DE1956605B2

DE1956605B2 - Verfahren zur Herstellung von heißsiegelbaren Einlagestoffen

Info

Publication number: DE1956605B2
Application number: DE19691956605
Authority: DE
Inventors: Alfred Dr. Horn Lauchenauer (Schweiz)
Original assignee: Raduner & Co Ag Horn (schweiz)
Current assignee: Raduner & Co Ag Horn (schweiz)
Priority date: 1968-11-15
Filing date: 1969-11-11
Publication date: 1979-08-09
Also published as: AT289025B; DE1956605C3; DE1956605A1; FR2023354A7

Description

Bei der Herstellung von Manschetten und namentlich von Kragen von Herrenhemden, aber auch von anderen Kleidungsstücken, sind seit mehr als 20 Jahren Flächengebilde als Einlagestoff verwendet worden, die durch das Aufbringen von thermoplastischen Massen, vorzugsweise in Form von Pulvern oder Folien, hergestellt wurden. Die gebräuchlichsten Produkte wurden durch Aufstreuen von Polyäthylen-Pulver auf Gewebe erzeugt. Aus solchen Produkten wurden Kragenform aufweisende Stücke gestanzt, die dann im Verlauf der Konfektion in beheizten Pressen mit anderen, nicht thermoplastischen Einlagestoffen verklebt und in den Kragen eingenäht wurden.

In der DE-AS 1096324 wird ein Verfahren zur Auflagerung von heißsiegelbaren Harzen in diskontinuierlicher Form beschrieben. Eine allgemeine Darstellung der Anwendungen entweder thermoplastischer oder wärmehärtbarer Kunststoffe für die Herstellung von heißsiegelbaren Einlagestoffen findet sich in »Melliand Textilberichte«, Heft 10/1963, Seiten 1138 bis 1142. In der DE-AS 1248006 wird eine Präparation für das Verbinden von Flächengebilden beansprucht, die punktförmig auf den Einlagestoff aufgetragen wird und aus einer duroplastischen, d. h. wärmehärtenden Polymerenmasse besteht.

Mit dem Aufkommen rationellerer Verarbeitungsmethoden, von leichteren Oberstoffen, Hemdenstoffen aus Mischgeweben und mit dem Steigern der Anforderungen an das Aussehen eines Hemdenkragens nach dem Waschen im Haushalt und vor allem in der gewerblichen Wäscherei zeigte sich, daß diese herkömmlichen thermoplastischen Klebeinlagen schwerwiegende Nachteile aufweisen, die eine Verwendung in vielen Fallen stark einschränken oder sogar ausschließen.

Die Thermoplaste neigen beim Verkleben mit dünnen Geweben, also z. B. mit dünnen Hemdenstoffen oder mit Hemdenstoffen aus Mischungen von Baumwolle mit Synthesefasern infolge ihrer Fließtendenz beim Erhitzen auf den Erweichungspunkt zum Durchschlagen, und zwar nicht nur bei der Fertigung des Kragens, sondern vor allem auch bei Hitzebehandlungen, wie sie z. B. beim Trocknen oder Pressen von Hemden in der gewerblichen Wäscherei oder sogar im Haushalt vorkommen. Der Erweichungspunkt der Thermoplaste darf ja nicht zu hoch liegen, da sonst bei der Konfektionierung die Verpressungstemperaturen zu hoch sein müßten und damit Vergilbungen von Weißware auftreten könnten und längere Siegelin temperaturen erforderlich wären. Andererseits darf der Erweichungspunkt nicht unter 100° C liegen, da sonst die Verklebung nicht kochwaschfest wäre. Diese Einschränkungen führten dazu, daß nur eine sehr begrenzte Zahl von Thermoplasten verwendet werden konnten. Das Aufbringen in Form von Pulvern hat den Nachteil, daß nur eine punktförmige Verklebung erhalten wird. Bei Anwendung hoher Mengen an Thermoplast oder durch Verbindung eines Gewebes mit einer thermoplastischen Folie konnte zwar eine ganzflächige Verklebung erreicht werden, aber nur unter Inkaufnahme übermäßiger Steifheit und/oder übermäßiger Gefahr des Durchschlagene. Alle bisher verwendeten Thermoplaste zeigen den Nachteil, daß sie auch nach der Heißsiegelung thermoplastisch bleiben, d. h. vor und nach der Verklebung gleiches Fließverhalten zeigen.

