DE19517210A1 - Formteil und Verfahren zu dessen Herstellung - Google Patents

Description

Die vorliegende Erfindung betrifft ein Formteil, wie es z. B. im Bau-, Maschinenbau- und Kraftfahrzeugsektor verwendet wird zur Bildung von Gehäusewänden, als Isolationselement oder als Dämm­ element zur Dämmung von akustischen und/oder mechanischen Schwingungen. Derartige Isolationselemente werden auch als plane oder profilierte Isolationsplatten zur Motorkapselung und zum Kapseln des Fahrzeuginnenbereichs gegen Fahrtgeräusche im Kraftfahrzeugsektor eingesetzt.

Bislang bestehen derartige Dämmelemente aus faserigem oder ge­ schreddertem Kleinmaterial, welches durch eine Wärme- und Preß­ behandlung in eine gewünschte Form gepreßt wird. Derartige Formteile sind entweder relativ teuer oder die Materialien las­ sen sich nicht für qualitativ hochwertigere Teile, wie z. B. Ge­ häuseformteile verwenden und weisen keine guten mechanischen Eigenschaften, insbesondere an ihrer Oberfläche auf.

Es ist daher Aufgabe der Erfindung, ein Formteil und ein Ver­ fahren zu dessen Herstellung zu schaffen, die qualitativ hoch­ wertig sind und sich mit einem geringen Materialaufwand her­ stellen lassen.

Diese Aufgabe wird erfindungsgemäß durch ein Formteil mit den Merkmalen des Anspruchs 1 und durch ein Verfahren zur Herstel­ lung eines Formteils gemäß Anspruch 7 gelöst. Vorteilhafte Wei­ terbildungen der Erfindung sind Gegenstand der entsprechenden Unteransprüche.

Die Erfindung macht sich die Tatsache zunutze, daß durch die getrennte Müllaufbereitung große Mengen an Kunststoffmischmülls anfallen, die bislang schwer zur Herstellung hochwertigerer Elemente verwendet werden können.

Erfindungsgemäß wird daher der Kunststoffmischmülls zerklei­ nert, z. B. geschreddert, und der zerkleinerte Müll wird plasma­ behandelt. Es gibt hier zwei unterschiedliche Möglichkeiten der Plasmabehandlung. Zum einen kann die Plasmabehandlung abrasiv verwendet werden, z. B. durch Zünden eines Sauerstoffplasmas, wobei an der Oberfläche des Kunststoff-Mischmülls anhaftende organische oder fettige Verunreinigungen ohne umweltbedenkliche Chemikalien abgetragen werden.

Ascheartig verbleibende Reste können eventuell durch einen der Plasmabehandlung nachgeschalteten Waschgang in einem Gas oder einer Flüssigkeit entfernt werden.

Bereits diese abrasive Plasmabehandlung stellt sicher, daß un­ ter Anwendung von Wärme die nun gereinigten Kunststoff­ mischmüllpartikel miteinander verbacken werden können.

Es kann jedoch zusätzlich oder alternativ zur abrasiven Plasma­ behandlung auch eine beschichtende Plasmabehandlung durchge­ führt werden, bei der eine organische Verbindung auf die Ober­ fläche der Mischmüllpartikel aufgebracht bzw. polymerisiert wird, die eine gute Verbindung der Kunststoffpartikel an ihren Oberflächen sicherstellt.

Zusammengefaßt kann festgestellt werden, daß das Problem der Verschmutzung der Kunststoffpartikel und das Problem der Ver­ bindung der unterschiedlichen Kunststoffarten mittels der oben genannten gezielten Plasmabehandlung gelöst werden können.

Das aus dem verpreßten Kunststoffmischmüll erhaltene Formteil kann entsprechend der Einstellung des Preßdrucks und der Preß­ temperatur für qualitativ höherwertige oder geringwertige An­ wendungen eingesetzt werden.

Vorzugsweise wird ein Preßwerkzeug verwendet, dessen dem Kunst­ stoffmischmüll zugewandten Seiten mit einer Antihaftbeschich­ tung versehen sind. Auf diese Weise läßt sich das verpreßte Formteil leicht aus dem Preßwerkzeug ablösen. Es können auch Folien in das Preßwerkzeug eingelegt werden, zwischen denen der Kunststoffmischmüll zu dem gewünschten Formteil verpreßt wird. Diese Folien können dann entweder an dem Formteil belassen oder in einem späteren Verfahrensgang wieder entfernt werden. Die Plastikfolien können unter anderem zur Qualitätssteigerung des Formteils, d. h. zur Verbesserung der Oberflächeneigenschaften des Formteils, verwendet werden.

