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Die
vorliegende Erfindung betrifft ein Formteil, wie es z.B. im Bau-,
Maschinenbau- und Kraftfahrzeugsektor verwendet wird zur Bildung
von Gehäusewänden, als
Isolationselement oder als Dämmelement
zur Dämmung
von akustischen und/oder mechanischen Schwingungen. Derartige Isolationselemente
werden auch als plane oder profilierte Isolationsplatten zur Motorkapselung
und zum Kapseln des Fahrzeuginnenbereichs gegen Fahrtgeräusche im
Kraftfahrzeugsektor eingesetzt.
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Bislang
bestehen derartige Dämmelemente aus
faserigem oder geschreddertem Kleinmaterial welches durch eine Wärme- und
Pressbehandlung in eine gewünschte
Form gepresst wird. Derartige Formteile sind entweder relativ teuer
oder die Materialien lassen sich nicht für qualitativ hochwertigere Teile,
wie z.B. Gehäuseformteile
verwenden und weisen keine guten mechanischen Eigenschaften, insbesondere
an ihrer Oberfläche
auf.
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Aus
der
DE 43 30 508 A1 ist
ein polymerer Werkstoff bekannt, zu dessen Herstellung vorgesehen
ist, dass Polyolefine einer Niedertemperatur-Plasmabehandlung unterzogen
werden, durch die die Werkstoffeigenschaften gemäß dem Verwendungszweck angepasst
werden können.
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Es
ist daher Aufgabe der Erfindung, ein Formteil und ein Verfahren
zu dessen Herstellung zu schaffen, das qualitativ hochwertig ist
und sich mit einem geringen Materialaufwand herstellen lässt und bei
dem sich gewünschte
Oberflächeneigenschaften und
physikalische Eigenschaften einstellen lassen.
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Diese
Aufgabe wird erfindungsgemäß durch ein
Formteil mit den Merkmalen des Anspruchs 1 und durch ein Verfahren
zur Herstellung eines Formteils gemäß Anspruch 4 gelöst. Vorteilhafte
Weiterbildungen der Erfindung sind Gegenstand der entsprechenden
Unteransprüche.
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Die
Erfindung macht sich die Tatsache zunutze, daß durch die getrennte Müllaufbereitung
große Mengen
an Kunststoffmischmüll
anfallen, die bislang schwer zur Herstellung hochwertigerer Elemente
verwendet werden können.
Erfindungsgemäß wird daher
der Kunststoffmischmüll
zerkleinert z.B. geschreddert und der zerkleinerte Müll wird
plasmabehandelt. Es gibt hier zwei unterschiedliche Möglichkeiten
der Plasmabehandlung. Zum einen kann die Plasmabehandlung abrasiv
verwendet werden, z.B. durch Zünden
eines Sauerstoffplasmas, wobei an der Oberfläche des Kunststoff-Mischmülls anhaftende organische
oder fettige Verunreinigungen ohne umweltbedenkliche Chemikalien
abgetragen werden.
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Ascheartig
verbleibende Reste können eventuell
durch einen der Plasmabehandlung nachgeschalteten Waschgang in einem
Gas oder einer Flüssigkeit
entfernt werden.
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Bereits
diese abrasive Plasmabehandlung stellt sicher, daß unter
Anwendung von Wärme
die nun gereinigten Kunststoffmischmüllpartikel miteinander verbacken
werden können.
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Es
kann jedoch zusätzlich
oder alternativ zur abrasiven Plasmabehandlung auch eine beschichtende
Plasmabehandlung durchgeführt
werden, bei der eine organische Verbindung auf die Oberfläche der
Mischmüllpartikel
aufgebracht bzw. polymerisiert wird, die eine gute Verbindung der
Kunststoffpartikel an ihren Oberflächen sicherstellt.
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Zusammengefaßt kann
festgestellt werden, daß das
Problem der Verschmutzung der Kunststoffpartikel und das Problem
der Verbindung der unterschiedlichen Kunststoffarten mittels der
oben genannten gezielten Plasmabehandlung gelöst werden können.
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Das
aus dem verpressten Kunststoffmischmüll erhaltene Formteil kann
entsprechend der Einstellung des Pressdrucks und der Presstemperatur für qualitativ
höherwertige
oder geringwertige Anwendungen eingesetzt werden.