Gegenstand der vorliegenden Erfindung bildet nun ein Verfahren zur Herstellung von heißsiegelbaren Einlagestoffen, bei dem textile Flächengebilde mindestens auf einer Seite und mindestens lokal mit einer Präparation auf der Basis von synthetischen thermoplastischen Polymeren beschichtet und dann getrocknet werden und wobei die Dicke der Auflage höchstens der Dicke des mit dem Einlagestoff später zu verklebenden Flächengebildes entspricht, das dadurch gekennzeichnet ist, daß man als Kunststoff präparation eine Mischung von thermoplastischen und hitze-vernetzbaren, im unvernetzten Zustand thermoplastischen Polymeren, Kopolymeren oder Mischpolyme-

bo ren verwendet, wobei die Polymeren im Moment des Aufbringens im wesentlichen unvernetzt sind, einen zwischen 50° und 200° C liegenden Erweichungspunkt aufweisen und mindestens 10 Gewichtsprozent von ihnen beim Erhitzen auf Temperaturen zwischen 120° und 200° innerhalb höchstens fünf Minuten in einem vernetzten, unlöslichen Kunststoff übergehen, und daß die nach dem Aufbringen der Präparation erforderliche Trocknung so durchgeführt wird, daß

keine oder höchstens eine unvollständige Vernetzung des hitzehartbaren Anteils stattfinden.

Im Speziellen kann das Verfahren dadurch gekennzeichnet sein, daß Priparationen aus den thermoplastischen, einen Antefl von mindestens 10% an hitze- ϊ vernetzbaren Polymeren enthaltenden Polymermischlingen verwendet werden, die nach dem Aufbringen, aber vor der Heißsiegelung einen Schmelzindex von höchstens SO, nach der Hitzebehandlung bei 180° C während 60 Sekunden von höchstens 2 aufweist.

Im Gegensatz zu den bisher bekannten Heißsiegeleinlagen, die aus einem textlien Flächengebilde und einem darauf applizierten thermoplastischen Material aufgebaut sind, besteht das erfindungsgemäß herge- is stellte Produkt aus einem textlien Flächengebilde und einer darauf ein- oder beidseitig mindestens lokal aufgebrachten Schicht aus einem Polymergemisch, das sich unter Bedingungen wie sie beispielsweise beim Trocknen der z. B. aus wäßriger Dispersion auf die Textilbahn aufgebrachten Materials auftreten, noch weitgehend wie ein Thermoplast verhält, d. h. löslich oder stark quellbar bleibt, aber unter den Heißsiegelbedingungen, d. h. zum Beispiel bei 180° C bei einer Behandlungszeit von 10 bis 60 Sekunden unter Ver- « netzung in ein Produkt von der Art eines Elastomeren, Thennoelasten oder Duromeren übergeht, das unter gleichen Bedingungen höchstens viel schwächer thermoplastischen Charakter zeigt und somit bei auf die Konfektion folgenden Hitzebehandlung viel weniger » zum Fließen und damit zum Durchschlagen neigt und nur noch höchstens mäßige Quellbarkeit zeigt. Als besonders geeignet haben sich für viele Anwendungen Beschichtungen erwiesen, die nach dem Aufbringen einen Schmelz-Index von höchstens 50, nach einer i^r> Hitzebehandlung, die den Heißsiegelbedingungen entspricht, von höchstens 2 aufweisen.

