DE19543310A1 - Verfahren zur Herstellung eines organischen Verdickungs- und Suspensionshilfsmittels - Google Patents

Description

Die Erfindung bezieht sich auf ein Verfahren der dem Oberbegriff des Anspruchs 1 entsprechenden Art.

Ein derartiges Verfahren ist in der Beschreibungsein­ leitung der DE 30 47 351 C2 beschrieben. Die organischen Faserstoffe sind hierbei nichtregenerierte Cellulosefasern, die von Haus aus eine fibrilläre Struktur aufweisen, die in dem Mahlschritt aufgebrochen werden soll, um möglichst die einzelnen Fibrillen der Cellulosefaser freizusetzen. Hierzu bedarf es einer sehr weit getriebenen Verfeinerung der die vorzerkleinerte Cellulosefasern enthaltenden Ausgangssuspen­ sion, die große Probleme bereitet, wenn sie im technischen Maßstab durchgeführt werden soll.

In der Beschreibungseinleitung der DE 30 47 351 C2 sind einige vorbekannte Verfahrensweisen zitiert, bei denen mit Kugelmühlen gearbeitet worden ist. Diese Art der Mahlung hat jedoch zu Produkten geführt, die in verschiedener Hinsicht verbesserungsfähig sind, was mit dem punktförmigen Angriff der Kugelmühlen an den Faseraggregaten zusammenhängen mag. Es hat sich nämlich gezeigt, daß in den Kugelmühlen sowohl die chemische Konstitution der Cellulose verändert als auch die Faserlänge verringert wurde. Es wird aber angestrebt, sowohl die chemische Struktur als auch die Faserstruktur der nichtregenerierten Cellulose soweit wie möglich aufrecht­ zuerhalten. Das Mahlen bis zum Endzustand wird in der DE 30 47 351 C2 als zur Erreichung eines verbesserten Produkts ungeeignet hingestellt.

Statt dessen wird vorgeschlagen, die Ausgangssuspension in einem Hochdruck-Homogenisator zu behandeln, bei dem die Ausgangssuspension bei Drücken in der Größenordnung von 200 bis 500 Bar durch einen engen Spalt geleitet und entspre­ chende beschleunigt wird, um unmittelbar danach gegen eine Prallfläche gerichtet zu werden. Bei dieser Behandlung, die mit mehreren Umlenkungen einhergeht, erfolgt eine Zerschla­ gung der Faserstruktur ohne die behaupteten Nachteile des Mahlens, d. h. ohne wesentliche chemische Veränderung der Cellulose und ohne Kürzung der Länge der Fibrillen. Es soll sich dabei ein Produkt ergeben, welches einen besonders hohen Wasserretentionswert, ein besonders hohes Absetzvolu­ men und eine hohe hydrolytische Abbaurate aufweist, welche Eigenschaften Maß für den Fibrillierungsgrad und somit für die suspensionsstützenden Eigenschaften ist.

Die Ausgangssuspension enthält weniger als 10% fasriges Cellulosematerial. Das sich nach der Homogenisation ergeben­ de Gel wird seinerseits in relativ kleinen Mengen beim Ein­ dicken als Stabilisator von Suspensionen wirksam, insbeson­ dere in der Nahrungsmittelindustrie und in der Kosmetikindu­ strie (EP 051 230 B1).

Der bei den beiden vorerwähnten Schriftstellen verwen­ dete Hochdruck-Homogenisator ist im einzelnen bei L.H. Rees: Evaluating Homogenizers for Chemical Processing in US-Z. Chemical Engineering, 13.05.74, S. 88-92 beschrieben.

Der Hochdruck-Homogenisator ist zwar in der Zeichnung einfach darzustellen, jedoch in der Praxis insbesondere wegen der hohen Drücke ein aufwendiges Gerät.

Der Erfindung liegt die Aufgabe zugrunde, eine Verfah­ rensweise anzugeben, mittels derer Cellulose unter Vermei­ dung aufwendiger Apparaturen einer Verfeinerungsbehandlung unterworfen werden kann, die zu einem Produkt mit Eigen­ schaften führt, die denen der in einem Homogenisator mikro­ fibrillierten Cellulose mindestens gleichwertig sind.

