan und 5 g Benzyldimethylamin gegeben und durch
die Arbeitsweise von beispiel 1 wurde ein Epoxyharz in einer einem Epoxyriquivalent
von 332 entsprechenden Menge mit einer Viskosität von
Z5 - Z6 erhalten.
Dieses wird als IIarz E bezeichnet.
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Beispiel 6 Es wurden -660 g einer 30%igen Athylacetatlösung von Peressigsäure
und 274 g Dimethallylphthalat 8 bis 12 Stunden lang bei 600 bis 70°C erhitzt. Nach
Abkühlung der Reaktionsmischung wurden 26,g Acetaldehyd zur Zersetzung der unumgesetzten
Peressigsäure zugegeben, wonach die Reaktionsmischung unter vermindertem Druck zur
Gewinnung eines Epoxyharzes in einer einem Epoxyäquivalent von 162 entsprechenden
Menge mit einer Viskosität von U - V behandelt wurde.
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Dieses wird als Harz F bezeichnet.
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Beispiel 7 In jeweils 100 Gewichtsteile der in den vorstehend den
Beispielen 1 bis 6 erhaltenen Ilarze A bis F wurden entweder 10 Gewichtsteile Triäthylentetramin
oder 70 Gewichtsteile ODG-142 (IIandelsname eines Polyamidharzos mit einem Aminwert
von 270) als Härtemittel einverleibt. Die Gebrauchsdauer und die maximale Temperatur
infolge der während der Aushärtung der verschiedenen Zusammensetzungen entwickelten
Wärme sind in Tabelle 1 angegeben, während die Eigenschaften der ausgehärteten Produkte,
nachdem man sic 5 Tage
lang bei Raumtemperatur nach der Aushartug
stehen ließ, In Tabelle II dargestellt sind. Die Eigenschaft "SCheradhäsionsfestigkeit
von Aluminium/Aluminium" in Tabelle II wurdc durch Messung des ausgehärteten Produkts
unter Verwendung von ODG-142 als Härtemittel ermittelt, während alle restlichen
Eigenschaften durch Messung des ausgehärteten Produkts unter Vorwendung von Triäthylentetramin
als Härtsmittel festgestellt wurden.
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Tabelle 1 Gebrauchsdauer Maximale Harz Härtemittel (Min.) Temperatur
(°C) A Triäthylentetramin 40 137 B I1 35 140 c " 44 133 D " 42 131 E " 35 140 F
" 40 i36 A ODG-142 105 96 B " 97 101 C " 110 93 D " 108 95 E " 98 102 F " 103 96
Tabelle
II
| Eigenschaften Test-Methode A B C D E F |
| Rockwell-Härte ASTM D-785 96 97 94 94 97 95 |
| Wärmeverformnungs- ASTM D-648 38 89 85 85 89 88 |
| Temperatur °C |
| Biegefestigkeit kg/mm² ASTM D-290 11,5 11,8 11,2 11,5 11,3
11,9 |
| Biegeelastizität kg/mm² ASTM D-790 321 328 306 309 325 318 |
| Zugfestigkeit kg/mm² ASTM D-638 7,5 7,7 7,1 7,3 7,8 7,4 |
| Schlagzähigkeit kg cm/cm² ASTM D-256 3,3 3,5 3,9 3,1 3,5 3,2 |
| Dielektrische JIS K-6911 3,1 3,2 3,0 3,0 3,3 3,1 |
| Konstante MC/Sek. |
| spez. Durchgangswieder- JIS K-6911 >1012 >1012 >1012
>1012 >1012 >1012 |
| stand # cm |
| Absorption von siedendem ASTM D-570 1,8 1,6 2,3 2,2 1,2 1,8 |
| Wasser 100 h, Gew.-% |
| Seifenwasserabsorption * 0,9 0,7 1,2 1,1 0,5 1,0 |
| 30 Tage, Gew.-% |
| Absorption von 10%igem wäßri- ASTM D-543 0,6 0,5 0,7 0,7 0,3
0,6 |
| gen Ätzanatron 30 Tage, Gew.-% |
| Absorption von 10%iger wäßriger * 1,2 1,1 1,5 1,4 0,9 1,2 |
| Schwefelsäure 30 Tage, Gew.-% |
| Acetonabsorption ASTM D-543 5,8 4,7 6,5 6,2 3,9 5,9 |
| 30 Tage, Gew.-% |
| Xylolabsorption * 0,8 0,7 1,1 1,0 0,5 0,8 |
| 30 Tage, Gew.-% |
| Terpentionabsorption * 0,3 0,3 0,4 0,3 0,2 0,3 |
| 30 Tage, Gew.-% |
| Scheradhäsionsfwestigkeit von ASTM D-1002 53T 278 293 251 262
302 275 |
| Aluminium/Aluminium kg/cm² |
* In ähnlicher Weise wie nach ASTM D-543 getestet.