Der Schmelz-Index ist ein Maß für die Neigung dieser Schmelze zum Durchschlagen (je höher der Schmelz-Index, desto dünnflüssiger die Schmelze). Er ·«> kann z. B. nach ASTM-D 7239-57T bestimmt werden. Die Verminderung der Fließfähigkeit der aufgetragenen Schichten beim Heißsiegeln durch teilweisen Übergang in ein vernetztes Polymeres ist für den Erfindungsgegenstand charakteristisch und grenzt ihn ■»> gegenüber den bisher bekannten Heißsiegel-Be-Schichtungen ab, die weitgehend reversibles thermoplastisches Verhalten zeigten und deshalb im wesentlichen konstantes Fließverhalten bei jedem neuen Erhitzen auswiesen. Der Erfindungsgegenstand un- ^r>< > terscheidet sich auch grundsätzlich von Beschichtungen, z. B. aus Organosolen, d. h. Lösungen von Polyvinylchlorid oder Mischpolymerisaten in Weichmaehern, die beispielsweise im Fall von Polyvinylchlorid oder Polyvinylchlorid-Mischpolymerisaten durch so- « genanntes Gelieren zwar beständiger gegen Lösungsmittel aber nicht unlöslich gemacht werden können, weil keine Bildung kovalenter Brücken zwischen den Makroinolekülen eintritt.

Die auf das textile Flächengebilde aufgebrachte w> Masse besteht aus Mischungen von Polymeren, die bei der Verklebung durch Vernetzung schwer quellbar bzw. unlöslich gemacht werden können und echten Thermoplasten, wobei die vernetzbare Komponente das Fließverhalten der echten Thermoplasten durch b5 die stark erhöhte Fließ-Viskosität bzw. das vollstendige Verschwinden des Fließvermögens beeinflussen. Man kann durch Mischen der genannten Art das Fließverhalten so steuern, daß beim Verkleben einer mit der Mischung beschichteten Einlage mit zwei darüber gelegten Flächengebilden (etwa einer nichtthermoplastischen Einlage und dem Oberstoff) nur ein solcher Anteil an Masse durch das unmittelbar aufliegende Textilmaterial durchtritt und dieses mit der nächsten Lage verklebt, daß lediglich ein Verkleben, aber kein Durchschlagen durch die oberste Lage eintritt. Die Mischungsverhältnisse der Komponenten hängen von deren Art, den zu verklebenden Rächengebüden und den Verklebungsbedingungen (Druck, Temperatur, Dauer der Hitzeeinwirkung) ab. Man kann somit durch die Wahl der Komponenten und der Verklebungsbedingungen, daß Fließ- und Verklebungsverhalten der Klebmasse innerhalb weiter Grenzen steuern.

Beim Aufbringen der Schicht auf das textile Flächengebilde ist natürlich darauf zu achten, daß allfällig erforderliche Wärmebehandlung unter Bedingungen bezüglich Temperatur und Einwirkungsdauer der Wärme durchgeführt werden, die noch keine endgültige Vernetzung des hitzehärtbaren Anteils bewirken. Man wird also z. B. im Falle einer Beschichtung die Trocknung unter Bedingungen bezüglich Temperatur und Erhitzungsdauer durchführen, die noch zu keiner oder höchstens unvollständigen Vernetzung führen. Das gleiche gilt für allfällige Kalandrier-Behandlungen.

Als Grundstoff für die auf das textile Flächengebilde aufgebrachte Schicht kommen in Frage:

a) Als vernetzbare Komponente:

Vernetzbare Acrylate, d.h. Linear-Polymerisate bzw. Mischpolymerisate oder !Copolymerisate von Acrylestern, die vernetzend wirkende funktioneile Gruppen enthalten. Vernetzende Gruppen sind z. B. Carboxyl-, N-methylol- oder Vinylgruppen (eine Übersicht über Vernetzungssysteme bei Acrylaten findet sich z. B. in »Kunststoffe« 59, S. 247 bis 251 [1969] ).Venietzbar sind auch pojymere Acrylate, die freie Hydroxyl-, Carboxyl-, Aminogruppen enthalten, die durch zugesetzte Vernetzungsmittel wie Formaldehyd, N-Methylolverbindungen, Isocyanate, Di-Halogenverbindungen, Epoxyde etc. intermolekular verknüpft werden können.