Generell führt die Anwendung höherer Preßdrücke und Temperatu­ ren zu dichteren und damit qualitativ hochwertigen Formteilen, während die Verwendung niedrigerer Preßdrücke und Temperaturen zur Herstellung von niederwertigeren Gütern wie z. B. Dämm- und Isolationsmatten bzw. Formkörpern verwendet werden kann.

Vorzugsweise wird das Formteil als Verbundteil hergestellt, in dem der Kunststoffmischmüll zwischen zwei Wandstrukturen einge­ schüttet wird, die dann durch ein Preßwerkzeug verpreßt werden. Durch die Verwendung entsprechender Wandstrukturen, wie z. B. Kartons, Plastikfolien oder Platten, Textilgestricke oder Ge­ webe, lassen sich gewünschte Oberflächeneigenschaften einstel­ len, die auch Auswirkungen auf die generellen physikalischen Eigenschaften des Formteils haben.

Vorzugsweise sind die Wandstrukturen durch Stege miteinander verbunden, was für den Verpreßvorgang vorteilhaft ist, wenn die Wandstrukturen beim Einfüllen des Kunststoffmischmaterials nicht an den Preßwerkzeugen anliegen.

Nachfolgend soll auf das Plasmaverfahren zur Beschichtung des Kunststoff-Mischmülls eingegangen werden. Vorversuche zur Modi­ fizierung der chemischen oder physikalischen Eigenschaften von Material mit hoher Oberfläche wurden bereits nach einem PVD- Verfahren im Niedertemperatur-Plasma durchgeführt. Es wurde durch elektromagnetische Anregung ein Plasma erzeugt, wobei durch den Einfluß des Plasmas auf die Teile Änderung in der Be­ netzbarkeit, der Oberflächenstruktur und auch in den mechani­ schen Eigenschaften beobachtet wurden. Es wurden auch abrasive Eigenschaften bei der Anwendung des Plasmas festgestellt. Die hohe Mobilität der erzeugten reaktiven Gasteilchen im Plasma führt dazu, daß bei einer Plasmabehandlung jedes in der Unter­ druckkammer befindliche Mischmüllteilchen in seiner gesamten Oberfläche von dem Plasma erfaßt wird. Das Plasma kann daher sowohl zur Abrasion als auch zur Aufbringung eines Stoffes und zur entsprechenden Veränderung der physikalischen Eigenschaften des Mischmülls verwendet werden. Vorteilhaft wird mit dem glei­ chen Plasmaverfahren zuerst durch entsprechende Auswahl der Verfahrensparameter und des Behandlungsmittels, z. B. Sauer­ stoff, eine intensive Reinigung bzw. Konditionierung der Ober­ fläche durchgeführt, wodurch Verunreinigungen wie Fette, Feuch­ tigkeit etc. ohne Anwendung von Lösungsmitteln entfernt werden können. Hierdurch kann der Energieverbrauch und die Umweltver­ träglichkeit des Verfahrens wesentlich erhöht werden. Weiterhin wird durch die Plasmabehandlung die Oberfläche der Kunststoff­ partikel stark aktiviert, wobei ein gasförmiges organisches Mo­ nomer auf der aktivierten Oberfläche des Mischmülls polymeri­ siert. Hierdurch wird auf alle Mischmüllpartikel eine einheit­ liche Kunststoffschicht polymerisiert, die neben der Aktivie­ rung der Oberflächen das gegenseitige Verbacken der Müllparti­ kel unter Anwendung von Druck und/oder Temperatur unterstützt. Als Gas für den Plasmavorgang können Edelgase, beispielsweise Argon, aber auch Stickstoff und Sauerstoff verwendet werden. Die Auswahl richtet sich nach dem gewünschten Zweck der jewei­ ligen Plasmabehandlung. Das Plasma kann durch Anlegen eines elektromagnetischen Wechselfeldes in einer Plasmakammer erzeugt werden. Anstatt oder in Ergänzung des Wechselfeldes können auch eine Gleichstromentladung, Mikrowellen oder andere an sich be­ kannte Anwendungstechniken zur Erzeugung des Plasmas benutzt werden. Die Plasmateilchen treffen auf das Behandlungsmittel, d. h. das Mittel, das auf die Oberfläche des Mischmülls aufge­ bracht werden soll, und führen zu seiner Verdampfung. Das gas­ förmige Behandlungsmittel wie z. B. ein Monomergas kann entweder direkt durch die Wirkung der Anregungsenergie oder indirekt durch das Plasma der Trägergase aktiviert werden, z. B. durch Bildung von Radikalen. Denkbar sind auch andere, an sich aus der CVD- und PVD-Technologie bekannte Techniken zur Darstellung des gasförmigen Behandlungsmittels, wie z. B. Lichtbogenverdamp­ fung, Erhitzen usw.

