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Die
Erfindung betrifft ein Prozessventil, insbesondere für die sterile
Verfahrenstechnik gemäss dem
Oberbegriff von Anspruch 1. Derartige leckagegesicherte Doppeltellerventile
gewährleisten
nicht nur einen Abschluss der zu fördernden Produkte von der Atmosphäre, sondern
auch eine sichere Trennung zwischen den beiden durch die Ventilkammern hindurchgeführten Produkte.
Der Leckageraum übernimmt
dabei eine Art Trennfunktion, wobei dieser Raum jeweils auch separat
und unabhängig
von den beiden Ventilgehäusen
gereinigt werden kann.
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Aus
der
DE 42 43 111 A1 ist
ein Doppelsitzventil mit zwei Ventiltellern bekannt geworden, bei dem
beide Ventilteller einzeln und unabhängig in Teiloffenstellungen überführt werden
können.
Die beiden Ventilteller sind auf einer Ventilstange fixiert und über einen
Verstellmechanismus verstellbar. Zwischen den Ventiltellern ist
ein Leckage-Hohlraum
eingeschlossenen. Zur Abdichtung der Innenräume des Ventilgehäuses und
des Leckageraums gegenüber der
Ventilstange werden Ringdichtungen eingesetzt. Eine Reinigungsflüssigkeit
kann entweder von oben über
die Ventilstange oder von unten über
eine Reinigungsmittelzuleitung zugeführt werden.
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In
der
EP 098 418 A1 ist
ein Doppeltellerventil mit zwei voneinander unabhängig bewegbaren Ventiltellern
gezeigt. Die Ventilteller schliessen einen Leckkontrollraum ein,
in den über
eine hohle Betätigungsstange
einer Betätigungsanordnung
eine Reinigungsflüssigkeit
zuführbar
ist. Dabei ist in einem ersten Ventilgehäuse der Innenraum durch einen
Faltenbalg gegenüber
der Betätigungsanordnung
abgedichtet. Durch ein zweites Ventilgehäuse des Doppeltellerventils
ist ein Ableitrohr für
die Reinigungsflüssigkeit
geführt,
wobei zum Abdichten des Innenraums des zweiten Ventilgehäuses ein
das Ableitrohr umgebender Faltenbalg vorgesehen ist.
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Aus
der
DE 42 43 111 A1 ist
ein Doppelsitzventil bekannt geworden, das zwei Faltenbalge zur Abdichtung
aufweist. Dabei umgibt der eine Faltenbalg einen mit einem ersten
Ventilteller verbundener Ventilschaft. Der andere Faltenbalg umgibt
einen Leckageraum, der zwischen dem ersten und einem zweiten Ventilteller
angeordnet ist.
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Die
EP 279 177 B1 betrifft
ein mit zwei Abdichtungsstellen ausgestattetes Ventil mit einem
gesteuerten Leckageraum. Die Abdichtungsstellen sind seriell angeordnet
und verhindern in Schließstellung das
Ueberströmen
von Fluiden von einem Ventilgehäuseteil
in ein anderes. Im Innenraum der Ventilgehäuseteile ist ein mit den zwei
Abdichtungsstellen zusammenwirkendes Schließglied verschiebbar angeordnet.
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Die
EP 174 384 A1 zeigt
ein Doppelsitzventil mit einem ersten und einem zweiten Ventilsitz
und zwei diesen zugeordnete Ventiltellern. Die beiden Ventilteller
sind zum Verschließen
eines Leckageraumes dichtend miteinander in Eingriff bringbar, wobei jeweils
der erste Ventilteller auf seiner dem Leckageraum zugewandten Innenseite
und der zweite Ventilsitz eine zylindrische Dichtfläche mit
gleichem Innendurchmesser bzw. Aussendurchmesser aufweist. Der erste
Ventilteller weist einen Anschlag für den zweiten Ventilteller
und der erste Ventilteller kann gemeinsam mit dem zweiten Ventilteller
angehoben oder abgesenkt werden.
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Es
hat sich nun in zunehmendem Maße
gezeigt, dass Verunreinigungen auch über die an den Betätigungselementen
erforderlichen gleitenden Abdichtungen auftreten können. Diese
Verunreinigungen können
einerseits durch Abrieb an Dichtringen auftreten oder es können über diese
Dichtungen Keime in die beiden Ventilgehäuse eindringen.