Vernetzbare Polyamide:

Darunter sind Polyamide, Misch-Polyamide oder kopolymere Polyamide zu verstehen, die entweder durch Umsetzung mit Vernetzungsmitteln wie Aldehyden, wie Formaldehyd, Isocyanaten etc. vor der Anwendung monofunktionell modifiziert wurden (d. h. Vorkondensate, die z. B. N-Methylolgruppen enthalten und durch Erhitzen in An- oder Abwesenheit von Katalysatoren vernetzte Produkte ergeben), oder aber nicht vormodifizierte Polyamide, die vernetzend wirkende Agentien enthalten und beim Erhitzen deshalb in unlösliche, schwer quellbare Produkte übergehen. Geeignete Vernetzungsmittel sind beispielsweise Formaldehyd, Verbindungen, die mindestens zwei N-Methylolverbindungen enthalten wie z. B. Umsetzungsprodukte von Formaldehyd mit Harnstoff oder cyclischen Harnstoffen, wie Äthylen- oder Propylenharnstoff, mit Carbamaten oder MeI-amin, Di-oder Polyisocyanate etc. Diese Vernetzungsmittel können entweder in die Polyamidmasse eingearbeitet sein (beispielsweise indem sie im Falle der Herstellung von kleinteiligem Polyamid durch Ausfällen im Fällbad vorhanden sind oder - falls sie ohne Katalysator auch bei erhöhter Temperatur nicht ver-

netzend wirken - der Schmelze zugemischt werden), oder sie können Polyamid in Pulver- oder Puderform rein mechanisch beigemischt werden bevor dieses auf das textile Flächengebilde applfpert wird, oder schließlich vor dem Aufbringen des Polyamids bereits auf dem textlien Flächengebilde vorhanden sein oder nachher auf dieses appliziert werden. Je nach dem Chemismus des Vernetzungssystems wird man mit einem Vernetzungskatalysator arbeiten (z. B. mit potentiell sauren Verbindungen, Metallsalzen, Lewis-Säuren allg. im Falle von Formaldehyd oder N-Methylolverbindungen, wie Aminen, bei Isocyanaten), der entweder in gleicher Weise wie das Vernetzungsmittel dem Polyamid beigemischt sein oder vor bzw. nach dessen Aufbringung appliziert werden kann.

Vernetzbare Olefine:

Es kommen Polymerisate, Misch- oder !Copolymerisate von Olefinen mit anderen Olefinen oder mit Vinyl- oder Acrylverbindungen infrage, wobei zur Vernetzung in der Regel Doppelbindungen oder aber Epoxygruppen oder andere durch Umsetzung mit Doppelbindungen erhältliche funktioneile Gruppen dienen. Als Katalysatoren werden dabei z. B. organische oder anorganische Peroxyde verwendet. Gegebenenfalls können im Falle von Misch- oder Kopolymerisaten von Olefinen mit Acrylaten auch die unter »Vernetzbare Acrylate« erwähnten Vernetzungstypen Anwendung finden.

Allgemein können als vernetzbare Komponente polymere Substanzen verwendet werden, dk> vor der Vernetzung einen Erweichungspunkt von SO bis 200° C aufweisen, löslich oder mindestens stark quellbar sind, und beim Erhitzen allein oder unter dem Einfluß von Katalysatoren und/oder Vernetzungsmitteln unter starker Herabsetzung oder Verschwinden der thermoplastischen Eigenschaften, insbesondere starker Verminderung des Schmelz-Index, in mindestens zweidimensional vernetzte, d. h. höchstens noch mäßig quellbare, unlösliche Kunststoffe übergehen, b) thermoplastische Komponente:

Als Beispiele für Thermoplaste seien genannt:
Polyäthylen, Polypropylen, Polyamid, Polymerisate von Vinyl- oder Acrylverbindungen, PVC, Polyvinylacetat oder andere Ester des Polyvinylalkohole.

