DE19544360A1 - Verfahren zum Formatieren von Elementen zur Verblendung - Google Patents
Verfahren zum Formatieren von Elementen zur VerblendungInfo
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- E04F21/00—Implements for finishing work on buildings
- E04F21/02—Implements for finishing work on buildings for applying plasticised masses to surfaces, e.g. plastering walls
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Description
Die Erfindung betrifft ein Verfahren zum Formatieren
von Elementen für die Beschichtung von Nutzflächen,
insbesondere Gebäudewänden, die üblicherweise auch
als Verblender bzw. Riemchen bezeichnet werden.
Eine Masse zur Herstellung von solchen Elementen be
steht üblicherweise aus einem Gemisch einer Kunst
harzdispersion mit Füllstoffen, Pigmenten, Additiven
und Wasser oder aus einem Mörtel, enthaltend als Bin
demittel Zement, Kalk, Gips, Wasserglas o. ä., und
Füllstoffen, üblichen Additiven sowie Wasser.
Bisher wird die plastische pastöse Masse in eine die
endgültige Form mit den entsprechenden Abmessungen
vorgebende Schablone eingebracht. Die Oberflächen
strukturierung wird individuell von Hand aufgebracht.
Üblicherweise wird diese Masse durch Spachteln in die
Schablone gebracht. Für die unterschiedlichen Forma
te sind jeweils unterschiedliche Schablonen erforder
lich, so daß ein relativ hoher Kostenaufwand damit
verbunden ist.
Eine solche Schablone verursacht durch anhaftende
Reste der Masse einen erhöhten Reinigungsaufwand,
wobei das verwendete verunreinigte Wasser einer Auf
bereitung unterzogen werden muß.
Durch die Formate der einzelnen Elemente und aus
Gründen der Stabilität der Schablone vorhandenen vor
gebenden Stege, die sich in der der Schablone befin
den, tritt ein erhöhter Flächenbedarf auf.
Es ist daher Aufgabe der Erfindung, die Herstellung
von Elementen, die zur Verblendung von Nutzflächen
vorgesehen sind, insbesondere die Vorgabe des Forma
tes der Elemente, in wechselnden Größen zu vereinfa
chen und den Herstellungsaufwand zu verringern.
Erfindungsgemäß wird diese Aufgabe durch die Merkmale
des Anspruches 1 gelöst. Vorteilhafte Ausgestaltungen
und Weiterbildungen des erfindungsgemäßen Verfahrens
ergeben sich bei Anwendung der in den untergeordneten
Ansprüchen genannten Merkmale.
Bei der Herstellung von Elementen, die für die Ver
blendung von Nutzflächen, insbesondere Gebäudewänden,
Verwendung finden sollen, wird auf einer horizontal
ausgerichteten Trägerplatte oder -bahn, die eine den
jeweiligen räumlichen Verhältnissen angepaßte Größe
hat, eine Masse flächig aufgetragen. Die nach der
vorzunehmenden Formatierung aushärtende Masse besteht
entweder aus einem Gemisch einer Kunstharzdispersion
mit Füllstoffen, Pigmenten, Additiven und Wasser oder
aus einem Mörtel, enthaltend als Bindemittel Zement,
Kalk, Gips,Wasserglas o. ä., und Füllstoffen, üblichen
Additiven sowie Wasser. Die Masse wird je nach Bedarf
in einer Dicke von bevorzugt 2 bis 20 mm durch Spach
teln, Spritzen unter Verwendung einer Breitmauldüse
oder bekannten Kalandrierverfahren aufgebracht.
Nach dem Auftrag ist es erforderlich, einen die äuße
ren Abmaße vorgebenden Rahmen zu entfernen, wenn ein
solcher verwendet worden ist.
Nach einer üblicherweise vorzusehenden Verweilzeit,
die im Bereich von 0 bis 30 min liegen kann, wird die
aufgetragene Masse gemeinsam mit der Trägerplatte
bzw. -bahn in einer Längsrichtung bewegt, wobei sich
drehende kreisrunde Messer Längsschnitte in die Masse
einbringen, die das gewünschte Format vorgeben. Zu
diesem Zweck können auf einer Welle angebrachte ro
tierende Messer in verschiedenen Abständen, entspre
chend der gewünschten Formate, eingestellt werden.
Es ist jedoch auch möglich, die Vorrichtung, an der
die sich drehenden Messer befestigt sind, parallel
zur aufgetragenen Masse in einer Längsrichtung zu
bewegen und so Einschnitte zu erzeugen, die die ge
wünschten Sollbruchachsen vorgeben können.
