DE19600220A1 - Extruder zum Herstellen von Wasch- und/oder Reinigungsmitteln sowie Verfahren zum Umrüsten eines solchen - Google Patents
Extruder zum Herstellen von Wasch- und/oder Reinigungsmitteln sowie Verfahren zum Umrüsten eines solchenInfo
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Description
Die Erfindung bezieht sich auf einen Extruder zum Granulieren eines Vor
gemisches bei hohen Drücken durch strangförmiges Verpressen durch Düsen, mit
einem langgestreckten Gehäuse, einem Einlaß an dem einen Ende, einem Auslaß
mit den Düsen am anderen Ende und mindestens einer im Gehäuse angeord
neten, sich im wesentlichen über die Länge des Gehäuses erstreckenden, dreh
baren, angetriebenen Schnecke. Die Schnecke ist am Einlaßende des Extruders
gelagert und ansonsten im Abstand zur Innenwand des Gehäuses angeordnet.
Derartige Extruder sind bekannt und werden für eine Vielzahl von Aufgaben ein
gesetzt, z. B. zur Verarbeitung von Kunststoffen durch Spritzgießen. Die vor
liegende Erfindung bezieht sich jedoch vorzugsweise auf Extruder dieser Art, die
zum Herstellen von kompakten Wasch- und/oder Reinigungsmitteln geeignet
sind, wie sie z. B. in den Druckschriften W091/02047 und W091/13678
beschrieben werden. Hier werden insbesondere Zwei-Schnecken-Extruder einge
setzt. Die Schnecken der bekannten Extruder haben eine Abstand von etwa 0,5
bis 3,5 mm zur Innenwand des Gehäuses. Die Erfindung betrifft insbesondere
Extruder mit einer Innenraumlänge von mehr als etwa 1 m.
Die Granulate der Wasch- und/oder Reinigungsmittel werden aus Vorgemischen
von festen und flüssigen Inhaltsstoffen unter Zusatz von Plastifizier- und/oder
Gleitmitteln erhalten. Die Vorgemische werden zu einer homogenen Masse verar
beitet und bei Drücken zwischen 25 und 200 bar durch Lochdüsen (Bohrungen)
mit auslaßseitigen Öffnungsweiten in der Größenordnung von 1 bis 2 mm
strangförmig verpreßt. Der Granulierkopf solcher zur großtechnischen
Waschmittelherstellung eingesetzten Extruder hat typischerweise bis zu 11.000
solcher Bohrungen. Die daraus austretenden feinen Stränge werden zu zylin
drischen Granulaten zerkleinert, die schließlich abgerundet werden.
Zum Erreichen eines ausreichend hohen Durchsatzes sind Drücke im Bereich von
etwa 100 bar und mehr erforderlich. In Verbindung mit den teilweise abrasiven
Inhaltsstoffen des Vorgemisches führen diese Drücke jedoch zu einem erhöhten
Verschleiß der Schnecken. Insbesondere an den freien Enden der Schnecken tritt
dieser Verschleiß auf, da das Vorgemisch im Bereich unmittelbar vor den Loch
düsen am stärksten verdichtet wird, so daß hier die Schnecken besonders hoch
beansprucht werden.
In der vorliegenden Erfindung wurde nun festgestellt, daß neben den genannten
Ursachen ein wesentlicher Grund für den erhöhten Verschleiß im Durchhängen
der nicht abgestützten Enden der Schnecken liegt. Die - relativ gesehen - nur
geringfügige Verbiegung führt nämlich bei Extrudern mit einer Innenraumlänge
von mehr als etwa 1 m zu einer Abweichung von der zentrischen Lage, einem
"Schlenkern" um die Sollachse, und als Folge zu einem Kontakt der Schnecken
mit der Innenwand des Gehäuses und damit zu einem verstärkten Abrieb der
Oberfläche der Schneckenenden.