Als Zusätze zu den Kunststoffpräparationen kommen organische oder anorganische Pigmente (gefärbt oder ungefärbt), Weichmacher, Hydrophobierur.gsmittel etc. in Frage, oder aber auch Verbindungen, die mit Fasermaterial des Substrats reagieren.

Die Anwendung der genannten Produkte kann in Form von Lösungen oder vorzugsweise von Dispersionen erfolgen, gegebenenfalls auch aus der Schmelze, falls die Vernetzungstemperabir mindestens 30° C höher als die Schmelztemperatur liegt.

Das Aufbringen der Kunststoffpräparation kann erfolgen:

1. Durch ein- oder mehrmaliges, ein- oder beidseitiges Beschichten eines textlien Flächengebildes mit Lösungen, Dispersionen oder Schmelzen von Polymeren der vorstehend beschriebenen Art.

2. Durch Gießen eines Filmes und nachfolgendes Übertragen desselben auf ein textiles Flächengebilde, wobei der Film vorzugsweise bei der Übertragung noch mindestens leicht gequollen ist.

3. Gegebenenfalls durch eine Kombination der unter 1. und 2. genannten Methoden.

Eine porenhaltige aufgelagerte Schicht kann erhal

ten werden:

la) Durch Aufbringen einer Beschichtung in geschäumter Form, gefolgt von Koagulation und Trocknung.

Ib) Durch Aufbringung eines Schäumform aufweisenden Films auf das textile Flächengebilde.

2) Durch Zusatz eines Treibmittels (bei thermischer Zersetzung gasabspaltende Verbindung) zur Beschichtungsmasse bzw. zum aufzubringenden

in Film, und Zersetzung desselben im Laufe der Weiterverarbeitung, aber vor dem Heißsiegeln des Materials, d. h. vor dessen Verbindung mit einem anderen Flächengebilde.

3) Wie bei 2), aber Zersetzung des Treibmittels unter Auf schäumung erst gleichzeitig mit der Heißsiegelung, d. h. im zeitlichen Zusammenhang mit der mindestens teilweisen Vernetzung der thermoplastischen Schicht.
Falls die Auflagerung nur lokal erfolgen soll, so kann das Aufbringen der Masse mittels Siebwalzen, Druckwalzen, Druckschablonen oder anderen an sich bekannten Druckmethoden erfolgen.

Die Herstellung von Kunststoffschichten, welche mindestens im Moment der Verklebung des beschich-

2~> teten Materials mit einem anderen FlächengebUde porige Struktur aufweisen, hat den Vorteil, daß bei gleichem Klebstoffauftrag infolge der größeren Dicke der schaumförmigen Klebstorfschicht der Kontakt zwischen den beiden miteinander zu verklebenden

j» Flächengebilden und damit die Klebkraft erheblich höher ist bzw. daß man bei Erreichung gleicher Klebkraft mit geringerem Klebmittelauftrag arbeiten kann. Das ist besonders dann wichtig, wenn die Klebstoffaufträge aus wirtschaftlichen Gründen, wegen des

r, Durchschlagene oder aus anderen verarbeitungstechnischen Gründen möglichst gering gehalten werden sollen. Eine sehr dünne Beschichtung vermag bei der Verklebung von Flächengebilden mit abwerhslungsweise relativ hoher Dicke (Fadenkreuzungen) und geringer Dicke (Zwischenräume zwischen Fadenkreuzungen), wie sie als Gewebe oder ein Gewirk darstellen, nur an den Stellen relativ großer Dicke Kontaktpunkte und damit Klebstellen zu geben, während eine dickere Klebstoffschicht einen viel größeren

4-> Anteil der Fläche der beiden FlächengebUde zu verbinden vermag.