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Beispiel 8 Es wurde eine Mischung aus 146 g Adipinsäure, 163,5 g
48%iger wäßriger Ätznatronlösung, 203 g Wasser und 3 g Methylisobutylketon eine
Stunde lang bei 60° bis 65 0C erhitzt, wonach 173 g 1,2-Epoxy-3-chlorisobutan zugegeben
wurden; die Mischung wurde weitere 5 bis 6 Stunden lang erhitzt. Danach wurden 300
g Toluol zugegeben, wonach man die Reaktionsmischung ruhig stehen ließ, um eine
Abtrennung einer Toluollösung zu bewirken. Danach wurde die Toluollösung mit 300
g Wasser gewaschen und unter verminderten Druck zur Gewinnung eines- Epoxyharzes
in einer einem Epoxyäquivalent von 475 entsprechenden Menge mit einem Erweichungspunkt
von 61 0C filtriert. Dieses wird als Harz G bezeichnet.
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Beispiel 9 Es wurden 306 g des in Beispiel 1 erhaltenen Epoxyharzes
(Harz A), 152 g Bisphenol-A und 3 g Benzyldinethylamin 8 bis 10 Stunden lang'bei
190° bis 2100C in einem inerten Gas strom zur Gewinnung eines Epoxyharzes in einer
einem Epoxyäquivalent von 925 entsprechenden Menge mit einem Erweichungspunkt von
1030C erhitzt. Dieses wird als arz H bezeichnet.
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Beispiel 10 Das harz G von Beispiel 8 wurde mit einem Methylisobutylketon-Xylol-Butanol-Lösungsmittelgemisch
(30:50:20) bis zu einem Gehalt des nicht-flächtigen Teils von 50% verdünnt. Dieses
wurde mit 30 Gewichtsteilen 1J-153 (Handelsname eines Polyamidharzes mit einem Aminwert
von 100) in 70 Gewichtsteile des Harzes G einverleibt. Die Gebrauchsdauer dieser
Zusammensetzung (als Zusammensetzung G bezeichnet) betrug 35 Stunden bei 23°C.
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Das harz I; wurde mit dem gleichen Lösungsmittelgemisch, wie cs vorstehend
verwendet wurde, bis zu einem Gehalt des nicht-flüchtigen Anteils von 50% verdünnt.
Dieses wurde mit 25 Gewichtsteilen N-153 in 75 Gewichtsteile des Harzes H einverleibt.
Diese Zusammensetzung (als Zusarmcnsetzung II bezeichnet)' wies eine Gebrauchsdauer
von 48 Stunden bei 230C auf.