Der Erfindung liegt daher die Aufgabe zugrunde, den Verschleiß der Schnecken
erheblich herabzusetzen und ein problemloses Umrüsten der bekannten Extruder
zu ermöglichen.
Diese Aufgabe wird bei einem Extruder der eingangs genannten Art erfindungs
gemäß dadurch gelöst, daß der Abstand der Schnecke(n) zur Innenwand des
Gehäuses außerhalb der Verdichtungszone zumindest bereichsweise geringer als
innerhalb der Verdichtungszone ist. Unter dem Begriff "Verdichtungszone" ist in
dieser Patentanmeldung der Bereich des Innenraums des Extruders unmittelbar
vor dem Auslaß zu verstehen. Dieser Bereich nimmt in axialer Richtung 10 bis 20
% der Innenraumlänge ein.
Auf diese Weise sind die Extruderschnecken nicht nur am einlaßseitigen Ende
des Extruders gelagert, sondern werden zusätzlich an einer anderen Stelle zen
triert. Die besonders beanspruchten freien Enden der Schnecken berühren nicht
mehr die Innenwand des Gehäuses. Durch diese Maßnahme konnte erreicht
werden, daß sich die Standzeit der Extruderschnecken von bisher 3.500
Betriebsstunden auf 8.000 bis 10.000 Betriebsstunden verlängerte.
Insbesondere wird vorgeschlagen, daß der Abstand der Schnecke(n) (2, 3) zur
Innenwand des Gehäuses (1) im mittleren Bereich (6) zwischen dem Einlaß- und
dem Auslaßende bei höchstens 0,35 mm und in der Verdichtungszone (7) bei
mindestens 0,4 mm, vorzugsweise bei mindestens 0,5 mm liegt. Der genannte
"mittlere Bereich" schließt unmittelbar an den Bereich der Verdichtungszone an.
Besonders vorteilhaft ist es, wenn der Abstand der Schnecke(n) zur Innenwand
des Gehäuses im Bereich außerhalb der Verdichtungszone zumindest bereichs
weise bei höchstens 0,05 bis 0,1 mm liegt.
Im Rahmen der Erfindung liegt es auch, wenn die Schnecken außerhalb der Ver
dichtungszone durch ein zusätzliches Lager zentriert werden, so daß der Abstand
der Schnecke(n) zur Innenwand des Gehäuses im diesem Bereich auf Null
reduziert ist.
Die erfindungsgemäße Umrüstung der aus dem Stand der Technik bekannten
Extruder, deren Schnecke(n) über ihre gesamte Länge einen im wesentlichen
gleichbleibenden Abstand zur Innenwand des Gehäuses (1) haben, kann auf
unterschiedliche Weise vorgenommen werden. Man geht dabei in der Regel von
Extrudern aus, dessen Schnecke(n) einen Abstand von mindestens 0,4 mm und
typischerweise mindestens 0,5 mm zur Innenwand des Gehäuses haben.
Zum einen kann man den Innendurchmesser des Gehäuses im mittleren Bereich
zwischen dem Einlaß- und dem Auslaßende soweit verkleinern, so daß der Ab
stand der Schnecke(n) zur Innenwand des Gehäuses in diesem Bereich bei
höchstens 0,35 mm, insbesondere bei höchstens 0,05 bis 0,1 mm liegt. Für den
Umbau besonders geeignet sind Extruder, die eine segmentartige Unterteilung
des Extrudergehäuses haben. Hier wird einfach das mittlere Gehäusesegment
durch eines mit verkleinertem Innendurchmesser ausgewechselt.
Vorgeschlagen wird daher, daß man den Innendurchmesser des Gehäuses im
Bereich außerhalb der Verdichtungszone gegenüber dem Innendurchmesser im
Bereich der Verdichtungszone verkleinert. Vorzugsweise soll der Abstand der
Schnecke(n) zur Innenwand des Gehäuses im mittleren Bereich bei höchstens
0,35 mm, insbesondere bei höchstens 0,05 bis 0,1 mm und in der
Verdichtungszone bei mindestens 0,4 mm, vorzugsweise bei mindestens 0,5 mm
liegen.