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Erfindungsgemäß wird das
Formteil als Verbundteil hergestellt, in dem der Kunststoffmischmüll zwischen
zwei Wandstrukturen eingeschüttet
wird, die dann durch ein Presswerkzeug verpresst werden. Durch die
Verwendung entsprechender Wandstrukturen, wie z.B. Kartons, Plastikfolien
oder Platten, Textilgestricke oder Gewebe, lassen sich gewünschte Oberflächeneigenschaften
einstellen, die auch Auswirkungen auf die generellen physikalischen
Eigenschaften des Formteils haben.
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Vorzugsweise
sind die Wandstrukturen durch Stege miteinander verbunden, was für den Verpressvorgang
vorteilhaft ist, wenn die Wandstrukturen beim Einfüllen des
Kunststoffmischmaterials nicht an den Presswerkzeugen anliegen.
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Vorzugsweise
wird ein Presswerkzeug verwendet, dessen dem Kunststoffmischmüll zugewandte
Seiten mit einer Antihaftbeschichtung versehen sind. Auf diese Weise
läßt sich
das verpresste Formteil leicht aus dem Preßwerkzeug ablösen. Es können auch
Folien in das Presswerkzeug eingelegt werden, zwischen denen der
Kunststoffmischmüll
zu dem gewünschten
Formteil verpresst wird. Diese Folien können dann entweder an dem Formteil
belassen oder in einem späteren
Verfahrensgang wieder entfernt werden. Die Plastikfolien können unter
anderem zur Qualitätssteigerung
des Formteils, d.h. zur Verbesserung der Oberflächeneigenschaften des Formteils,
verwendet werden.
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Generell
führt die
Anwendung höherer Pressdrücke und
Temperaturen zu dichteren und damit qualitativ hochwertigen Formteilen,
während
die Verwendung niedrigerer Pressdrücke und Temperaturen zur Herstellung
von niederwertigeren Gütern wie
z.B. Dämm-
und Isolationsmatten bzw. Formkörpern
verwendet werden kann.
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Nachfolgend
soll auf das Plasmaverfahren zur Beschichtung des Kunststoff-Mischmülls eingegangen
werden. Vorversuche zur Modifizierung der chemischen oder physikalischen
Eigenschaften von Material mit großer Oberfläche wurden bereits nach einem
PVD-Verfahren im Niedertemperatur-Plasma durchgeführt. Es
wurde durch elektromagnetische Anregung ein Plasma erzeugt, wobei
durch den Einfluß des
Plasmas auf die Teile eine Änderung
in der Benetzbarkeit, der Oberflächenstruktur
und auch in den mechanischen Eigenschaften beobachtet wurden. Es
wurden auch abrasive Eigenschaften bei der Anwendung des Plasmas
festgestellt. Die hohe Mobilität
der erzeugten reaktiven Gasteilchen im Plasma führt dazu, daß bei einer
Plasmabehandlung jedes in der Unterdruckkammer befindliche Mischmüllteilchen in
seiner gesamten Oberfläche
von dem Plasma erfaßt
wird. Das Plasma kann daher sowohl zur Abrasion als auch zur Aufbringung
eines Stoffes und zur entsprechenden Veränderung der physikalischen
Eigenschaften des Mischmülls
verwendet werden. Vorteilhaft wird mit dem gleichen Plasmaverfahren
zuerst durch entsprechende Auswahl der Verfahrensparameter und des
Behandlungsmittels, z.B. Sauerstoff, eine intensive Reinigung bzw.
Konditionierung der Oberfläche
durchgeführt,
wodurch Verunreinigungen wie Fette, Feuchtigkeit etc. ohne Anwendung von
Lösungsmitteln
entfernt werden können.
Hierdurch kann der Energieverbrauch und die Umweltverträglichkeit
des Verfahrens wesentlich erhöht
werden. Weiterhin wird durch die Plasmabehandlung die Oberfläche der
Kunststoffpartikel stark aktiviert, wobei ein gasförmiges organisches
Monomer auf der aktivierten Oberfläche des Mischmülls polymerisiert. Hierdurch
wird auf alle Mischmüllpartikel
eine einheitliche Kunststoffschicht polymerisiert, die neben der Aktivierung
der Oberflächen
das gegenseitige Verbacken der Müllpartikel
unter Anwendung von Druck und/oder Temperatur unterstützt. Als
Gas für
den Plasmavorgang können
Edelgase, beispielsweise Argon, aber auch Stickstoff und Sauerstoff
verwendet werden. Die Auswahl richtet sich nach dem gewünschten
Zweck der jeweiligen Plasmabehandlung. Das Plasma kann durch Anlegen
eines elektromagnetischen Wechselfeldes in einer Plasmakammer erzeugt
werden. Anstatt oder in Ergänzung
des Wechselfeldes können
auch eine Gleichstromentladung, Mikrowellen oder andere an sich
bekannte Anwendungstechniken zur Erzeugung des Plasmas benutzt werden.