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Die Zusammensetzungen G ung H wurden auf Metallplatton aufgebracht;
es wurden die Ligenschaften jedes Überzugs nach JIS K-5400 getestet. Die Ergebnisse
sind in Tabelle III dargestellt. Die verschiedenen anderen außer der Tasttrockne
und der Aushärtungstrockne in Tabelle III angegebenen Eigenschaften wurden 3 Tage
nach Aufbringung im Fall des Raumtemperatur-Trocknungsüberzugs und nach einer 30minütigen
Brennbehandlung bei 150°C im Fall der Brennbeschichtung ermittelt
Tabelle
III Zusammensetzung G Zusammensetzung H Raumten- Brenn- Raumten- Brennperatur- beschich-
peratur beschichtrocknungs- tung trocknungs- tung beschichtung beschictung Für Tasttrockne
erfonder- 0,5 - 0,7 -liche Zeit (h) für Aushärtgungstrockne er- 12,5 - 16,5 -forderliche
Zeit (h) Oberflächenhärte (Sward 38 52 32 48 Elardness) Biegeeigenscaft # (Durchmesser2
mm) Schlagzähigkeit kg x cm 50 50 50 50 innere Struktur Wasserbeständigkeit (2 Tage)
# # # # Beständigkeit gegen siedendes x o x o Wasser (3 h) 0 Beständigkeit gegen
Seifen- # o x Wasser ( 2 Tage) Terpentinbeständigkeit # # # (2 Tage) Alkoholbeständigkeit
o # o (2 Tage) Beständigkeit gegen 10%iges x o # o wäßriges Ätznatron ( 2 Tage)
Beständigkeit gegen 10%iges x o x o wäßrige Schwefelsäure (2 Tage) o x o x keine
Veränderung o ... leiche " # ... mittelmäßige x ... große
Beispiel
11 In 100 Gewichtsteile der in den vorstehenden Beispielen 1 bis 4 erhaltenen lIarze
A bis D wurden jeweils 80 Gewichtsteile HexahydrophtIlalsäureanhydrid als AushArtungsmittel
und 4 Gewichtsteile Zinkoctylat als Aushärtungsbeschleuniger einverleibt. In 100
Gewichtsteile des im vorstehenden Beispiel 5 erhaltenen Harzes E wurden 45 Gewichsteile
Hexahydrophthalsäureanhydrid als Aushärtungsmittel und 4 Gewichtsteile Zinkoctylat
als Aushärtungsbeschleuniger einverleibt. Ferner wurden in 100 Gewichtsteile des
im vorstehenden Beispiel VI erhaltenen Harzes F 90 Gewichtsteile des gleichen Aushärtungsmittels
(wie vorstehend angegeben) und 4 Gewichtsteile des gleichen Aushärtungsbeschleunigers
(wie vorstehend angegeben) einverleibt.
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Jede Zusammensetzung wurde ausgehärtet, indem sie zuerst 15 Stunden
lang bei 80 0C und danach 20 Stunden Lang bei 1600C erhitt wurde. Die ausgehärteten
Produkte wurden bezüglich ihrer Eigenschaften geprüft, wobei die Ergebnisse in Tabelle
IV dargestellt sind.
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Tabelle IV
| Eigenschaften Test-Methode A B C D E F |
| Rockwell-Härte ASTM D-785 108 112 109 106 103 109 |
| Wärmeverformungs- ASTM D-648 89 130 96 39 88 92 |
| Temperatur °C |
| Eiegefestigkeit kg/mm² ASTM D-790 16,0 15,6 14,7 15,5 13,6
14,7 |
| Biegeelastizität kg/mm² ASTM D-790 540 495 478 425 432 513 |
| Zugfestigkeit kg/mm² ASTM D-638 8,2 8,1 7,6 8,1 8,4 8,3 |
| Schlagzähigkeit kg cm/mm² ASTM D-256 3,3 2,8 3,4 3,6 2,9 3,4 |
| Dielektrische JIS K-6911 3,1 3,1 3,1 3,0 3,4 3,1 |
| Konstante MC/Sek. |
| spez. Durchgangswieder- JIS K-6911 5,0x1016 5,1x1016 3,3x1016
4,8x1016 4,9x1016 5,5x1016 |
| stand # cm |
| Absorption von siedendem ASTM D-570 1,2 2,8 2,9 2,8 1,0 1,2 |
| Wasser 100 h, Gew.-% |
| Seifenwasserabsorption * 0,7 0,9 0,9 0,8 0,4 0,8 |
| 30 Tage, Gew.-% |
| Absorption von 10%igem wäßri- ASTM D-543 0,9 1,3 1,1 1,0 0,5
0,7 |
| gem # tznatron 30 Tage, Gew.-% |
| Absorption von 10%igem wäßriger * 1,2 1,6 1,4 1,3 0,8 1,1 |
| Schwefelsäure 30 Tage, Gew.-% |
| Acetonabsorption ASTM D-543 6,3 1,2 6,6 4,2 3,6 6,2 |
| 30 Tage, Gew.-% |
| Xylolabsorption * 0,2 0,4 0,3 0,4 0,2 0,4 |
| 30 Tage, Gew.-% |
| Terpentabsorption * 0,2 0,2 0,2 0,3 0,2 0,3 |
| 30 Tage, Gew.-% |