Diese Aufgabe wird überraschend durch die in Anspruch 1 wiedergegebene Verfahrensweise gelöst.

Es war angesichts der Ausführungen in der Beschrei­ bungseinleitung der DE 30 47 351 C2 nicht zu erwarten, daß ein Mahlvorgang, der dort generell als wenig geeignet hinge­ stellt wird, doch zu einem verbesserten Produkt führen kann, wenn ein bestimmtes Mahlverfahren gewählt wird. Auf diese Weise ergibt sich mit relativ geringem Aufwand und akzepta­ bler Leistung das gewünschte verbesserte Produkt, welches zu vielfältigen Zwecken insbesondere in der Nahrungsmittel- und Kosmetikindustrie einsetzbar ist.

Als Friemeleffekt soll ein Angriff an den länglichen Fasern verstanden sein, bei welchem durch gegenläufige Bewe­ gung benachbarter Elemente am Umfang der Faser ein Rollmo­ ment unter gleichzeitigem Druck auf die Faser quer zu ihrer Längsachse erzeugt wird, vergleichbar mit dem Herstellen einer Teigwurst zwischen den Händen. Wenn eine solche Be­ anspruchung intensiv ausgeübt wird, führt sie zu einer Zer­ störung des Zusammenhalts der Faser in Querrichtung. Dies tritt besonders in Erscheinung, wenn die Faser von vornher­ ein eine fibrilläre Struktur mit mehreren benachbarten, aber in Querrichtung nicht besonders fest aneinander gebundenen Strängen aufweist, wie sie bei Cellulose vorhanden ist.

Eine solche Friemelbeanspruchung ist bei ganz bestimm­ ten Mahlvorgängen gegeben, die dementsprechend zu überra­ schenden Mahlergebnissen bei der fibrillär strukturierten Cellulose führen.

Es ergibt sich durch die Erfindung ein stabiles gel­ artiges Produkt, welches mit einfacheren Mitteln herstellbar ist und in vielen Hinsichten gegenüber der bekannten mikro­ fibrillierten Cellulose noch verbesserte Eigenschaften auf­ weist. Wichtig ist insbesondere, daß durch den Friemeleffekt die Fibrillen im wesentlichen in ihrer Länge erhalten blei­ ben, was für eine besonders große Wirkung des Produkts als Verdickungs- und Suspensionshilfsmittel maßgeblich ist.

Ein erster solcher Mahlvorgang ist Gegenstand des An­ spruchs 2. Wichtig ist, daß die Mahlkörper aufeinander ab­ rollen. Immer wieder erfährt ein Anteil der dazwischen gera­ tenden Cellulosefasern ein Rollmoment unter dem Gewicht der Rollkörper und dadurch einen Friemeleffekt mit schließlicher Desintegration der Faser in Querrichtung unter Auflösung in die einzelnen Fibrillen. Die Rollkörper sollen nicht auf das Mahlgut herabfallen, weil dies durch die punktuelle Schlag­ beanspruchung mit einer Zerteilung der Fasern und auch der Fibrillen in kürzere Stücke und damit mit einer Verschlech­ terung der Wirkung des fertigen Produkts durch Verringerung der Fibrillenlänge einhergeht.

Ein Mahlvorgang mit Rollkörpern ist beispielsweise in einer Rührwerks-Kugelmühle verwirklicht (Anspruch 3).

Die bevorzugte Ausführungsform der Erfindung sieht jedoch zum verfeinernden Mahlen der Suspension eine Schei­ benmühle vor (Anspruch 4).