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Es
ist daher eine Aufgabe der Erfindung, ein Prozessventil der eingangs
genannten Art zu schaffen, bei dem ein vollständig hermetischer Abschluss der
Ventilgehäuse
möglich
ist, ohne dass gleitende Dichtungen an den Betätigungselementen dem zu fördernden
Produkt ausgesetzt sind.
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Dabei
sollen nach Möglichkeit
sämtliche
Betriebsstellungen eingenommen werden können, welche zum Fördern der
Produkte und zum Reinigen des Prozessventils erforderlich sind.
Diese Aufgabe wird erfindungsgemäß mit einem
Prozessventil gelöst, das
die Merkmale im Anspruch 1, im Anspruch 4 oder im Anspruch 5 aufweist.
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Das
erste Ventilgehäuse,
das zweite Ventilgehäuse
und der Leckageraum dieses Prozessventils sind gegenüber den
Betätigungselementen
mit je einem Faltenbalg abgedichtet. Diese Faltenbälge vollziehen
die jeweils ausgeführte
Bewegung der beiden Ventilteller nach, so dass gleitende Dichtungen nur
noch als Sekundärdichtungen
eingesetzt werden müssen.
Eine Kontamination über
derartige Gleitdichtungen ist jedoch ausgeschlossen, da sie durch den
Schutz der Faltenbälge
nicht mit Produkt in Berührung
kommen können.
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Besonders
vorteilhaft sind die beiden Ventilteller zum Verschliessen des Leckageraums
dichtend miteinander in Eingriff bringbar. Diese Massnahme ermöglicht es,
dass der äusserst
klein gehaltene Leckageraum immer frei von dem zu fördernden
Produkt bleibt. Beim Verbinden der beiden Ventilgehäuse muss
das Produkt somit nicht zwangsläufig
durch den Leckageraum fliessen, wie dies teilweise bei bekannten
Ventilen der Fall ist. Vielmehr kann der Leckageraum gegenüber dem
Produktraum abgedichtet werden.
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In
bestimmten Fällen
genügen
zum Lösen der
gestellten Aufgabe auch nur zwei Faltenbälge. Dies ist beispielsweise
dann der Fall, wenn im zweiten Ventilgehäuse kein Betätigungselement
mit gleitenden Dichtungen vorhanden ist.
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Die
Bezeichnung Faltenbalg umfasst im übrigen jedes Dichtungselement
mit manschettenartiger Ausgestaltung, das eine Axialbewegung nachvollziehen
kann. Im Extremfall könnte
es sich somit auch um ein Schlauchstück mit extrem flexibler Wandung, jedoch
ohne Faltenwurf handeln. Bei sehr kurzen Wegstrecken würde auch
nur eine einfache Membrane genügen.
Der Einfachheit halber wird nachstehend ausschliesslich die Bezeichnung
Faltenbalg verwendet.
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Ein
dichtendes Zusammenschieben der beiden Ventilteller wird vorzugsweise
so gelöst,
dass der zweite Ventilsitz eine zylindrische Dichtfläche aufweist,
dass der erste Ventilteller auf seiner dem Leckageraum zugewandten
Innenseite ebenfalls eine zylindrische Dichtfläche aufweist, deren Innendurchmesser
gleich gross ist, wie derjenige der Dichtfläche am zweiten Ventilsitz und
dass der zweite Ventilteller zwischen diesen beiden Dichtflächen verschiebbar ist.
Der zweite Ventilteller kann dabei aus seiner Schließstellung
unmittelbar dichtend in den ersten Ventilteller hineingeschoben
werden, so dass ein Verbinden oder Kurzschließen der beiden Ventilgehäuse erst
möglich
ist, wenn der Leckageraum hermetisch verschlossen ist. Der erste
Ventilteller kann dabei bezogen auf seine Öffnungsrichtung einen Anschlag
für den
zweiten Ventilteller bilden, so dass der erste Ventilteller beim
Erreichen der Anschlagposition gemeinsam mit dem zweiten Ventilteller
anhebbar oder absenkbar ist.
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Beim
Prozessventil gemäss
Anspruch 4 oder gemäss
Anspruch 5 bildet der erste Ventilteller im Querschnitt einen etwa
topfartigen Hohlkörper,
dessen Öffnung
dem zweiten Ventilteller zugewandt ist, wobei der den Leckageraum
abdichtende Faltenbalg zwischen dem Boden des Hohlkörpers und
dem zweiten Ventilteller angeordnet ist. Dadurch kann ein relativ
langer Faltenbalg zur Abdichtung des Leckageraums verwendet werden,
womit die Bewegungsfreiheit zwischen den beiden Ventiltellern ersichtlicherweise
erhöht
wird. Dies spielt namentlich bei Faltenbälgen aus Edelstahl eine Rolle,
deren Kompressibilität
kleiner ist als beispielsweise Faltenbälge aus Kautschuk oder Kunststoff.