Eine ionische Wechselwirkung zwischen den sich abscheidenden Teilchen und der Oberfläche, d. h. dem Substrat, führt zu beson­ ders fest haftenden und sehr stabilen Schichten auf dem Mischmüll. Eine besonders feste Verbindung zwischen der Schicht und dem Substrat, d. h. dem Mischmüll, tritt auf, wenn im Ver­ lauf der Abscheidung chemische Bindungen zwischen Substrat und Schicht ausgebildet werden, z. B. durch Pfropfen. Sehr stabile Schichten werden erhalten, wenn die Polymerisation an der Ober­ fläche des Substrats zu vernetzten, insbesondere dreidimensio­ nal vernetzten Strukturen führt. Diese Polymerisation wird durch den vorher durchgeführten abrasiven Reinigungsprozeß ge­ fördert, der eine tiefgreifende Reinigung der zu behandelnden Oberflächen des Kunststoff-Mischmülls und damit eine hohe Qua­ lität der Beschichtung erzielt.

Ein Vorteil an dem erfindungsgemäßen Verfahren zur Herstellung des Formteils liegt darin, daß bei der oberflächlichen Polyme­ risation die aktivierten Monomerteilchen des Behandlungsmittels trotz ihrer Anregung nur wenig erhöhte Temperatur aufweisen und damit eine Polymerisation auch auftemperaturempfindlichen Ma­ terialien wie z. B. Thermoplasten erfolgen kann. Es ist auch möglich, auf übliche chemische Art nicht polymerisierbare Stoffe einzusetzen, wie z. B. Alkane, da unter der Einwirkung einer Glimmentladung derartige Moleküle unter Bruch von Bindun­ gen oder Abspaltung von Fragmenten in reaktive Formen überge­ hen.

Durch die Plasmabehandlung können neben der Aktivierung der Oberfläche des Mischmülls zur besseren Verbindung mit anderen Mischmüllteilchen auch andere physikalische Effekte wie z. B. Hydrophobie oder Hydrophylie, antistatische Eigenschaft, Be­ druckbarkeit, Lackierbarkeit, Schichtverbundfestigkeit, Adsorp­ tionsverhalten, Festigkeit, Flammfestigkeit, Wasseraufnahme, Schmutzempfindlichkeit, Verschleißverhalten, Reibungskoeffizi­ ent, Porosität und Permeabilität eingestellt werden. Es kann vor der Aufbringung eines Mittels zur Schichtverbundfestigkeit auch ein anderes Mittel zur Erzielung der obigen Eigenschaften oder zur Beeinflussung der Haftfähigkeit und Wärmereflexion aufgebracht werden.

Das Plasma kann sowohl im PVD-Verfahren als auch im CVD-Verfah­ ren angewandt werden. Beim Physical Vapour Deposition-Verfahren (PVD) wird Materie vom Target auf das Substrat übertragen. Dies wird auch als Sputtern bezeichnet. Beim CVD (Chemical Vapour Deposition)-Verfahren wird aus monomeren Gasen (z. B. Ethylen oder Propylen) eine sich auf dem Substrat, d. h. eine sich auf dem Mischmüll niederschlagende Duromer-Dünnschicht erzeugt. Die Moleküle des Monomers werden durch Zusammenstoß mit den ener­ giereichen Partikeln, den in der Gasentladung vorhandenen Elek­ tronen, angeregt und zu einem erheblichen Teil auch fragmen­ tiert, d. h. zu Molekülstücken zerschlagen. Dadurch können die Monomere und Fragmente im Gasraum an allen Oberflächen des Kunststoff-Mischmülls miteinander reagieren. Diese Reaktion ist die eigentliche Basis der Plasmapolymerisation.

