DE19516463C2 - Verfahren zur analytischen Bestimmung optimaler Bedingungen für das Pulverschmieden - Google Patents
Verfahren zur analytischen Bestimmung optimaler Bedingungen für das PulverschmiedenInfo
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Description
Die Erfindung betrifft analytische Verfahren zum Optimieren
von Bedingungen für das Pulverschmieden [powder forging] und
insbesondere Verfahren zum Optimieren der Auslegung eines
Preßwerkzeugs, der Betriebsbedingungen für den Schmiedeprozeß,
beispielsweise Druck, Durchsatz und/oder materialbezogene
Bedingungen, wie das Mischungsverhältnis von Flüssigkeit,
Bindemittel und Pulvermaterial, sowie der Teilchengrößenver
teilung.
Wenn ein Fließpreßverfahren [extrusion forging], bei welchem
metallisches Pulvermaterial verwendet wird, nach einer
Finite-Element-Methode (FEM) analysiert wird, braucht nur die Scher
arbeit (definiert als das Produkt der Scherdehnung und der
bewegten Distanz) in Betracht gezogen zu werden. Es besteht
keine Notwendigkeit, die Massenarbeit [bulk work] (definiert
als das Produkt des Massendrucks aufgrund einer Volumenände
rung und der Distanz) zu berücksichtigen, da metallische
Pulvermaterialien aus perfekten Elektronengruppierungen beste
hen und ihre Atomanordnungen auch bei Anlegen eines Drucks
nicht kollabieren. Es wurden jedoch kaum Versuche gemacht, für
den Schmiedeprozeß eines Metalls in schüttbarer Form eine
dreidimensionale Finite-Element-Analyse durchzuführen.
Wie schematisch in Fig. 4 gezeigt ist, berühren im Gegensatz
dazu im Falle von Keramikmaterialpulvern Teilchen 1 einander
direkt in bestimmten Teilen, während sie in anderen bestimmten
Teilen einander über eine Flüssigkeit 2 oder eine Gasphase 3
berühren. Obwohl sich ihre Gesamtform ändert, wenn eine exter
ne Kraft ausgeübt wird, stellt sich eine solche Gesamtver
formung bei Fehlen einer externen Kraft nicht ein. Bei einer
Finite-Element-Analyse des Pulverschmiedens, beispielsweise
des Schmiedens durch Extrusion eines solchen Materials, ist
deshalb das Verhältnis der Massenarbeit zur inneren Arbeit
(definiert als die Summe der Scherarbeit und Massenarbeit)
nicht vernachlässigbar. Das heißt mit anderen Worten, daß ein
plastisches Fließen nicht mit hoher Genauigkeit durch Compu
tersimulation mit einem Software-Programm analysiert werden
kann, das für eine Finite-Element-Analyse für den Fall eines
metallischen Materials ausgelegt ist.
Fig. 5 und 6, in denen nur die obere Hälfte eines Preßwerk
zeugs 4 im Schnitt gezeigt ist, veranschaulichen das
Finite-Element-Analyseverfahren durch eine konventionelle
Lagrange-Beschreibung. Wenn der Innenraum des Preßwerkzeugs 4 mit einem
Material in dem in Fig. 4 gezeigten Zustand gefüllt ist (aus
Zweckmäßigkeitsgründen sind in Fig. 5 nur fünf Elemente 6 für
ein Finite-Element-Analyseverfahren gezeigt) und wenn dieses
Material von einer Seite durch ein Druck aufbringendes Element
5 verschoben wird, können zwischen der nicht verformbaren
Innenwand der Preßform 4 und den Elementen 6 Spalte 7 und/oder
Penetrationen 8 der Werkzeugwand durch ein Element 6 auftre
ten, das bei dem Finite-Element-Analyseverfahren verwendet
wird, wie es in Fig. 6 gezeigt ist. Demzufolge kann gemäß
einem konventionellen Analyseverfahren die Beibehaltung des
Volumens verloren gehen. Das heißt mit anderen Worten, daß
Fehler eingebracht werden und genaue Berechnungen unmöglich
sind. Somit können dreidimensionale Preßwerkzeuge mit einem
bekannten Verfahren nicht analysiert werden. Es wurde bisher
kein System entwickelt, welches das arbiträre Lagrange-Euler-Ver
fahren (ALE) einschließt, das für Situationen geeignet ist,
in denen zwischen einem Pulvermaterial und einem nicht ver
formbaren Werkzeug Kontakte bestehen können.