Man kann außerdem im Falle poriger Klebstoffschichten die Schichtdicke auf einfache Weise ohne erhebliche Veränderungen der aufgebrachten Klebstoffmenge so dem gewünschten Klebeffekt und den zu verklebenden Materialien anpassen, daß man dort, wo eine größere Schichtdicke wünschbar ist (z. B. wo nachfolgend relativ dicke Gewebe oder Gewebe aus groben Garnen zu verkleben sind), eine bestimmte Menge des Klebstoffs etwas stärker aufschäumt, d. h. die Dichte niedriger hält, als in Fällen wo man z. B. wegen der Gefahr des Durchschlagens beim Verkleben dünner Textilbahnen die Klebstoffschicht möglichst dünn halten will, d. h. wo man also bei gleicher

_b0 Klebstoffmenge weniger aufschäumen, d. h. eine höhere Dichte des Schichtmaterials, erzeugen wird. Außerdem kann man natürlich auch im Falle von Klebstoffschichten poriger Struktur, die schon beim Aufbringen Schaumstruktur aufweisen, durch einfa-

_h5 ches Kalandrieren jede gewünschte geringere Schichtdicke leicht nachträglich herbeiführen.

Das textile Flächengebilde, auf das die thermoplastische Schicht, die einen Anteil von mindestens 10%

an hitzehärtbarem Material aufweist, aufgelagert wird, kann aus Naturfasern, insbesondere aus Baumwolle, aus Regeneratcellulosefasern oder Cellulosederivatfasern, aus Synthesefasern wie z. B. Polyamid-, Polyester-, Polyacryl-, Polyurethan-, Mischpolymerisat-, Polyolefinfaser oder aus Fasermischungen oder Mischgarnen, hergestellt aus Fasern der genannten Arten, bestehen und die Form eines Vlieses, eines Gewirkes vorzugsweise aber eines Gewebes aufweisen. Diese Flächengebilde sind zweckmäßigerweise dimensionsstabilisiert, d. h. in ihren Dimensionen waschfest fixiert, sei es durch Thermofixierung oder Quellmittelfixierung im Falle von thermoplastischen Fasern, sei es durch quellwertvermindernde Vernetzung im Falle von Cellulosefaser η.

Die unter die vorstehende Beschreibung des Erfindungsgegenstandes fallenden Flächengebilde können die Form von Flächengebilden aber auch von Formungen oder Stanzlingen aufweisen.

Beispiel 1

Ein Baumwoll-Renforce (m²-Gewicht 150 g) wurde nach dem Entschlichten, Abkochen und Bleichen in folgender Weise behandelt, um Dimensionsstabilität gegenüber Waschbehandlungen zu erhalten: Appretieren (Abquetscheffekt 70%) mit einer Lösung, die 5OgVl Dimethylol-Äthylenharnstoff, 10 g/l Magnesiumchlorid (Hexahydrat) und 20 g/l Polyvinylalkohol enthält, Trocknen und Vernetzen der Baumwolle bei 145° C während 4 Minuten. Anschließend wurde das Gewebe mit folgender Paste beschichtet (Luftrakel):

42 Teile vernetzbares Acrylpolymerisat
28 Teile Polyäthylen (Dichte 0,925) in Form eines Pulvers mit einer Teilchen-Größe unter 0,05 mm, Schmelz-Index 5 bis 15

0,7 Teile Ammonchlorid (25%ige wäßrige Lösung) 1,4 Teile Polyacrylsäure als Verdickungsmittel

1,4 Teile Wasser

1,4 Teile Natriumhydroxyd (wäßrige Lösung, 30 g NaOH/Liter)

Die Auftragsmenge pro m² lag bei 150 g. Die Beschichtung wurde dann bei 100° C getrocknet und nach dem Ausstanzen verklebt. Das Polyäthylen in der verwendeten Paste stellt einen echten Thermoplasten dar, dessen Vlies-Eigenschaften durch die Vlieseigenschaften des vernetzten Polyacrylates stark beeinflußt werden.

Der so hergestellte Einlagestoff wurde mit Hemdengeweben verklebt, indem die beiden Flächengebilde mit einem Druck von 3 bis 5 kg/cm² bei einer Temperatur von 180° C während 12 bis 20 Sekunden verpreßt wurden.

Die Haftfestigkeit wurde vor dem waschen und nach 10, 20 und 30 Kochwäschen in der Maschine bestimmt.