Zum anderen kann man die Stirnflächen der Schneckenzähne im mittleren
Bereich zwischen dem Einlaß- und dem Auslaßende soweit verstärken, also auf
panzern, so daß der Abstand der Schnecke(n) zur Innenwand des Gehäuses in
diesem Bereich bei höchstens 0,35 mm, insbesondere bei höchstens 0,05 bis 0,1
mm liegt. Dazu können die Schnecken zunächst auf einen größeren als den erfin
dungsgemäß gewünschten Durchmesser aufgepanzert und dann nachgeschliffen
werden, damit die Schnecken im eingebauten Zustand den genannten Abstand
zur Innenwand des Gehäuses haben.
Vorgeschlagen wird daher, daß man den Außendurchmesser der Schnecke(n) im
Bereich außerhalb der Verdichtungszone gegenüber dem Außendurchmesser im
Bereich der Verdichtungszone vergrößert. Dabei sollte man vorzugsweise die
Stirnflächen der Schneckenzähne im mittleren Bereich zwischen dem Einlaß- und
dem Auslaßende soweit verstärken, so daß der Abstand der Schnecke(n) zur
Innenwand des Gehäuses in diesem Bereich bei höchstens 0,35 mm, insbeson
dere bei höchstens 0,05 bis 0,1 mm, und der Abstand der Schnecke(n) zur
Innenwand des Gehäuses in der Verdichtungszone bei mindestens 0,4 mm, vor
zugsweise bei mindestens 0,5 mm liegt.
Im folgenden wird ein Ausführungsbeispiel der Erfindung anhand von Zeichnun
gen näher beschrieben. Es zeigen
Fig. 1 eine seitliche, teilweise geschnittene Ansicht eines erfindungs
gemäßen Extruders,
Fig. 2 eine Draufsicht auf den Extruder nach Fig. 1, ebenfalls in teilweise
geschnittener Darstellung und
Fig. 3 eine teilweise geschnittene Ansicht der beiden Schnecken des
Extruders nach den Fig. 1 und 2.
In allen Zeichnungen haben gleiche Bezugszeichen die gleiche Bedeutung.
Im Gehäuse 1 des in den Fig. 1 und 2 dargestellten Extruders kämmen zwei
gegensinnig gezahnte und im Gegensinn rotierende Schnecken 2, 3 miteinander,
die in ihrem gezahnten Teil 10 über 2 m lang sind (Fig. 3).
Das Gehäuse 1 weist einen Einlaß 4 für das Vorgemisch und an seinem anderen
Ende eine nicht dargestellte Lochdüsenplatte mit über 11.000 engen Bohrungen
auf.
Das Gehäuse ist in drei Gehäuseschüsse 5, 6, 7 unterteilt. Im letzten Gehäuse
schuß 7, der Verdichtungszone, herrschen besonders hohe Drücke, nämlich 80
bis 120 bar, und die Zähne der Schnecken 2, 3 werden hier besonders hoch
beansprucht.
Die Schnecken 2, 3 sind einseitig am einlaßseitigen Ende des Gehäuses 1 gela
gert und werden von dort aus angetrieben. Das entgegengesetzte Ende der
Schnecken 2, 3 ragt frei in die Verdichtungszone 7 und wird dort nicht unterstützt.
Erfindungsgemäß wird nun der Durchbiegung der Schnecken 2, 3 entgegen
gewirkt, in dem der Durchmesser der Schnecken im Bereich des mittleren
Gehäuseschusses 6 soweit vergrößert ist, daß die Toleranz zwischen den
Schnecken 2, 3 und dem Gehäuse 1 nur noch 0,05 bis 0,1 mm beträgt. Die Ver
größerung kann erreicht werden, indem die Stirnflächen 8 der Schneckenzähne 9
im mittleren Bereich 6 entsprechend stark aufgepanzert werden. Dazu wird die
Schnecke über ihre gesamte Länge zunächst gleich stark aufgepanzert und
anschließend je nach dem Bereich unterschiedlich stark nachgeschliffen, so daß
der Durchmesser im mittleren Bereich über eine Länge von etwa 600 mm größer
als im Einlauf- und Auslaufteil ist. Die auf diese Weise erreichte Zentrierung der
Schnecken 2, 3 im mittleren Bereich 6 verhindert den Wandkontakt ihrer freien
Enden in der Verdichtungszone 7.