Die Plasmateilchen treffen auf das Behandlungsmittel, d.h. das Mittel,
das auf die Oberfläche des
Mischmülls
aufgebracht werden soll, und führen zu
seiner Verdampfung. Das gasförmige
Behandlungsmittel wie z.B. ein Monomergas kann entweder direkt durch
die Wirkung der Anregungsenergie oder indirekt durch das Plasma
der Trägergase
aktiviert werden, z.B. durch Bildung von Radikalen. Denkbar sind
auch andere, an sich aus der CVD- und PVD-Technologie bekannte Techniken zur Darstellung
des gasförmigen
Behandlungsmittels, wie z.B. Lichtbogenverdampfung, Erhitzen usw..
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Eine
ionische Wechselwirkung zwischen den sich abscheidenden Teilchen
und der Oberfläche, d.h.
dem Substrat, führt
zu besonders fest haftenden und sehr stabilen Schichten auf dem
Mischmüll.
Eine besonders feste Verbindung zwischen der Schicht und dem Substrat,
d.h. dem Mischmüll,
tritt auf, wenn im Verlauf der Abscheidung chemische Bindungen zwischen
Substrat und Schicht ausgebildet werden, z.B. durch Pfropfen. Sehr
stabile Schichten werden erhalten, wenn die Polymerisation an der
Oberfläche des
Substrats zu vernetzten, insbesondere dreidimensional vernetzten
Strukturen führt.
Diese Polymerisation wird durch den vorher durchgeführten abrasiven
Reinigungsprozeß gefördert, der
eine tiefgreifende Reinigung der zu behandelnden Oberflächen des
Kunststoff-Mischmülls
und damit eine hohe Qualität
der Beschichtung erzielt.
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Ein
Vorteil an dem erfindungsgemäßen Verfahren
zur Herstellung des Formteils liegt darin, daß bei der oberflächlichen
Polymerisation die aktivierten Monomerteilchen des Behandlungsmittels
trotz ihrer Anregung nur wenig erhöhte Temperatur aufweisen und
damit eine Polymerisation auch auf temperaturempfindlichen Materialien
wie z.B. Thermoplasten erfolgen kann. Es ist auch möglich, auf übliche chemische
Art nicht polymerisierbare Stoffe einzusetzen, wie z.B. Alkane,
da unter der Einwirkung einer Glimmentladung derartige Moleküle unter
Bruch von Bindungen oder Abspaltung von Fragmenten in reaktive Formen übergehen.
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Durch
die Plasmabehandlung können
neben der Aktivierung der Oberfläche
des Mischmülls
zur besseren Verbindung mit anderen Mischmüllteilchen auch andere physikalische
Effekte wie z.B. Hydrophobie oder Hydrophylie, antistatische Eigenschaft, Bedruckbarkeit,
Lackierbarkeit, Schichtverbundfestigkeit, Adsorptionsverhalten,
Festigkeit, Flammfestigkeit, Wasseraufnahme, Schmutzempfindlichkeit, Verschleißverhalten,
Reibungskoeffizient, Porosität und
Permeabilität
eingestellt werden. Es kann vor der Aufbringung eines Mittels zur
Schichtverbundfestigkeit auch ein anderes Mittel zur Erzielung der
obigen Eigenschaften oder zur Beeinflussung der Haftfähigkeit
und Wärmereflexion
aufgebracht werden.
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Das
Plasma kann sowohl im PVD-Verfahren als auch im CVD-Verfahren angewandt
werden. Beim Physical Vapour Deposition-Verfahren (PVD) wird Materie
vom Target auf das Substrat übertragen. Dies
wird auch als Sputtern bezeichnet. Beim CVD(Chemical Vapour Deposition)-Verfahren
wird aus monomeren Gasen (z.B. Ethylen oder Propylen) eine sich
auf dem Substrat, d.h. eine sich auf dem Mischmüll niederschlagende Duromer-Dünnschicht erzeugt.