Das Plasma, das diese Vorgänge anregt, ist ein ionisiertes Gas, das aus Ionen, Elektronen, Lichtquanten, Atomen und Molekülen besteht. Durch die Möglichkeit der Niedertemperaturbeschichtung ist es möglich, im Vakuum bei Zimmertemperatur zu beschichten. Hierdurch können Thermoplaste, wie z. B. Polyethylen oder Poly­ propylen beschichtet werden. Die entstehenden Schichten sind dreidimensional hochvernetzt und haben eine hervorragende Haf­ tung auf dem Substrat, wodurch sich eine hervorragende Haftung der Mischmüllteilchen untereinander bewirken läßt. Auch die ab­ rasive Plasmabehandlung kann durch die entsprechende Steuerung der Parameter in einem Arbeitsgang mit der Oberflächenpolymeri­ sation ablaufen. Hierdurch kann gewährleistet werden, daß die Oberflächenpolymerisation nur auf einem absolut sauberen Substrat aufgebracht wird.

Ein weiterer Aspekt der auf- und abtragenden Plasmatechnologie ist die hundertprozentig sterilisierende Wirkung des Plasmas (zerstörende Wirkung auf Organismen).

Das Beschichtungsverfahren der Plasmatechnologie ist eine sehr sparsame und damit auch umweltfreundliche Technologie. Der elektrische Energieverbrauch ist sehr gering. Dies alles sind Vorteile gegenüber den bekannten Naßverfahren, die bezüglich der oben genannten Verfahrensschritte sowohl zeit- als auch energie- und kostenaufwendig sind, da Mischmüll herkömmlicher­ weise in Lösungsmitteln gereinigt werden muß, die eventuell zur besseren Reinigungswirkung noch aufgeheizt werden müssen. Es fällt somit die Entsorgung der bisher üblichen Chemikalienreste beim Naßverfahren als auch der Energieverbrauch zum Aufheizen der Chemikalien weg.

Die Schichten, die plasmagestützt aufgetragen werden können, haben wegen der hohen Vernetzung ganz neue Eigenschaften, die sich grundsätzlich von denen eines konventionell aus Monomeren hergestellten Polymers unterscheiden. Das Polymerisat ist stets ein Duromer, ist sehr temperaturbeständig, schon in geringer Schichtdicke frei von "pinholes" (kleinste unbedeckte Bereiche) und von fast keinem Lösungsmittel angreifbar.

Erfindungsgemäß wird in dem angewendeten Plasma jede Oberfläche jedes Kunststoffpartikels des Kunststoff-Mischmülls ummantelt. Das Plasmagas erreicht somit auch sehr kompliziert geformte Teile, Hinterschneidungen und erfaßt selbst die nicht freilie­ genden Kontaktbereiche der Mischmüllpartikel. Die Volumeneigen­ schaften des Mischmülls werden hierbei nicht spür- oder sicht­ bar beeinflußt.

Während der Behandlung befindet sich der Mischmüll in einem Un­ terdruckkessel. Die eventuell entstehenden Überschuß- oder Ab­ fallgase werden von einer Vakuumpumpe abgesaugt und können pro­ blemlos aufgefangen oder als Kreislauf wieder zur Reaktion zu­ rückgeführt werden. Prinzipiell ist beim Plasmaverfahren eine unkontrollierte Verteilung von bedenklichen Stoffen nicht zu erwarten.

Wegen der sehr dünnen aufgebrachten Schichten sind auch die Ma­ terialkosten des Behandlungsmittels sehr gering.

Das Plasma kann entweder als Gleichspannungsplasma oder als Wechselspannungsplasma aufgebracht werden. Beim Gleichspan­ nungsplasma ist die resistive Einkopplung der Energie mit in dem Reaktor liegenden Plattenelektroden die einzige Möglichkeit der Energieübertragung. Hier sind Entladungen im kHz- oder MHz- Bereich möglich.