Die einander zugewandten, den Mahlspalt bildenden Wirk­ flächen der Mahlscheiben sind aus Herstellungsgründen im allgemeinen eben. Die Ausgangssuspension (d. h. die die orga­ nischen Faserstoffe in vorzerkleinerter Form enthaltende, der Scheibenmühle zuzuführende Suspension, nicht etwa die Suspension am Ausgang der Scheibenmühle) wird durch eine zentrale Öffnung in einer der Mahlscheiben unter Druck zwi­ schen die Mahlscheiben hineingedrückt und passiert den zwi­ schen diesen gebildeten Mahlspalt von innen nach außen, bis sie am Umfang zwischen den Mahlscheiben wieder hervortritt. Eine plausible Modellvorstellung dafür, daß sich mit einer Scheibenmühle ein Produkt mit den guten Eigenschaften her­ stellen läßt, ohne daß die chemische Struktur beeinträchtigt oder die Fibrillenlänge im wesentlichen Umfang verringert wird, wäre etwa folgende:
Die Suspension passiert den Mahlspalt zwischen den Mahlscheiben radial von innen nach außen. Das einzelne Volu­ menelement legt infolge der Mitnahme durch die rotierende Mahlscheibe einen spiraligen Weg zurück, dessen Abweichung von der Radialen von der Viskosität der Suspension und dem Verhältnis der durch den Eingangsdruck bedingten Strömungs­ geschwindigkeit in dem Mahlspalt und der Rotationsgeschwin­ digkeit abhängt. In der strömenden Suspension zwischen den Mahlscheiben werden sich die einzelnen Fasern des organi­ schen Faserstoffs aus energetischen Gründen im wesentlichen radial auszurichten suchen weil, weniger Energie erforder­ lich ist, um die Fasern um ihre Längsachse zu rollen, als die Mahlscheiben der Länge der Fasern nach an diesen vorbei­ streifen zu lassen. Die Verlagerung der Mahlscheiben gegen­ über den einzelnen Fasern erfolgt also, wenn diese sich in der Suspension in die energetisch günstigste Lage einge­ stellt haben, zu einem überwiegenden Teil quer zur Faser­ längsrichtung.

Das bedeutet, daß die Fasern des organischen Faser­ stoffs in dem Mahlspalt zu einem wesentlichen Teil gefrie­ melt werden, und die Desintegration in die einzelnen Fibril­ len unter der Wirkung dieses Friemeleffekts vor sich geht. Bei der Scheibenmühle werden die die Fibrillen in Querrich­ tung aneinander festhaltenden Bindungen durch die Friemel­ beanspruchung besonders wirksam gelöst, ohne daß eine Be­ anspruchung auftritt, die zu einer deutlichen Unterteilung der Fibrillen in ihrer Längsrichtung führt. Die Fibrillen bleiben also im wesentlichen in ihrer vollen Länge erhalten. Lange und dünne Fibrillen sind aber für die angestrebte Wirkung der Verdickung und der Suspensionsstützung besonders wertvoll.

Die erhöhte Temperatur nach Anspruch 5 fördert die Lockerung der Fibrillen und die Desintegration der in der Ausgangssuspension enthaltenen Fasern. Die spezifische Mahl­ arbeit nimmt mit steigender Temperatur in der Suspension ab, d. h. die Energiemenge, die aufzuwenden ist, um eine bestimm­ te Menge an Mahlgut zu zerkleinern bzw. um einen bestimmten Grad zu verfeinern, wird geringer. Die Temperatur in der Suspension steigt schon von selbst während des Mahlens kräf­ tig an. Eine Suspension, die mit 40°C einer Scheibenmühle zugeführt wurde, hatte nach einem Durchgang einen Tempera­ turzuwachs von ca. 50°C zu verzeichnen. Wenn diese Suspen­ sion ein zweites Mal durch die Scheibenmühle geschickt wer­ den sollte, mußte gewartet werden, bis wieder etwa 40°C vorlagen, da sonst die Suspension ins Sieden geraten wäre, sofern die Scheibenmühle mit Atmosphärendruck arbeitete. Es könnte auch eine Kühlung der Scheibenmühle erwogen werden, wobei die gewonnene Wärme beim Trocknungsprozeß des fertigen Produkts Verwendung finden könnte.

Eine wichtige Ausgestaltung des Verfahrens ist unter diesen Gesichtspunkten das Arbeiten unter Druck nach An­ spruch 6, was eine Erhöhung der Mahltemperatur über 100°C etwa in dem Bereich 120 bis 150°C mit entsprechender Ver­ ringerung der spezifischen Mahlarbeit gestattet. Ein Druck von etwa 5 bar in der Scheibenmühle führt zu einer möglichen Mahltemperatur von etwa 150°C ohne Sieden, was größenord­ nungsmäßig eine Halbierung der spezifischen Mahlarbeit zur Folge hat. Der Druck ist als Differenzdruck zwischen Einlaß­ druck und Auslaßdruck zu verstehen, wobei am Auslaß mittels eines entsprechenden Ventils ein Gegendruck aufrechterhalten wird. Die Druckverhältnisse werden von der Viskosität der Suspension, dem Mengenstrom der Suspension, dem Mahlspalt, d. h. dem Abstand der Mahlscheiben, der Temperatur und der­ gleichen beeinflußt.