Die der Erfindung zugrunde liegende Aufgabe besteht deshalb in
der Bereitstellung analytischer Verfahren zur Auffindung
optimaler Bedingungen für das Pulverschmieden, beispielsweise
im Hinblick auf die Auslegung des Preßwerkzeugs, der Arbeits
bedingungen für den Schmiedeprozeß, wie Druck, Durchsatz
und/oder materialbezogene Bedingungen, wie das Mischungsver
hältnis von Flüssigkeit, Bindemittel und Pulvermaterial, sowie
der Teilchengrößenverteilung.
Diese Aufgabe wird erfindungsgemäß gelöst durch ein Verfahren
zum Bestimmen optimaler Bedingungen für das Fließpressen bei
Verwendung eines Pulvermaterials mit folgenden Schritten:
- a) Bereitstellen eines aus dem Pulvermaterial geformten Barrens,
- b) Ausüben einer Kraftwirkung auf den Barren, wobei gleichzeitig die Dehnung und die zeitliche Änderung der Dehnung des Barrens gemessen werden,
- c) Bestimmung einer oder mehrerer Konstanten zum Ein setzen in eine Gleichung oder mehrere Gleichungen für eine Materialeigenschaft oder mehrere Material eigenschaften des Pulvermaterials, wobei mindestens eine Konstante mit Hilfe im Schritt b) gewonnener Meßwerte bestimmt wird,
- d) Aufstellen einer Bewegungsgleichung nach dem Prinzip der virtuellen Arbeit durch Einschließen mindestens einer der unter c) genannten Gleichungen, in der eine mit Hilfe der Meßwerte bestimmte Konstante vorkommt, und durch Einbeziehen der Massenarbeit in die virtuelle Arbeit,
- e) Lösen der Bewegungsgleichung durch ein Finite-Ele ment-Verfahren, um eine Simulationsberechnung des Fließpressens durchzuführen,
- f) Ausgeben der durch die Simulationsberechnung erhal tenen Daten,
- g) Wiederholen mindestens der Schritte e) und f) mit geänderten Anfangs- und Randbedingungen und
- h) Vergleichen der ausgegebenen Daten und Bestimmen der optimalen Bedingungen für das Fließpressen daraus.
Vorteilhafte Weiterbildungen des erfindungsgemäßen Verfahrens
sind Gegenstand der Patentansprüche 2 bis 11.
Erfindungsgemäß werden also Parameter für Gleichungen für
Eigenschaften von Materialien (zum Beispiel für die Verfor
mungsspannung an dem Pulvermaterial als Funktion der Dehnung
und der Ableitung nach der Zeit) durch Durchführen von Messun
gen bestimmt. Solche Gleichungen werden in einer Bewegungs
gleichung verwendet, die sich nach dem Prinzip der virtuellen
Arbeit, einschließlich Massenarbeit sowie Scherarbeit, ergibt,
um eine Simulation zum Beispiel nach dem arbiträren
Lagrange-Euler-Verfahren durchzuführen.
Es werden Daten, wie Druckverteilung,
Geschwindigkeitsverteilung und Dichteverteilung, ausgegeben
und diese ausgegebenen Daten analysiert. Die Eingabedaten,
werden für die Wiederholung des Prozesses gemäß den analysier
ten Ausgabedaten modifiziert. Auf diese Weise können die
Auslegung des Preßwerkzeugs, die Zustände des Schmiedeprozes
ses und die Zustände an dem zu verwendenden Material optimiert
werden. Alternativ können die Parameter der vorstehend erwähn
ten Gleichungen durch individuelles Berechnen der Eigenschaf
ten der Pulvermaterialien und ihnen zuzugebender Flüssigkeiten
durch Berücksichtigen ihres Mischungsverhältnisses bestimmt
werden.