Alternativ kann auch vorgesehen sein, daß der Innendurchmesser des Gehäuses
1 im mittleren Bereich 6 entsprechend stark verringert ist, um durch die kleinere
Toleranz zwischen den Schnecken 2, 3 und der Innenwand des Gehäuses 1 die
Schnecken 2, 3 in diesem Bereich 6 zu zentrieren und dadurch ebenfalls den
Wandkontakt der freien Enden der Schnecken 2, 3 in der Verdichtungszone 7 zu
verhindern.
Bezugszeichenliste
1 Gehäuse
2 Schnecke
3 Schnecke
4 Einlaß
5 Gehäuseschuß
6 mittlerer Gehäuseschuß, mittlerer Bereich
7 letzter Gehäuseschuß, Verdichtungszone
8 Stirnfläche
9 Schneckenzahn
10 gezahntes Teil der Schnecke
2 Schnecke
3 Schnecke
4 Einlaß
5 Gehäuseschuß
6 mittlerer Gehäuseschuß, mittlerer Bereich
7 letzter Gehäuseschuß, Verdichtungszone
8 Stirnfläche
9 Schneckenzahn
10 gezahntes Teil der Schnecke
Claims (7)
1. Extruder zum Granulieren eines Vorgemisches bei hohen Drücken durch
strangförmiges Verpressen durch Düsen, mit einem langgestreckten
Gehäuse (1), einem Einlaß (4) an dem einen Ende, einem an eine Verdich
tungszone (7) anschließenden Auslaß mit den Düsen am anderen Ende
und mindestens einer im Gehäuse (1) angeordneten, sich im wesentlichen
über die Länge des Gehäuses (1) erstreckenden, drehbaren, angetrie
benen Schnecke (2, 3), die am Einlaßende des Extruders gelagert und
ansonsten im Abstand zur Innenwand des Gehäuses (1) angeordnet ist,
dadurch gekennzeichnet,
daß der Abstand der Schnecke(n) (2, 3) zur Innenwand des Gehäuses (1)
außerhalb der Verdichtungszone (7) zumindest bereichsweise geringer als
innerhalb der Verdichtungszone (7) ist.
2. Extruder nach einem der vorhergehenden Ansprüche,
dadurch gekennzeichnet,
daß der Abstand der Schnecke(n) (2, 3) zur Innenwand des Gehäuses (1)
im mittleren Bereich (6) zwischen dem Einlaß- und dem Auslaßende bei
höchstens 0,35 mm und in der Verdichtungszone (7) bei mindestens 0,4
mm, vorzugsweise bei mindestens 0,5 mm liegt.
3. Extruder nach einem der vorhergehenden Ansprüche,
dadurch gekennzeichnet,
daß der Abstand der Schnecke(n) (2, 3) zur Innenwand des Gehäuses (1)
im Bereich (6) außerhalb der Verdichtungszone (7) zumindest bereichs
weise bei höchstens 0,05 bis 0,1 mm liegt.
4. Verfahren zum Umrüsten eines Extruders, dessen Schnecke(n) (2, 3) über
ihre gesamte Länge einen im wesentlichen gleichbleibenden Abstand zur
Innenwand des Gehäuses (1) haben,
dadurch gekennzeichnet,
daß man den Innendurchmesser des Gehäuses (1) im Bereich (6) außer
halb der Verdichtungszone (7) gegenüber dem Innendurchmesser im
Bereich der Verdichtungszone (7) verkleinert.