Haftfestigkeit Original: 2400 g

Haftfestigkeit nach 10 Kochwäschen 2450 g

Haftfestigkeit nach 20 Kochwäschen 2250 g

Haftfestigkeit nach 30 Kochwäschen 2200 g

(Die Haftfestigkeit wurde an Streifen von einer Breite von 2,5 cm und 10 cm Länge bestimmt.)

Beispiel 2

Ein Cretonne (190 g/m²) aus Polynosic-Fasern wurde nach einer Schrumpf heibehandlung (vergl. Rezeptur in Beispiel 1) örtlich mit einer Paste in folgender Zusammensetzung beschichtet:
56 Teile eines vernetzbaren Polyacrylates

3,8 Teile Polyäthylen-Pulver, Teilchen-Größe unter 0,05 mm, Dichte 0,925

0,1 Teile Antischaummittel

0,1 Teile Ammonchlorid (25 %ige wäßrige Lösung) 4 Teile Polyacrylsäure

2 Teile Natriumhydroxyd (3%ig)

Die Viskosität der Paste betrug ungefähr 25000 Centipoises. Die Anwendung erfolgte mittels einer rotierenden perforierten Walze, durch welche die Paste mittels einer innerhalb der Walze angebrachten Rakel gepreßt wurde. Das Gewebe wurde zwischen dieser Siebwalze und einer darunter angebrachten Walze durchgeführt und anschließend in einem Trocknungskanal (Lufttemperatur 90° C) getrocknet. Eine Heißsiegelbehandlung bei 180° C während 20 Sekunden ergab gute, kochwaschbeständige Verbindungen mit Hemdenstoffen, Damenkleiderstoffen, Regenmantelstoffen mit viel weniger Durchschlagen als bei Verklebungen, die mittels eines echten Thermoplasten durchgeführt wurden, und bei dem bei Bügelbehandlungen bei 180° C erhebliches Durchschlagen zu beobachten war. Die Verbindung war gegen Chemisch-Reinigung beständig.

Claims

Patentansprüche:

1. Verfahren zur Herstellung von beißsiegelbaren Einlagestoffen, bei dem textile Flächengebilde mindestens auf einer Seite und mindestens lokal mit einer Präparation auf der Basis von synthetischen thermoplastischen Polymeren beschichtet und dann getrocknet werden und wobei die Dicke der Auflage höchstens der Dicke des mit dem Einlagestoff später zu verklebenden Flächengebildes entspricht, dadurch gekennzeichnet, daß man als Kunststoffpräparation eine Mischung von thermoplastischen und hitze-vernetzbaren, im unvernetzten Zustand thermoplastischen Polymeren, Kopolymeren oder Mischpolymeren verwendet, wobei die Polymeren im Moment des Aufbringens im wesentlichen unvernetzt sind, einen zwischen 50° C und 200° C liegenden Erweichungspunkt aufweisen und mindestens 10 Gewichtsprozent von ihnen beim Erhitzen auf Temperaturen zwischen 120° und 200° C innerhalb höchstens fünf Minuten in einen vernetzten, unlöslichen Kunststoff übergehen, und daß die nach dem Aufbringen der Präparation erforderliche Trocknung so durchgeführt wird, daß keine oder höchstens eine unvollständige Vernetzung des hitzehärtbaren Anteils stattfindet.

2. Verfahren nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, daß die aufzubringende Präparation so ausgebildet ist, daß die Auflagerung mindestens im Moment der Heißsiegelung pore nhaltig ist bzw. Schaumstruktur aufweist.

3. Verfahren nach den Ansprüchen 1 oder 2, dadurch gekennzeichnet, daß Präparationen aus den thermoplastischen, einen Anteil von mindestens 10% an hitze-vernetzbaren Polymeren enthaltenden Polymermischungen verwendet werden, die nach dem Aufbringen, aber vor der Heißsiegelung einen Schmelz-Index von höchstens 50 und nach einer Hitzebehandlung bei 180° C während 60 Sekunden von höchstens 2 aufweisen.