Anhand von Zeichnungen werden Ausführungsbeispiele der Erfin
dung näher erläutert. Es zeigt:
Fig. 1 schematisch eine Vorrichtung gemäß der Erfindung zum
Messen der Dehnung und der zeitlichen Änderung der
Dehnung bei einem Barren,
Fig. 2 schematisch in einer Schnittansicht ein Preßwerkzeug
zum Formen eines Blechs durch ein Fließpreßverfahren,
Fig. 3 ein Ablaufschema eines Analyseprozesses gemäß einer
erfindungsgemäßen Ausführung des Verfahrens,
Fig. 4 schematisch die Struktur eines Keramikpulvers und
Fig. 5 und 6 schematische Schnittansichten von einem Teil des
Innenraums eines Preßwerkzeugs mit der Darstellung
eines bekannten Finite-Element-Analyseverfahrens sowie
der bei diesem Verfahren auftretenden Probleme.
Gemäß Fig. 1 wird als Probe ein Barren 16, der mit einem
speziellen Mischungsverhältnis in zylindrischer Form herge
stellt wurde, zwischen einer unteren Platte 12 und einer
oberen Platte 13 einer erfindungsgemäßen Vorrichtung angeord
net. Die untere Platte 12 ruht auf einer Meßdose 11, die als
Belastungsmeßeinrichtung dient. An der Oberseite der unteren
Platte 12 und der Unterseite der oberen Platte 13 sind jeweils
Platten 14 und 15 aus Teflon (Polytetrafluorethylen) mit einem
relativ kleinen Reibungskoeffizienten angeordnet, um zu ver
hindern, daß der Barren 16 zu einer Faßform verformt wird,
wenn Druck auf ihn von oben durch die obere Platte 13 ausgeübt
wird.
Wenn die obere Platte 13 zu der unteren Platte 12 mit einer
konstanten Geschwindigkeit abgesenkt wird, um den Barren 16
zusammenzudrücken, wird die Reaktionskraft P aus dem Barren 16
durch die Meßdose 11 gemessen. Wenn so die Höhe des Barrens 16
mit der konstanten Geschwindigkeit reduziert wird, wird der
gleichzeitig zunehmende Durchmesser d des zylindrischen Bar
rens 16 durch lasergestützte Instrumente 20 für Längenmessun
gen gemessen. Die Spannung σ, die in der Axialrichtung zur
Herbeiführung der Verformung wirkt, wird wie folgt ausgedrückt
wobei ε die Dehnung oder die partielle Änderung des Durch
messers d und die zeitliche Änderung von ε sind.
Es soll angenommen werden, daß die Funktion f(ε, die nach
stehend angebene Form hat:
wobei k, in und n Konstanten sind, deren Werte experimentell
durch Ausführung von Messungen an einer Vielzahl (beispiels
weise drei oder vier) von Barren bestimmt werden können. Wenn
die Werte dieser Konstanten einmal bestimmt sind, werden
Simulationsberechnungen möglich. Es ist zu vermerken, daß
Gleichung (2) das Vorhandensein von Hohlräumen nicht berück
sichtigt. Das Hohlraumverhältnis fv oder die scheinbare Dichte
läßt sich ausdrücken durch
fv = 1/{a (1-ρ)h} (3)
wobei ρ das Dichteverhältnis oder das Verhältnis zwischen der
tatsächlichen Dichte und der scheinbaren Dichte des Barrens
und a und h Konstanten sind, die vom Material des Barrens
abhängen.
Wenn die vorher erwähnte innere Arbeit ins Gleichgewicht mit
der äußeren Arbeit bezüglich irgendeines Elements (mit dem
Volumen V und den Oberflächen sσ) gemäß dem Prinzip der virtu
ellen Arbeit gebracht ist, erhält man eine Bewegungsgleichung
in welcher der erste Term auf der linken Seite der Gleichung
die Scherarbeit und der zweite Term auf der linken Seite die
Massenarbeit darstellen. Auf der rechten Seite stellen Ti die
äußere Kraft und δvi das Geschwindigkeitsinkrement dar. Somit
stellt der Ausdruck auf der rechten Seite die externe Arbeit
dar, die die innere Arbeit auf der linken Seite der Gleichung
ausgleicht. Die Scherdehnung Sÿ erhält man aus der Spannungs-
Dehnungs-Beziehung von Levy-Mises. stellt das Inkrement in
dar.