Die Moleküle
des Monomers werden durch Zusammenstoß mit den energiereichen Partikeln, den
in der Gasentladung vorhandenen Elektronen, angeregt und zu einem
erheblichen Teil auch fragmentiert, d.h. zu Molekülstücken zerschlagen.
Dadurch können
die Monomere und Fragmente im Gasraum an allen Oberflächen des
Kunststoff-Mischmülls
miteinander reagieren. Diese Reaktion ist die eigentliche Basis
der Plasmapolymerisation.
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Das
Plasma, das diese Vorgänge
anregt, ist ein ionisiertes Gas, das aus Ionen, Elektronen, Lichtquanten,
Atomen und Molekülen
besteht. Durch die Möglichkeit
der Niedertemperaturbeschichtung ist es möglich, im Vakuum bei Zimmertemperatur
zu beschichten. Hierdurch können
Thermoplaste, wie z.B. Polyethylen oder Polypropylen beschichtet
werden. Die entstehenden Schichten sind dreidimensional hochvernetzt
und haben eine hervorragende Haftung auf dem Substrat, wodurch sich
eine hervorragende Haftung der Mischmüllteilchen untereinander bewirken
läßt. Auch
die abrasive Plasmabehandlung kann durch die entsprechende Steuerung
der Parameter in einem Arbeitsgang mit der Oberflächenpolymerisation
ablaufen. Hierdurch kann gewährleistet
werden, daß die
Oberflächenpolymerisation
nur auf einem absolut sauberen Substrat aufgebracht wird.
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Ein
weiterer Aspekt der auf- und abtragenden Plasmatechnologie ist die
hundertprozentig sterilisierende Wirkung des Plasmas (zerstörende Wirkung
auf Organismen).
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Das
Beschichtungsverfahren der Plasmatechnologie ist eine sehr sparsame
und damit auch umweltfreundliche Technologie. Der elektrische Energieverbrauch
ist sehr gering. Dies alles sind Vorteile gegenüber den bekannten Naßverfahren,
die bezüglich
der oben genannten Verfahrensschritte sowohl zeit- als auch energie-
und kostenaufwendig sind, da Mischmüll herkömmlicherweise in Lösungsmitteln
gereinigt werden muß,
die eventuell zur besseren Reinigungswirkung noch aufgeheizt werden müssen. Es
fällt somit
die Entsorgung der bisher üblichen
Chemikalienreste beim Naßverfahren
als auch der Energieverbrauch zum Aufheizen der Chemikalien weg.
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Die
Schichten, die plasmagestützt
aufgetragen werden können,
haben wegen der hohen Vernetzung ganz neue Eigenschaften, die sich
grundsätzlich
von denen eines konventionell aus Monomeren hergestellten Polymers
unterscheiden. Das Polymerisat ist stets ein Duromer, ist sehr temperaturbeständig, schon
in geringer Schichtdicke frei von "pinholes" (kleinste unbedeckte Bereiche) und
von fast keinem Lösungsmittel
angreifbar.
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Erfindungsgemäß wird in
dem angewendeten Plasma jede Oberfläche jedes Kunststoffpartikels des
Kunststoff-Mischmülls
ummantelt. Das Plasmagas erreicht somit auch sehr kompliziert geformte
Teile, Hinterschneidungen und erfaßt selbst die nicht freiliegenden
Kontaktbereiche der Mischmüllpartikel. Die
Volumeneigenschaften des Mischmülls
werden hierbei nicht spür- oder sichtbar beeinflußt.
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Während der
Behandlung befindet sich der Mischmüll in einem Unterdruckkessel.
Die eventuell entstehenden Überschuß- oder
Abfallgase werden von einer Vakuumpumpe abgesaugt und können problemlos
aufgefangen oder als Kreislauf wieder zur Reaktion zurückgeführt werden.
Prinzipiell ist beim Plasmaverfahren eine unkontrollierte Verteilung
von bedenklichen Stoffen nicht zu erwarten.
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Wegen
der sehr dünnen
aufgebrachten Schichten sind auch die Materialkosten des Behandlungsmittels
sehr gering.