Die Umfangsgeschwindigkeit der Messer an den Schneid
flächen ist dabei so einzustellen, daß sie nahezu
identisch ist mit der Vorschubgeschwindigkeit, mit
der die aufgetragene Masse relativ zur Schnittebene
der Messer bewegt wird. Durch diese Maßnahme wird ein
glatter Einschnitt in der Masse hergestellt, ohne daß
es zu Rissen oder Verwerfungen in der Masse kommt.
Weiter ist es vorteilhaft, daß ein Schnitt auch in
Stoffen erfolgt, die eigentlich nicht bzw. nur schwer
schneidbar sind, wie Füllstoffe, z. B. Quarze etc.
Nachdem die Sollbruchachsen in einer Längsrichtung
eingebracht sind, kann entweder das Werkzeug mit den
rotierenden Messern oder die Trägerplatte bzw. die
Trägerbahn mit der aufgetragenen Masse um 90° gedreht
werden, so daß die noch fehlende Länge bzw. Breite
für die herzustellenden Elemente mit einem erneuten
Schneidvorgang, der in der gleichen Weise wie bereits
beschrieben erfolgen kann, hergestellt wird.
Die Tiefe der mit den Messern erreichbaren Einschnit
te (Sollbruchachsen) sollte je nach Dicke der aufge
tragenen Masse so eingestellt werden, daß der ver
bleibende Rest im Einschnitt so dick ist, daß es beim
Transport und dem nachfolgenden Aushärten zu keinem
Auseinanderfallen der vorformatierten Masse kommt.
Günstig ist es, wenn die Restdicke gerade so groß
ist, daß nach dem Aushärten der Masse allein die
Eigenmasse bzw. eine geringe Kraft ausreicht, daß die
Elemente an den Sollbruchachsen brechen. Zu diesem
Zweck kann die ausgehärtete Bahn über Biegekanten
geleitet werden, wobei dann bereits die über die Bie
gekante hinausragende Eigenmasse der jeweiligen Ele
mente ausreicht, um das Abtrennen zu erwirken.
Eventuell an den Messern anhaftende Massereste werden
mit an den Messern angeordneten Abstreifern entfernt.
Die Abstreifer verfügen bevorzugt über elastische
Lippen, die an den Schneidflächen der Messer anliegen
und die überschüssige anhaftende Masse entfernen.
Dadurch wird erreicht, daß die Schneidkanten der ro
tierenden Messer glatte Schnittflächen bilden, was
einen ebenfalls entsprechend ausgebildeten Rand der
herzustellenden Elemente sichert.
In gleicher Weise kann auch der äußere Rand der auf
der Trägerplatte bzw. Trägerbahn aufgebrachten Masse
gerade geschnitten werden, wobei für die dort zu ent
fernende anhaftende Masse ebenfalls entsprechend aus
gebildete Abstreifer angeordnet sind.
Mit dem erfindungsgemäßen Verfahren ist es möglich,
die verschiedensten Formate auf einfache Weise herzu
stellen und flexibel auf verschiedene Auftragseingän
ge zu reagieren. Ein weiterer Vorteil besteht darin,
daß der Zeitaufwand für die Herstellung verringert
wird und der zur Verfügung stehende Platz auf den
Trägerplatten bzw. -bahnen nahezu vollständig ausge
nutzt werden kann. Neben der erhöhten Flexibilität
fallen auch die zusätzlichen Aufwände und Kosten für
Anschaffung, Lagerung und Reinigung für Schablonen
weg. Mit dem erfindungsgemäßen Verfahren ist es eben
falls möglich, einen vollautomatischen Betrieb zu
erreichen.
Die verwendeten Messer können auf einer Welle so an
geordnet sein, daß nicht nur die Abstände variiert
werden können, sondern auch ein einfacher Austausch
möglich wird. Ein Austausch von Messern wirkt sich
beispielsweise dann besonders positiv aus, wenn Ele
mente mit unterschiedlicher Randkontur hergestellt
werden sollen. In diesem Fall können Messer verwendet
werden, deren Schneidflächen entsprechend konturiert
sind und die neben der Herstellung der Sollbruchach
sen gleichzeitig die Form der Ränder der Elemente
einprägen.
Die für die Durchführung des Verfahrens zu verwenden
den Messer unterliegen insbesondere durch die Syn
chronisation der Drehzahl in bezug auf die Relativbe
wegung fast keinem Verschleiß, so daß eine hohe Le
bensdauer erreicht werden kann. Besonders hohe Anfor
derungen an die Güte der zu verwendenden Materialien
für die Messer werden nicht gestellt.
Auch die Formatierung von Elementen, die in einem
Winkel ausgebildet sind und für die Verblendung von
Ecken bzw. Kanten einzusetzen sind, kann erfindungs
gemäß erfolgen.