In Betracht kommende Temperaturbereiche sind Gegenstand der Ansprüche 7 bis 9.

Zur Erreichung der optimalen Temperatur kann die Aus­ gangssuspension vorher angewärmt und mit erhöhter Temperatur in die Scheibenmühle eingegeben werden (Anspruch 10).

Zur Herstellung der Ausgangssuspension kann nach An­ spruch 11 eine in Fasern vorzerkleinerte Cellulose verwendet werden, zu deren Herstellung die z. B. aus der Papierfabrika­ tion bekannten Verfahren dienen können.

Die angestrebte Lockerung der Faserstruktur, die die Desintegration in die einzelnen Fibrillen fördert, wird auch durch die eine Quellung der Fasern vor der Vermahlung beein­ flußt, weil sich das Quellmittel in die Fasern einlagert und die Fibrillen schon in einem gewissen Grad auseinanderdrängt (Anspruch 12).

Der in Betracht kommende Gewichtsanteil der Ausgangs­ suspension an organischem Faserstoff ist in der Ansprüchen 13 bis 15 wiedergegeben.

Gemäß Anspruch 16 soll der bevorzugte axiale Abstand der beiden Mahlscheiben 0,02 bis 0,06 mm betragen. Dieser Mahlscheibenabstand ist ziemlich gering, muß aber so gewählt werden, damit der erwünschte Friemeleffekt in ausreichender Stärke zustande kommt.

Brauchbare Ergebnisse werden erzielt, wenn hierbei der Durchsatz an Ausgangssuspension durch entsprechende Druck­ einstellung auf 0,2 bis 20 l/h·cm² Scheibenfläche einge­ stellt wird (Anspruch 17). Insbesondere kommen Werte nach den Ansprüchen 18 und 19 in Betracht.

In der Praxis haben sich Mahlscheiben aus gesintertem Korund bewährt (Anspruch 20), weil diese praktisch ver­ schleißfrei arbeiten und keinen Abrieb in das Produkt abge­ ben.

Die Körnung der beiden Scheiben kann gleich oder etwas verschieden sein (Ansprüche 21, 22) und im Bereich der in den Ansprüchen 23 bis 25 angegebenen Werte liegen.

Um einen ausreichenden Mahleffekt zu erzielen, ist es zweckmäßig, die Suspension mehreren Mahldurchgängen zu un­ terwerfen (Anspruch 26), z. B. in der in den Ansprüchen 27 bis 29 angegebenen Weise.

Geeignete Mahlscheibendrehzahlen sind in den Ansprüchen 30 bis 32 wiedergegeben. Es kommt eigentlich nur auf die Relativdrehzahl an, doch ist aus konstruktiven Gründen durchweg eine Mahlscheibe feststehend angeordnet und die andere mit dem Antrieb verbunden. Die Werte sind auf einen normalen Mahlscheibendurchmesser von 250 mm bezogen. Bei anderen Durchmessern kann eine Umrechnung anhand der Um­ fangsgeschwindigkeiten erfolgen.

Eine in der Praxis wichtige Ausgestaltung des Verfah­ rens ist Gegenstand der Ansprüche 33 und 34. Die Zugabe fertigen Gels zu der zu vermahlenden Ausgangssuspension fördert den Mahleffekt und verhindert insbesondere ein Zu­ setzen der Mahlscheiben.

Die Erfindung verkörpert sich auch in den Gedanken der Verwendung einer Scheibenmühle zur Herstellung eines organi­ schen Verdickungs- und Suspensionshilfsmittels (Anspruch 35).

In der Zeichnung ist ein Beispiel einer bei dem erfin­ dungsgemäßen Verfahren zu verwendenden Scheibenmühle wie­ dergegeben.