Wenn der topfartige Hohlkörper
eine zylindrische Innenwand aufweist und wenn der Faltenbalg zwischen
den beiden Ventiltellern unmittelbar innerhalb dieser Innenwand
angeordnet ist, kann der Leckageraum trotz des relativ langen Faltenbalges
sehr klein gehalten werden.
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Vorzugsweise
sind die Betätigungselemente für die beiden
Ventilteller von der gleichen Seite her in das erste Ventilgehäuse hineingeführt, wobei
das Betätigungselement
für den
zweiten Ventilteller den ersten Ventilteller durchdringt. Dies ermöglicht die Anordnung
einer Antriebsvorrichtung über
dem ersten Ventilgehäuse
und zwar für
den Antrieb beider Betätigungselemente.
Das Prozessventil erhält
dadurch eine geringe Einbauhöhe.
Es wäre
selbstverständlich
auch denkbar, jeden Ventilteller von je einer separaten Seite her
separat anzutreiben.
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Besonders
vorteilhaft durchdringt das Betätigungslement
für den
zweiten Ventilteller beide Ventilgehäuse, wobei es an beiden Durchdringungsstellen geführt ist.
Damit können
die Führungseigenschaften wesentlich
verbessert werden, was besonders dann wichtig ist, wenn zwischen
Antrieb und Ventilteller eine grössere
Distanz liegt. Die Durchführung
des Betätigungselements
für den
zweiten Ventilteller durch beide Ventilgehäuse erleichtert aber auch die Anordnung
einer Gegendruckfläche
zum Neutralisieren von Durckstössen.
Diese Gegendruckfläche
ist dem zweiten Ventilteller zugeordnet und die auf ihr wirkenden
Druckkräfte
wirken den Durckkräften
am zweiten Ventilteller entgegen. Damit wird verhindert, dass bei
Druckstössen
im zweiten Ventilgehäuse
der zweite Ventilteller gegen den Schliessdruck unbeabsichtigt angehoben
wird.
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Es
ist zweckmässig,
wenn der Leckageraum zum Abführen
von Leckage mit einem Leckagekanal verbunden ist. Das Betätigungselement
für den
zweiten Ventilteller kann dabei als Hohlspindel ausgebildet sein
und der Leckagekanal kann durch diese Hohlspindel führen. Der
Leckagekanal sollte vorzugsweise vom Boden des Leckageraums nach
unten führen,
so dass Leckageflüssigkeit
durch Schwerkrafteinwirkung abfliessen kann. Theoretisch wäre aber
natürlich
auch ein Absaugen von Leckageflüssigkeit
denkbar, wobei dann die Lage des Leckagekanals keine Rolle spielt.
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Der
Leckageraum kann ferner zum Reinigen und/oder Sterilisieren mit
wenigstens einem Zufuhrkanal für
die Zufuhr eines Behandlungsmittels verbunden sein. Dadurch ist
es beipielsweise möglich, bei
geschlossenem Leckageraum diesen mit Heissdampf zu sterilisieren.
Für den
Abfluss des Behandlungsmittels kann der Leckagekanal benutzt werden. Im
Hinblick auf die auftretenden Temperaturen und Drücke, sowie
aus hygieni schen Gründen
werden vorzugsweise Faltenbälge
aus Stahl, insbesondere aus Edelstahl verwendet. Für bestimmte
Einsatzgebiete könnten
selbstverständlich
auch faltenbälge aus
Kunststoff oder aus Kautschuk eingesetzt werden.
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Ein
Ausführungsbeispiel
der Erfindung ist in den Zeichnungen dargestellt und wird nachstehend genauer
beschrieben. Es zeigen:
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1 einen
Querschnitt durch ein Prozessventil gemäss Erfindung in geschlossener
Stellung,
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2 einen
Ausschnitt aus 1 mit der Ventilsitzpartie in
vergrösserter
Darstellung,
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3 das
Prozessventil gemäss 1 in geöffneter
Stellung,
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4 Das
Prozessventil gemäss 1 mit abgesenktem
zweiten Ventilteller,
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5 das
Prozessventil gemäss 1 mit angehobenem
ersten Ventilteller, und
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6 ein
alternatives Ausführungsbeispiel eines
Prozessventils mit nur zwei Faltenbälgen in geschlossener Stellung.