Hierfür wird die Masse auf ein entsprechend winkel
förmig ausgebildetes Element (Trägerelement) so auf
gebracht, daß sich zwei zueinander geneigte Ebenen
ausbilden, die bevorzugt einen Winkel von 90° ein
schließen. Der Auftrag der Masse kann dabei mit einem
ebenfalls winklig ausgebildeten Eckkasten bzw. Rakel
erfolgen, in dem die Masse aufgenommen ist und der
entlang des Trägerelementes bewegt wird, wobei ein
die Schichtdicke der herzustellenden Elemente vorge
bender Spalt zwischen dem Trägerelement und dem Eck
kasten vorhanden ist. Die Masse kann aber auch durch
Spritzen oder mit einer gewinkelten Breitmauldüse
aufgetragen werden. Das Erzeugen der Formate für die
einzelnen Elemente erfolgt dann so, wie dies bereits
bei den eben ausgebildeten Elementen der Fall war. Im
Unterschied zu der ebenen Formatierung ist es jedoch
erforderlich, die rotierenden Messer und/oder das
Element, auf das die Masse winklig aufgebracht worden
ist, so zueinander auszurichten, daß die Sollbruch
achsen mit gleicher Tiefe über deren gesamte Länge
eingebracht werden können. Zu diesem Zweck sollten
entweder die Welle, auf der die Messer angebracht
sind, oder die Träger entsprechend schwenkbar sein.
Für die Herstellung der Sollbruchachsen, die eben
falls im Winkel geführt sind, ist es günstig, die
Welle mit den Messern entsprechend so zu führen, daß
ein konstanter Abstand zwischen Wellenachse und dem
Element, auf das die pastöse Masse aufgebracht worden
ist, eingehalten wird. Hierfür können elektronische
Steuerungen mit berührungslos bzw. berührend messen
den Abstandssensoren eingesetzt werden, oder es kann
rein mechanisch erfolgen. Mit einer solchen Maßnahme
ist es möglich, die Tiefe der Einschnitte über die
gesamte Länge konstant zu halten und nach dem Ausein
anderbrechen der einzelnen Elemente jeweils gerade,
scharfkantige Außenkanten der einzelnen Elemente zu
erhalten, die eine weitere Nachbearbeitung nicht er
forderlich machen. Die Abstandsmessung kann auch beim
Formatieren der ebenen Elemente eingesetzt werden.
Claims (7)
1. Verfahren zum Formatieren von Elementen zur Ver
blendung von Nutzflächen, wie Gebäudewänden aus
aushärtenden, pastösen bzw. plastischen Massen,
die flächig aufgetragen werden, und anschließend
an den Auftrag eine Relativbewegung in einer
Längsrichtung so erfolgt, daß rotierende, an
ihrem äußeren Umfang einen Kreis bildende Messer
auf die flächig aufgetragene Masse vor dem Aus
härten einwirken und diese im Wirkbereich der
Messer die Dicke der Masse zumindest so weit
reduzieren, daß sich in Längsrichtung in vorgeb
baren Abständen Sollbruchachsen ausbilden.
2. Verfahren nach Anspruch 1,
dadurch gekennzeichnet, daß die Umfangsge
schwindigkeit der Messer und die Geschwindigkeit
der Relativbewegung, mit der die flächig aufge
tragene Masse in bezug auf die Messer bewegt
wird, nahezu identisch eingestellt werden.
3. Verfahren nach Anspruch 1 oder 2,
dadurch gekennzeichnet, daß die flächig aufge
tragene Masse oder die Längsachse der Messer für
einen zweiten Formatierungsschritt um 90° ge
dreht wird.
4. Verfahren nach einem der Ansprüche 1 bis 3,
dadurch gekennzeichnet, daß vor dem Formatieren
die Abstände der einzelnen Messer eingestellt
werden.
5. Verfahren nach einem der Ansprüche 1 bis 4,
dadurch gekennzeichnet, daß anhaftende Masse an
den Messern mit Abstreifern entfernt wird.
6. Verfahren nach einem der Ansprüche 1 bis 5,
dadurch gekennzeichnet, daß mit einer konturier
ten Ausbildung der Schneiden der rotierenden
Messer entsprechend konturierte Ränder der ein
zelnen Elemente vorgegeben werden.
7. Verfahren nach einem der Ansprüche 1 bis 6,
dadurch gekennzeichnet, daß zum Formatieren von
einen Winkel aufweisenden Elementen die pastöse
Masse flächig auf ein den Winkel vorgebendes
Tragelement aufgebracht und anschließend mit den
Messern formatiert wird.
Priority Applications (2)
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- 1996-11-25 WO PCT/DE1996/002278 patent/WO1997019796A2/de active Application Filing
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Also Published As
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