Fig. 1 zeigt eine Ansicht der Scheibenmühle;

Fig. 2 zeigt einen durch die Achse gehenden Längs­ schnitt der beiden zusammenwirkenden Mahlscheiben.

Die in Fig. 1 als Ganzes mit 10 bezeichnete Scheiben­ mühle umfaßt einen auf einem Sockel 1 angeordneten elektri­ schen Antriebsmotor 2 mit vertikaler Achse, auf welchem das eigentliche Mahlgehäuse 3 montiert ist. In der Mahlkammer 4 sind die Mahlscheiben 11, 12 (Fig. 2) angeordnet, von denen die untere 12 mit dem Antriebsmotor 2 drehverbunden und die obere 11 drehfest angeordnet ist. Mittels des Handrades 5 kann der axiale Abstand der einander zugewandten Wirkflächen 13, 14 der Mahlscheiben 11, 12 genau auf einen Wert von eini­ gen hundertstel Millimetern eingestellt werden. Die Zufuhr der von einer Pumpe auf Druck gebrachten Ausgangssuspension erfolgt im Sinne des Pfeiles 6 durch den zur Achse des Mo­ tors koaxialen Einlaßstutzen 7. Im Innern der Mahlkammer 4 tritt die Ausgangssuspension durch eine in der oberen Mahl­ scheibe 11 belassene zentrale Öffnung 15 im Sinne der Pfeile 16 in den zwischen den Wirkflächen 13, 14 der Mahlscheiben 11, 12 gebildeten Mahlspalt 17 ein und passiert diesen radial von innen nach außen. Das am Außenumfang der Mahlscheiben 11, 12 aus dem Mahlspalt 17 im Sinne der Pfeile 18 austreten­ de gemahlene Produkt wird in dem Mahlgehäuse 3 gesammelt und durch einen Auslaß 8 abgeleitet, in welchem ein Gegen­ druckventil 9 angeordnet ist, mittels dessen ein bestimmter Gegendruck eingestellt werden kann, so daß die Mahlung zwi­ schen den Mahlscheiben 11, 12 bei erhöhtem Druck vor sich geht.

Beim ersten Durchgang ist die Ausgangssuspension eine Suspension der Cellulosefasern nach einer üblichen Vorzer­ kleinerung, bei den nächsten Durchgängen eine Suspension, in welcher die darin enthaltenen Faseranteile schon eine oder mehrere Mahlungen hinter sich haben.

Das fertiggemahlene Produkt kann als Paste oder Pulver in den Handel gebracht werden, wobei die erforderliche Trocknung schonend als Sprühtrocknung mit Zusatzstoffendie eine Veränderung der erzielten fribrillären Struktur verhin­ dern, vorgenommen werden kann.

Arbeitsbeispiel

Bei Versuchen wurde eine mikrofillibrierte Cellulose hergestellt, wobei das Ausgangs-Fasermaterial eine Cellulose aus Buchenholz war, die im Sulfitverfahren aufgeschlossen worden ist. Diese Cellulose besaß eine mittlere Faser­ länge von 0,3 mm, ein Restlignin < 0,3%, einen Fremdgehalt < 10% und einen Gehalt an α-Cellulose von 85 bis 90%. Sie bildete eine Art Pulver und wurde in 80°C heißes Wasser eingerührt und 12 h darin quellen gelassen. Dem Wasser war als Quellmittel ein Anteil an 5% der Wassermenge von Äthyl­ alkohol beigemengt. Die Suspension hatte einen Gewichts­ anteil an Cellulose von 5%.

Die so hergestellte Ausgangssuspension wurde mit einem erhöhten Druck im Einlaß 7 durch die Scheibenmühle 10 ge­ schickt. Das Gegendruckventil 9 war so eingestellt, daß sich in der Scheibenmühle 10 zwischen Einlaß 7 und Auslaß 8 eine Druckdifferenz von etwa 5 Bar ergab. Die Mahlscheiben 11, 12 wiesen eine Körnung von 80 und einen Abstand der Wirkflächen 13, 14 von 0,03 mm auf. Die angetriebene Mahlscheibe 12 hatte einen Durchmesser von 250 mm und lief mit einer Drehzahl von 3000 U/min um. Der Durchsatz wurde durch entsprechende Druckeinstellung auf etwa 2 l/h·cm² Scheibenfläche einge­ stellt. Im Auslaß 8 hatte die gemahlene Suspension nach dem ersten Durchgang eine Temperatur von 80°C, die nur durch die Mahlarbeit zustande gekommen waren.