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Wie
insbesondere in 1 dargestellt, besteht das Prozessventil
aus einem ersten Ventilgehäuse 1 und
aus einem zweiten, etwas längeren
Ventilgehäuse 2.
Das erste Ventilgehäuse
ist mit einem Deckel 34, das zweite Ventilgehäuse mit
einem Boden 35 verschlossen. Unter sich sind die beiden
Ventilgehäuse über einander
zugewandte Oeffnungen miteinander verbunden. Der Deckel 34,
der Boden 35 und die beiden Ventilgehäuse untereinander sind mit Hilfe
von Verbindungsklammern 3 lösbar verbunden. Zum Integrieren
des Prozessventils in ein Leitungssystem sind am ersten und zweiten
Ventilgehäuse Anschlussrohre 12 bzw. 13 vorgesehen.
Der Verwendungszweck derartiger Prozessventile, beispielsweise an
einer Aseptik-Abfüllanlage
für die
Lebensmitteltechnik, ist dem Fachmann bekannt und wird hier nicht
näher beschrieben.
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Als
Aufbau auf dem Deckel 34 des ersten Ventilgehäuses 1 ist
ein pneumatischer Antrieb 7 angeordnet. Dieser besteht
im wesentlichen aus einem Druckmittelzylinder 37 in dem
ein erster Kolben 38 und ein zweiter Kolben 39 geführt sind.
Die beiden Kolben sind mittels Druckfedern gegen den Arbeitsdruck
vorgespannt.
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Das
erste Ventilgehäuse 1 ist
mit einem ersten Ventilsitz 27 (2) versehen,
dem ein erster Ventilteller 3 zugeordnet ist. Dieser erste
Ventilteller kann über
ein Betätigungselement 5,
hier bestehend aus zwei Schubstangen, angehoben bzw. abgesenkt werden.
Das zweite Ventilgehäuse 2 ist
mit einem zweiten Ventilsitz 28 versehen, dem ein zweiter
Ventilteller 4 zugeordnet ist. Dieser zweite Ventilteller wird über ein
zweites Betätigungselement 6 angehoben
bzw. abgesenkt. Die beiden Ventilteller 3 und 4 begrenzen
einen Leckageraum 14, der in verschiedenen Betriebsstellungen
hermetisch abgeschlossen werden kann.
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Die
Betätigungselemente 5 und 6 erstrecken sich
beide durch Oeffnungen 23 und 24 im Deckel 34 in
das erste Ventilgehäuse 1 hinein.
Das auf der Ventilmittelachse geführte zweite Betätigungselement 6 erstreckt
sich dabei durch eine Oeffnung 25 im ersten Ventilteller 3 hindurch
und durch das ganze zweite Ventilgehäuse 2, wo es durch
eine weitere Oeffnung 40 im Boden 35 wieder austritt.
Am Deckel 34 und am Boden 35 können gleitende Dichtungen für die Betätigungselemente 5 und 6 vorgesehen
sein. Diese Dichtungen verhindern jedoch lediglich das Eindringen
von Verunreinigungen und sie über nehmen
nicht die Funktion einer Abdichtung gegenüber den Produkten in den Ventilgehäusen.
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Wie
insbesondere aus 2 ersichtlich ist, weist der
erste Ventilsitz 27 einen umlaufenden Dichtring 20 auf.
Der erste Ventilteller 3 ist mit einer konischen Stirnfläche 21 versehen,
welche in der Schliessstellung gegen den Dichtring 20 gepresst wird.
Insgesamt ist der erste Ventilteller im Querschnitt als topfartiger
Hohlkörper
mit einem Boden 31 einer zylindrischen Seitenwand 32 und
mit einem umlaufenden Flansch 33 ausgebildet.
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Ein
erster Faltenbalg 8 erstreckt sich über die gesamte Höhe des ersten
Ventilgehäuses 1 vom
Deckel 34 bis zum umlaufenden Flansch 33 am ersten Ventilteller 3.
Ersichtlicherweise werden dadurch sämtliche innerhalb des Faltenbalges 8 angeordneten
Betätigungselemente
gegen das erste Ventilgehäuse 1 abgedichtet.
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Der
zweite Ventilsitz 28 ist mit einer zylindrischen Dichtfläche 29 versehen.
Diese Dichtfläche schliesst
sich praktisch unmittelbar an den ersten Ventilsitz 27 an,
wobei der Innendurchmesser dieser Dichtfläche kleiner ist, als die Dichtfläche an der
konischen Stirnfläche 21.