Wechselspannungsplasmas werden mit Frequenzen zwischen 50 Hz und einigen 10 MHz angeregt. Neben der resistiven Einkopplung der Energie wird bei hohen Frequenzen die kapazitive Einkopp­ lung bevorzugt. Hierbei befinden sich die Elektroden nicht mehr im Plasma, sondern außerhalb des Reaktors. Somit ist eine Be­ schichtung der Elektrode während der Plasmapolymerisation aus­ geschlossen.

Neben der Einkopplung über ein elektrisches Wechselfeld kann auch eine induktive Ankopplung z. B. in einem Rohrreaktor erfol­ gen. Auch hier liegt die Spule außerhalb des Plasmaraums. Das Wechselspannungsplasma eignet sich daher besonders für die Be­ handlung des Kunststoff-Mischmülls. Die induktive Ankoppelung kann nur bei sehr hohen Frequenzen im MHz-Bereich eingesetzt werden. Bei der induktiven Ankopplung, vorzugsweise in Verbin­ dung mit einem Rohrreaktor, sind bei einer parallelen Strömung des Beschichtungsmonomers hohe Energiedichten erreichbar, die zu einer starken Fragmentierung der Plasmagase führen.

Unter dem Wechselspannungsplasma ist die Technik des Mikrowel­ lenplasmas im GHz-Bereich noch erwähnbar.

Die Plasmapolymerisation kann in fünf Schritte gegliedert wer­ den, die teilweise parallel ablaufen.

Im ersten Schritt, der Initiierung, werden Monomere in der Gas­ phase durch Elektronenstoß aktiviert bzw. radikalisiert. Außer­ dem werden auf der Substratoberfläche adsorbierte Monomere durch Elektronen-, Ionen- oder Photonenbeschuß zur Reaktion mit anderen Monomeren angeregt.

Ein zweiter Schritt, die Adsorption, beschreibt die Adsorption von Monomeren- und Radikalen-Spezies auf der Substratoberflä­ che. Das Kettenwachstum wird in einem dritten Schritt beschrie­ ben. Hier können Reaktionen zwischen Radikalen und Monomeren in der Gasphase, adsorbierten Radikalen und gasförmigen Monomeren, sowie adsorbierten Radikalen und adsorbierten Monomeren auftre­ ten.

Der vierte Schritt, die Termination, führt zur Bildung von po­ lymeren Gebilden an der Oberfläche des Mischmülls. Durch Reak­ tion längerkettiger Radikaler in der Gasphase können Polymere in der Gasphase entstehen. Durch die Reaktion von Radikalen aus der Gasphase mit adsorbierten Radikalen bzw. von adsorbierten Radikalen untereinander entstehen Polymere, die auf dem Substrat adsorbiert sind.

Ein fünfter Schritt, die Reinitiierung, beschreibt zum einen die nochmalige Fragmentierung des bereits gebildeten Polymers in der Gasphase durch Einwirkung des Plasmas und zum anderen den Prozeß der dreidimensionalen Vernetzung des Polymers auf der Substratoberfläche durch Einwirkung von Ionen, Elektronen und Photonen.

Die Plasmapolymerisation wird in einem Druckbereich zwischen 0,01 mbar und 10 mbar durchgeführt. Bei niedrigeren Drücken werden die erzielbaren Abscheiderraten zu gering, während sich bei höheren Drücken keine transparenten durchgehenden Schichten mit gewünschten Eigenschaften herstellen lassen.

Selbstverständlich kann neben der Plasmabehandlung des Kunst­ stoff-Mischmülls auch zumindest die den Müllpartikeln zuge­ wandte Seite der Wandstruktur, die das Formteil in Verbundtech­ nik umgibt, mit einem Plasma behandelt werden, wodurch deren Verbindung mit den Müllpartikeln verbessert werden kann. Hier­ durch wird ein sehr stabiler und qualitativ hochwertiger Ver­ bund erzielt. Zusätzlich können auch die Außenseiten der Wand­ strukturen zur Erzielung bestimmter Effekte, z. B. Metalleffekt, plasmabehandelt sein.

Die Wandstruktur ist vorzugsweise als Kunststoff- oder Metall­ schicht, Folie, Karton oder als Gewebe bzw. Gewirk oder Ge­ strick ausgebildet, welche Strukturen sich in einem Plasmareak­ tor behandeln lassen. Die Wahl der Wandstruktur erfolgt im Hin­ blick auf die qualitativen physikalischen und optischen Eigen­ schaften des Verbundformteils.