Die vorgegebene Arbeitsmenge (batch) wurde viermal durch die Scheibenmühle 10 geschickt.

Es ergab sich ein Cellulosegel, welches in einer wäßri­ gen Suspension mit 0,5 Gew.-% Gel nach einer Stunde ein stabiles Absetzvolumen von etwa 98% und welches ein Wasser­ rückhaltevermögen von 2100% aufwies.

Das Wasserrückhaltevermögen wurde nach dem Merkblatt IV/33/57 des Fachausschusses für Faserstoffanalysen des Vereins der Zellstoff- und Papier-Chemiker und -Ingenieure bestimmt.

Claims (35)

1. Verfahren zur Herstellung eines organischen Ver­ dickungs- und Suspensionshilfsmittels durch Mahlen einer flüssigen Suspension aus Fasern nichtregenerierter Cellulose aus cellulosehaltigen Pflanzenfaserstoffen, dadurch gekenn­ zeichnet, daß das Mahlen in einer Weise erfolgt, daß die Fasern eine Friemelbeanspruchung um ihre Längsachsen erfah­ ren.

2. Verfahren nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, daß das Mahlen in einer Mühle mit frei in der Suspension aufeinander abrollenden Mahlkörpern erfolgt.

3. Verfahren nach Anspruch 2, dadurch gekennzeichnet, daß das Mahlen in einer Rührwerks-Kugelmühle erfolgt.

4. Verfahren nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, daß zum Mahlen eine Scheibenmühle (10) mit hartmineralischen gekörnten Mahlscheiben (11, 12) verwendet wird.

5. Verfahren nach einem der Ansprüche 1 bis 4, da­ durch gekennzeichnet, daß das Mahlen bei über die Umgebungs­ temperatur erhöhter Temperatur erfolgt.

6. Verfahren nach Anspruch 4 oder 5, dadurch gekenn­ zeichnet, daß das Mahlen bei einem am Austritt (8) des Mahl­ guts in demselben eingestellten über dem Atmosphärendruck liegenden Gegendruck erfolgt.

7. Verfahren nach einem der Ansprüche 1 bis 6, da­ durch gekennzeichnet, daß die Mahlung bei einer Temperatur von 40 bis 200°C vorgenommen wird.

8. Verfahren nach Anspruch 7, dadurch gekennzeichnet, daß die Mahlung bei einer Temperatur von 70 bis 180°C vor­ genommen wird.

9. Verfahren nach Anspruch 8, dadurch gekennzeichnet, daß die Mahlung bei einer Temperatur von 75 bis 140°C vor­ genommen wird.

10. Verfahren nach einem der Ansprüche 1 bis 9, da­ durch gekennzeichnet, daß die Ausgangssuspension vor dem Mahlen angewärmt wird.

11. Verfahren nach einem der Ansprüche 1 bis 10, da­ durch gekennzeichnet, daß zur Herstellung der Ausgangssus­ pension eine in eine fasrige Masse vorzerkleinerte Cellulose verwendet wird.

12. Verfahren nach einem der Ansprüche 1 bis 11, da­ durch gekennzeichnet, daß die Ausgangssuspension ein Quell­ mittel für die Cellulose umfaßt.

13. Verfahren nach einem der Ansprüche 1 bis 12, da­ durch gekennzeichnet, daß die Ausgangssuspension einen Ge­ wichtsanteil an Cellulosefasern von 1 bis 25% enthält.

14. Verfahren nach Anspruch 13, dadurch gekennzeich­ net, daß die Ausgangssuspension einen Gewichtsanteil an Cellulosefasern von 3 bis 10% enthält.

15. Verfahren nach Anspruch 14, dadurch gekennzeich­ net, daß die Ausgangssuspension einen Gewichtsanteil an Cellulosefasern von 3 bis 5% enthält.