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Das
Plasma kann entweder als Gleichspannungsplasma oder als Wechselspannungsplasma aufgebracht
werden. Beim Gleichspannungsplasma ist die resistive Einkopplung
der Energie mit in dem Reaktor liegenden Plattenelektroden die einzige Möglichkeit
der Energieübertragung.
Hier sind Entladungen im kHz- oder MHz-Bereich möglich.
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Wechselspannungsplasmas
werden mit Frequenzen zwischen 50 Hz und einigen 10 MHz angeregt.
Neben der resistiven Einkopplung der Energie wird bei hohen Frequenzen
die kapazitive Einkopplung bevorzugt. Hierbei befinden sich die
Elektroden nicht mehr im Plasma, sondern außerhalb des Reaktors. Somit
ist eine Beschichtung der Elektrode während der Plasmapolymerisation
ausgeschlossen.
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Neben
der Einkopplung über
ein elektrisches Wechselfeld kann auch eine induktive Ankopplung z.B.
in einem Rohrreaktor erfolgen. Auch hier liegt die Spule außerhalb
des Plasmaraums. Das Wechselspannungsplasma eignet sich daher besonders
für die
Behandlung des Kunststoff-Mischmülls.
Die induktive Ankoppelung kann nur bei sehr hohen Frequenzen im
MHz-Bereich eingesetzt werden. Bei der induktiven Ankopplung, vorzugsweise
in Verbindung mit einem Rohrreaktor, sind bei einer parallelen Strömung des
Beschichtungsmonomers hohe Energiedichten erreichbar, die zu einer
starken Fragmentierung der Plasmagase führen.
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Unter
dem Wechselspannungsplasma ist die Technik des Mikrowellenplasmas
im GHz-Bereich noch erwähnbar.
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Die
Plasmapolymerisation kann in fünf Schritte
gegliedert werden, die teilweise parallel ablaufen.
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Im
ersten Schritt, der Initiierung, werden Monomere in der Gasphase
durch Elektronenstoß aktiviert
bzw. radikalisiert. Außerdem
werden auf der Substratoberfläche
adsorbierte Monomere durch Elektronen-, Ionen- oder Photonenbeschuß zur Reaktion
mit anderen Monomeren angeregt.
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Ein
zweiter Schritt, die Adsorption, beschreibt die Adsorption von Monomeren-
und Radikalen-Spezies auf der Substratoberfläche. Das Kettenwachstum wird
in einem dritten Schritt beschrieben. Hier können Reaktionen zwischen Radikalen und
Monomeren in der Gasphase, adsorbierten Radikalen und gasförmigen Monomeren,
sowie adsorbierten Radikalen und adsorbierten Monomeren auftreten.
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Der
vierte Schritt, die Termination, führt zur Bildung von polymeren
Gebilden an der Oberfläche des
Mischmülls.
Durch Reaktion längerkettiger
Radikaler in der Gasphase können
Polymere in der Gasphase entstehen. Durch die Reaktion von Radikalen aus
der Gasphase mit adsorbierten Radikalen bzw. von adsorbierten Radikalen
untereinander entstehen Polymere, die auf dem Substrat adsorbiert
sind.
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Ein
fünfter
Schritt, die Reinitiierung, beschreibt zum einen die nochmalige
Fragmentierung des bereits gebildeten Polymers in der Gasphase durch
Einwirkung des Plasmas und zum anderen den Prozeß der dreidimensionalen Vernetzung
des Polymers auf der Substratoberfläche durch Einwirkung von Ionen,
Elektronen und Photonen.
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Die
Plasmapolymerisation wird in einem Druckbereich zwischen 0,01 mbar
und 10 mbar durchgeführt.
Bei niedrigeren Drücken
werden die erzielbaren Abscheiderraten zu gering, während sich bei
höheren
Drücken
keine transparenten durchgehenden Schichten mit gewünschten
Eigenschaften herstellen lassen.
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Selbstverständlich wird
neben der Plasmabehandlung des Kunststoff-Mischmülls auch zumindest die den
Müllpartikeln
zugewandte Seite der Wandstruktur, die das Formteil in Verbundtechnik umgibt,
mit einem Plasma behandelt, wodurch deren Verbindung mit den Müllpartikeln
verbessert werden kann. Hierdurch wird ein sehr stabiler und qualitativ hochwertiger
Verbund erzielt. Zusätzlich
können auch
die Außenseiten
der Wandstrukturen zur Erzielung bestimmter Effekte, z.B. Metalleffekt,
plasmabehandelt sein.