Vorzugsweise erfolgt die Beschichtung des Kunststoffabfalls in einem Reaktor, bei dem eine als Elektrode geschaltete Kammer­ wand mit einem keramischen Fasermaterial oder mit Silikatphasen beschichtet ist. Vorzugsweise wird dann die Gasentladung im Be­ reich fallender Strom/Spannungscharakteristik durchgeführt. Die auf der Kammerwand angeordneten keramischen Fasermaterialien oder Silikatfasern wirken zum einen wärmeisolierend, so daß aufgrund der Gasentladungen vergleichsweise hohe Temperaturen erreichbar sind, die die Ionisierung des Gases begünstigen. An­ dererseits bilden sich an den Enden der spitzen Nadeln des ke­ ramischen Materials Feldstärkeüberhöhungen aus, die wiederum zu einer erhöhten Ionisierung des Gases und damit zu Elektronen­ emissionen führen. Es wird der überraschende Effekt erreicht, daß bei einer negativen Strom/Spannungscharakteristik (steigende Stromstärken bei fallender Spannung) gearbeitet wer­ den kann ohne die Gefahr einer Lichtbogenbildung. Dies beruht wahrscheinlich auf der Tatsache, daß jede der von den Fasern gebildeten Nadeln Ausgangs- bzw. Endpunkt eines Strompfades ist, d. h. der gesamte zwischen den Elektroden fließende elek­ trische Strom auf eine außerordentlich große Anzahl von Wegen aufgeteilt wird. Es wurde als überraschender Effekt beobachtet, daß die Oberflächenbehandlung durch einen derartigen Reaktor auch bei Atmosphärendruck erfolgen kann. Deshalb ist dieses Verfahren vor allem für die Behandlung des Kunststoff- Mischmülls als Schüttgut besonders geeignet. Zur Erhöhung des Ionisationsgrades kann ein Ionisations-Plasma-Brenner an der Kammer angeordnet werden. Vorzugsweise werden die Kunststoff- Müllpartikel vor der Oberflächenbehandlung mit einem elektrisch gut leitenden Material überdeckt. Das Gas wird bei der Gasent­ ladung auf eine Temperatur von ungefähr 500° gebracht. Um die Wirkung der Gasentladung für die Oberflächenbehandlung zu ver­ bessern, können die Kunststoffpartikel vor der Behandlung in einem aktiven Reinigungsbad gereinigt werden.

Das erfindungsgemäße Formteil läßt sich hervorragend als Ab­ schirmung für elektromagnetische Strahlungen verwenden, wenn die Kunststoff-Mischmüllteilchen in der Plasmabehandlung mit einem abschirmenden Material, z. B. einer metall- oder kohlen­ stoffenthaltenden Substanz beschichtet wird. Durch die Vielzahl der in dem Formteil enthaltenen Oberflächen des Kunststoff- Mischmülls wird bei einer reflektierenden Beschichtung die Strahlung so lange reflektiert, bis die Intensität auf Null ab­ gesunken ist oder im Falle einer absorbierenden Abschirmung an so vielen Grenzflächen absorbiert, daß die hindurchtretende Strahlung eine Intensität von nahezu Null hat.

Das Formteil ist daher prädestiniert sowohl zur Schalldämmung als auch zur Dämmung elektromagnetischer Strahlung.

Die Oberflächen der Kunststoff-Mischmüllteile können ebenfalls mit Titandioxid oder Kohlenstoff als aktivem Medium versehen werden, wodurch das Formteil anschließend für katalytische Zwecke verwendet werden kann, z. B. im Fall des Titandioxids, um Brauchwasser aufzubereiten.

Claims (21)

1. Formteil bestehend aus verpreßtem zerkleinertem und plasma­ behandeltem Kunststoffmischmüll.

2. Formteil nach Anspruch 1 in Verbundtechnik, bestehend aus zumindest zwei im wesentlichen zueinander paral­ lelen Wandstrukturen und einer zwischen den Wandstrukturen an­ geordneten Füllschicht oder einer von einer Wandstruktur z. B. rohrförmig umgebenen Füllschicht, die mit bzw. in den Wandstrukturen verpreßt ist, wobei die Füllschicht aus plasmabehandeltem Kunststoffmischmüll besteht.