5. Verfahren nach Anspruch 4,
dadurch gekennzeichnet,
daß man den Innendurchmesser des Gehäuses (1) im mittleren Bereich (6)
zwischen dem Einlaß- und dem Auslaßende soweit verkleinert, so daß der
Abstand der Schnecke(n) (2, 3) zur Innenwand des Gehäuses (1) in
diesem Bereich (6) bei höchstens 0,35 mm, insbesondere bei höchstens
0,05 bis 0,1 mm und in der Verdichtungszone (7) bei mindestens 0,4 mm,
vorzugsweise bei mindestens 0,5 mm liegt.
6. Verfahren zum Umrüsten eines Extruders, dessen Schnecke(n) (2, 3) über
ihre gesamte Länge einen im wesentlichen gleichbleibenden Abstand zur
Innenwand des Gehäuses (1) haben,
dadurch gekennzeichnet,
daß man den Außendurchmesser der Schnecke(n) (2, 3) im Bereich (6)
außerhalb der Verdichtungszone (7) gegenüber dem Außendurchmesser
im Bereich der Verdichtungszone (7) vergrößert.
7. Verfahren nach Anspruch 6,
dadurch gekennzeichnet,
daß man die Stirnflächen (8) der Schneckenzähne (9) im mittleren Bereich
(6) zwischen dem Einlaß- und dem Auslaßende soweit verstärkt, so daß
der Abstand der Schnecke(n) (2, 3) zur Innenwand des Gehäuses (1) in
diesem Bereich (6) bei höchstens 0,35 mm, insbesondere bei höchstens
0,05 bis 0,1 mm, und der Abstand der Schnecke(n) (2, 3) zur Innenwand
des Gehäuses (1) in der Verdichtungszone (7) bei mindestens 0,4 mm,
vorzugsweise bei mindestens 0,5 mm liegt.
Priority Applications (3)
Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
---|---|---|---|
DE19600220A DE19600220A1 (de) | 1996-01-05 | 1996-01-05 | Extruder zum Herstellen von Wasch- und/oder Reinigungsmitteln sowie Verfahren zum Umrüsten eines solchen |
EP96944597A EP0879278A1 (de) | 1996-01-05 | 1996-12-19 | Extruder zum herstellen von wasch- und/oder reinigungsmitteln sowie verfahren zum umrüsten eines solchen |
PCT/EP1996/005712 WO1997025407A1 (de) | 1996-01-05 | 1996-12-19 | Extruder zum herstellen von wasch- und/oder reinigungsmitteln sowie verfahren zum umrüsten eines solchen |
Applications Claiming Priority (1)
Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
---|---|---|---|
DE19600220A DE19600220A1 (de) | 1996-01-05 | 1996-01-05 | Extruder zum Herstellen von Wasch- und/oder Reinigungsmitteln sowie Verfahren zum Umrüsten eines solchen |
Publications (1)
Publication Number | Publication Date |
---|---|
DE19600220A1 true DE19600220A1 (de) | 1997-07-10 |
Family
ID=7782182
Family Applications (1)
Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
---|---|---|---|
DE19600220A Withdrawn DE19600220A1 (de) | 1996-01-05 | 1996-01-05 | Extruder zum Herstellen von Wasch- und/oder Reinigungsmitteln sowie Verfahren zum Umrüsten eines solchen |
Country Status (3)
Country | Link |
---|---|
EP (1) | EP0879278A1 (de) |
DE (1) | DE19600220A1 (de) |
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Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
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- 1996-12-19 WO PCT/EP1996/005712 patent/WO1997025407A1/de not_active Application Discontinuation
- 1996-12-19 EP EP96944597A patent/EP0879278A1/de not_active Withdrawn
Also Published As
Publication number | Publication date |
---|---|
WO1997025407A1 (de) | 1997-07-17 |
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Legal Events
Date | Code | Title | Description |
---|---|---|---|
8139 | Disposal/non-payment of the annual fee |