16. Verfahren nach einem der Ansprüche 4 bis 15, da­ durch gekennzeichnet, daß der axiale Abstand der beiden Mahlscheiben (11, 12) 0,02 bis 0,06 mm beträgt.

17. Verfahren nach einem der Ansprüche 4 bis 16, da­ durch gekennzeichnet, daß ein Durchsatz an Ausgangssuspen­ sion von 0,02 bis 20 l/h·cm² Scheibenfläche eingestellt wird.

18. Verfahren nach Anspruch 17, dadurch gekennzeich­ net, daß ein Durchsatz an Ausgangssuspension von 1 bis 5 l/h·cm² Scheibenfläche eingestellt wird.

19. Verfahren nach Anspruch 18, dadurch gekennzeich­ net, daß ein Durchsatz an Ausgangssuspension von etwa 2 l/h·cm² Scheibenfläche eingestellt wird.

20. Verfahren nach einem der Ansprüche 4 bis 19, da­ durch gekennzeichnet, daß Mahlscheiben (11, 12) aus gesinter­ tem Korund verwendet werden.

21. Verfahren nach Anspruch 20, dadurch gekennzeich­ net, daß die Körnung beider Mahlscheiben (11, 12) gleich ist.

22. Verfahren nach Anspruch 20, dadurch gekennzeich­ net, daß die Körnungen der beiden Mahlscheiben (11, 12) bis zu 20% der Körnung der gröberen Mahlscheibe unterschiedlich sind.

23. Verfahren nach einem der Ansprüche 4 bis 22, da­ durch gekennzeichnet, daß die Körnung der Mahlscheiben bzw. der gröberen Mahlscheibe bei 40 bis 200 (mesh/inch²) liegt.

24. Verfahren nach Anspruch 23, dadurch gekennzeich­ net, daß die Körnung der Mahlscheiben bzw. der gröberen Scheibe bei 80 bis 120 (mesh/inch²) liegt.

25. Verfahren nach Anspruch 24, dadurch gekennzeich­ net, daß die Körnung der Mahlscheiben bzw. der gröberen Mahlscheiben etwa bei 80 (mesh/inch²) liegt.

26. Verfahren nach einem der Ansprüche 1 bis 25, da­ durch gekennzeichnet, daß das Mahlen in mehreren Durchgängen erfolgt.

27. Verfahren nach Anspruch 26, dadurch gekennzeich­ net, daß das Mahlgut die Scheibenmühle (10) zwei- bis zehn­ mal passiert.

28. Verfahren nach Anspruch 27, dadurch gekennzeich­ net, daß das Mahlgut die Scheibenmühle (10) drei- bis fünf­ mal passiert.

29. Verfahren nach Anspruch 28, dadurch gekennzeich­ net, daß das Mahlgut die Scheibenmühle viermal passiert.

30. Verfahren nach einem der Ansprüche 4 bis 29, da­ durch gekennzeichnet, daß die relative Mahlscheibendrehzahl 1000 bis 10 000 U/min beträgt.

31. Verfahren nach Anspruch 30, dadurch gekennzeich­ net, daß die relative Mahlscheibendrehzahl 2000 bis 4000 U/min beträgt.

32. Verfahren nach Anspruch 31, dadurch gekennzeich­ net, daß die relative Mahlscheibendrehzahl 2000 bis 3000 U/min beträgt.

33. Verfahren einem der Ansprüche 1 bis 32, dadurch gekennzeichnet, daß der Ausgangssuspension ein Anteil von 2 bis 25 Volumenprozent bereits fertigen Verdickungs- und Suspensionshilfsmittels zugesetzt wird.

34. Verfahren nach Anspruch 33, dadurch gekennzeich­ net, das der Ausgangssuspension ein Anteil von etwa 10% des fertigen Verdickungs- und Suspensionshilfsmittels zugesetzt wird.

35. Verwendung einer Scheibenmühle (10) mit hartmine­ ralischen gekörnten Mahlscheiben (11, 12) zum Mahlen von organischen Faserstoffen mit fibrillärer Faserstruktur­ zwecks Herstellung eines organischen Verdickungs- und Sus­ pensionshilfsmittels.