Wie in Fig. 2 gezeigt ist, wird der Barren zur Form eines
Blechs mittels eines Preßwerkzeugs 21 geschmiedet, das einen
kreisförmigen Querschnitt in der Nähe seines Einlasses und
einen viereckigen Querschnitt an seiner Mitte hat. Von dem
Mittenabschnitt zu seinem Auslaß ändert sich die Querschnitts
form allmählich zu einem dünneren Rechteck, das seine Dicke
reduziert. Wenn durch einen am Einlaß vorgesehenen Kolben 22
mit einem konstanten Druck p gedrückt wird, wird ein Pulver
material in eine Form mit einem viereckigen Querschnitt an dem
Mittelabschnitt gebracht und tritt als Blech am Auslaß aus.
Mit der Bewegungsgleichung (4) und unter der Bedingung, daß
der Druck p am Einlaß und die Extrusionsgeschwindigkeit v, mit
der das Blech am Auslaß herausgeführt wird, beide konstant
sind, werden mit einem arbiträren Lagrane-Euler-Verfahren
stationäre Fließanalysen ausgeführt. In gleicher Weise werden
auch nicht stationäre Fließanalysen durchgeführt, wobei der
Druck am Einlaß konstant gehalten wird, die Geschwindigkeit v
am Auslaß jedoch als unbekannt angesehen wird. Durch Verwen
dung verschiedener Eingabeparameter, beispielsweise bezogen
auf die Form des Preßwerkzeugs und die Eigenschaften des
Pulvermaterials ergeben die Simulationsanalysen die Druckver
teilung in dem geschmiedeten Blech, die Geschwindigkeitsver
teilung und die Dichteverteilung. Durch Vergleich dieser
Eingabe- und Ausgabedaten ist es möglich, nicht nur die Form
des Preßwerkzeugs und das pulvermaterial sondern auch die
Bedingungen der Schmiedearbeit zu optimieren. Als Folge können
die Form und die Abmessungsgenauigkeit des geschmiedeten Ge
genstands verbessert und seine Dichteverteilung gleichförmig
gemacht werden. Das bedeutet, daß man geschmiedete Gegenstände
hoher Qualität gemäß Auslegung mit verringerten Kosten erhal
ten kann.
Fig. 3 zeigt den Ablauf der Rechnungen nach einer FEM-Analyse
gemäß der Erfindung. Nach einem genormten Programmstartschritt
(S1) wird eine starre Matrix für jedes Element (S2) gebildet.
Daraus ergibt sich eine Gesamtmatrix (S3). Dadurch werden Be
wegungsgleichungen für alle Elemente aus Gleichung (4) erhal
ten. Die Dehnungswerte ergeben sich durch Lösen dieser Bewe
gungsgleichungen (S4). Als nächstes geht man zu dem Problem
des Material-Werkzeug-Kontakts über, indem geprüft wird, ob
die Knoten nach der Verformung sich auf der Material-Werkzeug-Kon
taktfläche befinden oder nicht oder auf der Innenfläche des
Preßwerkzeugs 21 oder nicht (S5). Immer wenn ein neuer Knoten
in Kontakt kommt, werden die einem solchen Knoten zugeordneten
Elemente für den nächsten Berechnungszyklus wieder erzeugt
(S6). Diese Schritte werden nach einem vorgegebenen Schritt
zeitintervall ΔT (S8) wiederholt, bis eine vorgegebene Gesamt
betriebszeit T vergangen ist (S7).
Bei dem beschriebenen Ausführungsbeispiel wird die geschmiede
te Probe einem Druck längs einer Achse ausgesetzt, um die
Materialkonstanten zu ermitteln. Dies erfordert die Herstel
lung von tonartigen Proben durch Ändern des Mischungsverhält
nisses zwischen Pulvermaterial und Wasser, um die Material
eigenschaften zu messen. Materialeigenschaften können also nur
für Materialien mit formhaltender Eigenschaft gemessen werden,
wenn sie zur Bildung eines Barrens geschmiedet werden. Dies
ergibt einen sehr engen Bereich von Materialien, bei dem sich
das Verfahren anwenden läßt.
Um dies zu vermeiden, werden bei einer bevorzugten Ausführung
der Erfindung nicht nur Eigenschaften von Pulvermaterialien
(wie Teilchenform, Teilchendichte und Teilchengrößenvertei
lung) sowie diejenigen der zuzugebenden Flüssigkeit (bei
spielsweise die Viskosität), sondern auch andere Grundeigen
schaften des Materials, wie das Mischverhältnis der Flüssig
keit bezogen auf das Pulvermaterial, einleitend eingegeben.