3. Formteil nach Anspruch 2, dadurch gekennzeichnet, daß die Wandstrukturen aus einer Metall- oder Kunststoff­ schicht, Karton, Folie oder Gewebelage besteht.

4. Formteil nach Anspruch 2 oder 3, dadurch gekennzeichnet, daß die Wandstrukturen über Verbindungsstege miteinander ver­ bunden sind.

5. Formteil nach Anspruch 3 und 4, dadurch gekennzeichnet, daß die Wandstrukturen aus einem Doppel- oder Mehrwandtextilma­ terial bestehen, dessen Wände über Polfäden miteinander verbun­ den sind.

6. Formteil nach einem der Ansprüche 2 bis 5, dadurch gekennzeichnet, daß die Wandstrukturen zumindest an ihrer dem Mischmüll zuge­ wandten Seite ebenfalls plasmabehandelt sind.

7. Verfahren zur Herstellung eines Formteils nach einem der vorhergehenden Ansprüche, umfassend folgende Schritte:

• - Kunststoffmischmüll wird zerkleinert,
• - die Oberfläche der zerkleinerten Müllpartikel wird in einem Plasma zur Verbesserung der gegenseitigen Anhaftung der Müllpartikel aktiviert,
• - der Müll wird in einem Preßwerkzeug zu einem Formteil ver­ preßt.

8. Verfahren nach Anspruch 7, dadurch gekennzeichnet, daß der Mischmüll vor dem Verpressen zwischen zwei Wandstruktu­ ren gefüllt wird.

9. Verfahren nach Anspruch 7 oder 8, dadurch gekennzeichnet, daß für die Wandstrukturen ein Doppelwand- oder Mehrwandtextil, z. B. -gewebe, verwendet wird.

10. Verfahren nach Anspruch 9, dadurch gekennzeichnet, daß die Wände bei ihrer Herstellung über Stege oder Polfäden miteinander verbunden werden.

11. Verfahren nach einem der Ansprüche 7 bis 10, dadurch gekennzeichnet, daß der Müll thermisch verpreßt wird.

12. Verfahren nach einem der Ansprüche 7 bis 11, dadurch gekennzeichnet, daß die Wandstrukturen mit dem Müll zu ebenen oder profilierten Wandteilen verpreßt wird.

13. Verfahren nach einem der Ansprüche 7 bis 11, dadurch gekennzeichnet, daß das verpreßte Formteil thermisch zu einem Profilformteil verpreßt wird.

14. Verfahren nach einem der Ansprüche 7 bis 13, dadurch gekennzeichnet, daß der Mischmüll vor der Plasmabehandlung in einem Reinigungsbad gereinigt wird.

15. Verfahren nach einem der Ansprüche 7 bis 14, dadurch gekennzeichnet, daß der Mischmüll vor der Plasmabehandlung mit einem elektrisch leitenden Mittel benetzt wird.

16. Verfahren nach einem der Ansprüche 7 bis 15, dadurch gekennzeichnet, daß die Plasmabehandlung in einem Reaktor durchgeführt wird, bei dem mindestens eine Elektrode in Form einer Reaktorwand mit einem keramischen Fasermaterial oder Silikatfasern beschichtet ist.

17. Verfahren nach Anspruch 16, dadurch gekennzeichnet, daß daß die Gasentladung bei der Plasmabehandlung im Bereich negativer Strom/Spannungs-Charakteristik durchgeführt wird.

18. Verwendung eines Formteils nach einem der Ansprüche 1 bis 6 als Wärmeschutzplatte, insb. im Bausektor.

19. Verwendung eines Formteils nach einem der Ansprüche 1 bis 6 als akustische Dämmplatte oder Schwingungsdämmplatte.

20. Verwendung eines Formteils nach einem der Ansprüche 1 bis 6 als Isolationsplatte zur Motorkapselung.

21. Verwendung eines Formteils nach einem der Ansprüche 1 bis 6, bei welchem Formteil der Kunststoffmischmüll mit einem katalytischen Behandlungsmittel im Plasma beschichtet ist, als katalytisches Element für chemische Reaktionen.