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Die
Wandstruktur ist vorzugsweise als Kunststoff- oder Metallschicht,
Folie, Karton oder als Gewebe bzw. Gewirk oder Gestrick ausgebildet,
welche Strukturen sich in einem Plasmareaktor behandeln lassen.
Die Wahl der Wandstruktur erfolgt im Hinblick auf die qualitativen
physikalischen und optischen Eigenschaften des Verbundformteils.
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Vorzugsweise
erfolgt die Beschichtung des Kunststoffabfalls in einem Reaktor,
bei dem eine als Elektrode geschaltete Kammerwand mit einem keramischen
Fasermaterial oder mit Silikatphasen beschichtet ist. Vorzugsweise
wird dann die Gasentladung im Bereich fallender Strom/Spannungscharakteristik
durchgeführt.
Die auf der Kammerwand angeordneten keramischen Fasermaterialien
oder Silikatfasern wirken zum einen wärmeisolierend, so daß aufgrund
der Gasentladungen vergleichsweise hohe Temperaturen erreichbar
sind, die die Ionisierung des Gases begünstigen. Andererseits bilden
sich an den Enden der spitzen Nadeln des keramischen Materials Feldstärkeüberhöhungen aus,
die wiederum zu einer erhöhten
Ionisierung des Gases und damit zu Elektronenemissionen führen. Es
wird der überraschende
Effekt erreicht, daß bei
einer negativen Strom/Spannungscharakteristik (steigende Stromstärken bei
fallender Spannung) gearbeitet werden kann ohne die Gefahr einer
Lichtbogenbildung. Dies beruht wahrscheinlich auf der Tatsache,
daß jede
der von den Fasern gebildeten Nadeln Ausgangs- bzw. Endpunkt eines
Strompfades ist, d.h. der gesamte zwischen den Elektroden fließende elektrische
Strom auf eine außerordentlich
große
Anzahl von Wegen aufgeteilt wird. Es wurde als überraschender Effekt beobachtet,
daß die
Oberflächenbehandlung
durch einen derartigen Reaktor auch bei Atmosphärendruck erfolgen kann. Deshalb
ist dieses Verfahren vor allem für
die Behandlung des Kunststoff-Mischmülls als Schüttgut besonders geeignet. Zur
Erhöhung
des Ionisationsgrades kann ein Ionisations-Plasma-Brenner an der
Kammer angeordnet werden. Vorzugsweise werden die Kunststoff-Müllpartikel
vor der Oberflächenbehandlung
mit einem elektrisch gut leitenden Material überdeckt. Das Gas wird bei
der Gasentladung auf eine Temperatur von ungefähr 500°C gebracht. Um die Wirkung der Gasentladung
auf Oberflächenbehandlung
zu verbessern, können
die Kunststoffpartikel vor der Behandlung in einem aktiven Reinigungsbad
gereinigt werden.
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Das
erfindungsgemäße Formteil
läßt sich hervorragend
als Abschirmung für
elektromagnetische Strahlungen verwenden, wenn die Kunststoff-Mischmüllteilchen
in der Plasmabehandlung mit einem abschirmenden Material, z.B. einer
metall- oder kohlenstoffenthaltenden Substanz beschichtet wird.
Durch die Vielzahl der in dem Formteil enthaltenen Oberflächen des
Kunststoff-Mischmülls
wird bei einer reflektierenden Beschichtung die Strahlung so lange
reflektiert, bis die Intensität
auf Null abgesunken ist oder im Falle einer absorbierenden Abschirmung
an so vielen Grenzflächen
absorbiert, daß die hindurchtretende
Strahlung eine Intensität
von nahezu Null hat.
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Das
Formteil ist daher prädestiniert
sowohl zur Schalldämmung
als auch zur Dämmung
elektromagnetischer Strahlung.
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Die
Oberflächen
der Kunststoff-Mischmüllteile
können
ebenfalls mit Titandioxid oder Kohlenstoff als aktivem Medium versehen
werden, wodurch das Formteil anschließend für katalytische Zwecke verwendet
werden kann, z.B. im Fall des Titandioxids, um Brauchwasser aufzubereiten.