Beim zweiten Ventilteller 4 ist der Dichtring 22 nicht
am Ventilsitz, sondern am Ventilteller angeordnet. Der erste Ventilteller 3 ist
im Bereich des umlaufenden Flansches 33 auf der Innenseite
ebenfalls mit einer zylindrischen Dichtfläche 30 versehen. Diese
Dichtfläche
hat den gleichen Innendurchmesser wie die Dichtfläche 29 am
zweiten Ventilsitz 28. Bei geschlossenem Ventilteller 3 gehen
die beiden Dichtflächen 29 und 30 nahtlos
ineinander über.
Diese Bauweise ermöglicht
ein hermetisches Verschliessen des Leckageraums 14 vor
dem Oeffnen des ersten Ventiltellers 3.
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In 2 auf
der linken Bildhälfte
steht der zweite Ventil teller 4 in geschlossener Stellung,
wobei der Dichtring 23 an der zylindrischen Dichtfläche 29 anliegt.
Durch Anheben des Betätigungselements 6 in
Pfeilrichtung a kann nun der Ventilteller 4 in den Bereich
der zylindrischen Dichtfläche 30 am
ersten Ventilteller 3 verschoben werden, wie aus der rechten Bildhälfte von 2 ersichtlich
ist. Das Prozessventil steht dabei insgesamt jedoch immer noch in
der geschlossenen Stellung, da der erste Ventilteller 3 am ersten
Ventilsitz 27 anliegt. Der umlaufende Flansch 33 übernimmt
hierbei auch die Funktion eines Anschlags für den zweiten Ventilteller 4,
so dass bei einer Fortsetzung der Hubbewegung der erste Ventilteller 3 zusammen
mit dem zweiten Ventilteller 4 angehoben wird.
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Zwischen
dem Boden 31 des topfartigen Hohlkörpers und dem zweiten Ventilteller 4 ist
unmittelbar innerhalb der zylindrischen Seitenwand 32 ein zweiter
Faltenbalg 9 gespannt. Der Leckageraum 14 kann
auf diese Weise sehr klein gehalten werden. Trotzdem hat der zweite
Faltenbalg genügend
Flexibilität,
um ohne übermässigen Kraftaufwand
eine unabhängige
Bewegung der beiden Ventilteller zu gewährleisten. Der zweite Faltenbalg 9 dichtet
im wesentlichen den Leckageraum 14 gegenüber dem
Betätigungselement 6 ab.
Der zweite Ventilteller 4 ist im Querschnitt etwa pilzförmig ausgebildet.
Nach einer Verjüngung
gegen das Zentrum hin ist dem zweiten Ventilteller 4 eine
Gegendruckfläche 11 zugeordnet, die
sich wiederum gegen aussen erweitert, und zwar bis zu einem Durchmesser
der etwa dem Durchmesser des zweiten Ventiltellers 4 entspricht.
Unmittelbar an der Unterseite 26 dieser Gegendruckfläche ist
ein dritter Faltenbalg 10 angeordnet, dessen Durchmesser
ebenfalls etwa dem Durchmesser des zweiten Ventiltellers 4 entspricht
und der sich bis an den Boden 35 erstreckt. Aufgrund der
relativen Drucksteifigkeit des dritten Faltenbalges 10 aus
Edelstahl, kann sich ein im zweiten Ventilgehäuse 2 auftretender Druck
nicht auf die Unterseite 26 auswirken. Der Druck wirkt
sich bezogen auf die bewegli chen Teile lediglich auf die Rückseite
des zweiten Ventiltellers 4 und auf die Gegendruckfläche 11 aus,
wobei sich die daraus resultierenden Kräfte in etwa aufheben. Beim Auftreten
eines Druckstosses im zweiten Ventilgehäuse 2 kann somit der
zweite Ventilteller 4 nicht gegen den Schliessdruck angehoben
werden.
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Im
Bereich des zweiten Ventilgehäuses 2 ist das
Betätigungselement 6 als
Hohlspindel 19 ausgebildet. Die Hohlspindel bildet insgesamt
einen Leckagekanal 18, der über Abflussöffnungen 17 zum Leckageraum 14 führt. Allfällig auftretende
Leckage an den Ventilsitzen kann auf diese Weise drucklos durch die
Hohlspindel abfliessen. Eine hier nicht dargestellte Leckageanzeige
kann die Intensität
der Leckage anzeigen bzw. aufzeichnen.
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Um
auch während
des Betriebs eine Reinigung und/oder Sterilisation des Leckageraums 14 zu ermöglichen,
ist in einer der beiden Schubstangen des Betätigungselements 5 wenigstens
ein Zufuhrkanal 16 angeordnet, der im Bereich des Bodens 31 in den
Leckageraum mündet.
Am flexiblen Schlauch 15 ist dieser Zufuhrkanal an eine
Behandlungsmittelquelle angeschlossen. Auf diese Weise kann der
Leckageraum unter Druck mit einer Flüssigkeit oder mit Dampf durchgespült werden,
wobei der Abfluss über den
Leckagekanal 18 erfolgt.
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Weitere
Betriebsstellungen des Prozessventils sind in den 3 bis 5 dargestellt.
Dabei zeigt 3 das Prozessventil in geöffneter
Position, in der die beiden Ventilgehäuse 1 und 2 über die
gemeinsame Verbindungsöffnung 41 kurzgeschlossen sind.
Die beiden Ventilteller 3 und 4 sind dichtend
zusammengefahren und der Leckageraum 14 ist gegen den Produktraum
hermetisch abgeschlossen.
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In
der Betriebsstellung gemäss 4 steht der
erste Ventilteller 3 in der geschlossenen Stellung und
der zweite Ventilteller 4 durch Absenken in der geöffneten
Stellung. Der Leckageraum 14 öffnet sich dadurch gegen das
zweite Ventilgehäuse 2,
bleibt jedoch durch den zweiten Faltenbalg 9 trotzdem nach innen
hermetisch abgedichtet. In dieser Position kann der Leckageraum 14 zusammen
mit dem zweiten Ventilgehäuse 2 gereinigt
werden, indem durch die Anschlussöffnung 13 eine Reinigungsflüssigkeit geleitet
wird.
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Wie 5 zeigt,
ist eine derartige Reinigung des Leckageraums 14 aber auch über das
erste Ventilgehäuse 1 möglich, indem
der erste Ventilteller 3 angehoben wird, während der
zweite Ventilteller 4 in der Schliessstellung stehenbleibt.
Ersichtlicherweise kann so der Leckageraum wahlweise über die
beiden Ventilgehäuse 1 oder 2 oder
auch autonom über
den Zufuhrkanal 16 gereinigt werden.
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In 6 ist
ein alternatives Ausführungsbeispiel
dargestellt, bei dem eine vollständige
Abdichtung gegenüber
den Betätigungselementen
mit nur zwei Faltenbälgen
erreicht wird. Gegenüber
dem Ausführungsbeispiel
gemäss 1 ist
die Gesamtanordnung allerdings um 180° gewendet und der Antrieb 7 mit
dem Druckmittelzylinder 37 ist unter den beiden Ventilgehäusen 1 und 2 angeordnet.
Dem entsprechend wird hier auch das untere Ventilgehäuse als
erstes Ventilghäuse
und das obere Ventilgehäuse als
zweites Ventilgehäuse
bezeichnet. Die Anordnung der beiden Ventilteller und der beiden
Ventilsitze ist im wesentlichen gleich, wie beim Ausführungsbeipiel
gemäss 1,
jedoch ebenfalls gewendet. Ein Verbinden der beiden Ventilgehäuse erfolgt
ersichtlicherweise durch Absenken und nicht durch Anheben der Ventilteller,
wobei der zweite Ventilteller 4 jedoch durch Anheben den
Leckageraum 14 gegenüber
dem zweiten Ventilgehäuse 2 freigibt.
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Die
Betätigungselemente 5 und 6 bestehen hier
aus konzentrisch angeordneten Spindeln. Der Leckagekanal 18 führt durch
die äussere
Spindel 5. Der Zufuhrkanal 16 führt von
unten durch die innere Spindel 6 und tritt oben seitlich
aus dem zweiten Ventilteller 4.
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Bei
diesem Ausführungsbeispiel
sind im zweiten Ventilgehäuse 2 keine
Betätigungselemente vorhanden,
die mit einem dritten Faltenbalg abgedichtet werden müssten. Allerdings
verunmöglicht dies
auch die Anordnung einer druckausgleichenden Konstruktion mit einem
Gegendruckteller. Druckstösse
im zweiten Ventilgehäuse 2 belasten
daher auf der ganzen Fläche
den zweiten Ventilteller 4, was für bestimmte Anwendungsfälle aber
ohne weiteres zulässig
ist.