Danach werden die Eigenschaften eines gegebenen Materials
durch Rechnersimulation bestimmt, indem das Mischungsverhält
nis, die Teilchengrößenverteilung und andere Bedingungen
variiert werden. Nachdem die Konstanten der Gleichungen (2)
und (3) bestimmt sind, können die Simulationsanalysen in der
oben beschriebenen Form unter Verwendung dieser Konstanten
durchgeführt werden.
Es werden also die Verformung (oder Dehnung) eines Barrens und
seine Geschwindigkeit (oder ihre zeitliche Änderung) gemessen,
um Gleichungen für Materialeigenschaften abzuleiten. Man
erhält eine Bewegungsgleichung durch Einschluß dieser Glei
chungen und durch Verwendung des Prinzips der virtuellen
Arbeit. Die Gleichung wird für jedes in einer Analyse ver
wendete Element nach der Finite-Element-Methode gelöst. Es
können die Druckverteilung, die Geschwindigkeitsverteilung und
die Dichteverteilung als Ergebnis eines solchen Simulations
prozesses ausgegeben werden. Durch Sammeln dieser ausgegebenen
Daten und durch Wiederholung der Berechnungen ist es durch
Variieren der Eingabebedingungen möglich, die Form des Preß
werkzeugs, die Bedingungen für den Schmiedeprozeß und das für
den Schmiedeprozeß verwendete Material zu optimieren.
Claims (11)
1. Verfahren zum Bestimmen optimaler Bedingungen für das
Fließpressen bei Verwendung eines Pulvermaterials mit
folgenden Schritten:
- a) Bereitstellen eines aus dem Pulvermaterial geformten Barrens (16),
- b) Ausüben einer Kraftwirkung auf den Barren (16), wobei gleichzeitig die Dehnung und die zeitliche Änderung der Dehnung des Barrens (16) gemessen werden,
- c) Bestimmung einer oder mehrerer Konstanten zum Einsetzen in eine Gleichung oder mehrere Gleichungen für eine Materialeigenschaft oder mehrere Materialeigenschaften des Pulvermaterials, wobei mindestens eine Konstante mit Hilfe im Schritt b) gewonnener Meßwerte bestimmt wird,
- d) Aufstellen einer Bewegungsgleichung nach dem Prinzip der virtuellen Arbeit durch Einschließen mindestens einer der unter c) genannten Gleichungen, in der eine mit Hilfe der Meßwerte bestimmte Konstante vorkommt, und durch Einbeziehen der Massenarbeit in die virtuelle Arbeit,
- e) Lösen der Bewegungsgleichung durch ein Finite-Element-Ver fahren (S1-S8), um eine Simulationsberechnung des Fließpressens durchzuführen,
- f) Ausgeben der durch die Simulationsberechnung erhaltenen Daten,
- g) Wiederholen mindestens der Schritte e) und f) mit geänderten Anfangs- und Randbedingungen und
- h) Vergleichen der ausgegebenen Daten und Bestimmen der optimalen Bedingungen für das Fließpressen daraus.
2. Verfahren nach Anspruch 1, bei welchem die durch die
Simulationsberechnung erhaltenen ausgegebenen Daten einen
Wert oder mehrere Daten ausgewählt aus der Gruppe auf
weisen, die aus der Druckverteilung, der Geschwindigkeits
verteilung und der Dichteverteilung in einem geschmiedeten
Produkt besteht.
3. Verfahren nach Anspruch 2, bei welchem die Simulations
berechnung nach dem arbiträren Lagrange-Euler-Verfahren
durchgeführt wird.
4. Verfahren nach einem der vorhergehenden Ansprüche, bei
welchem eine unter Berücksichtigung der Ergebnisse der
Messungen spezifizierte und in die Bewegungsgleichung
eingeschlossene Gleichung eine Gleichung für die Verfor
mungsspannung als Funktion der Dehnung und des zeitlichen
Verlaufs der Dehnung ist.
5. Verfahren nach einem der vorhergehenden Ansprüche, bei
welchem eine der Gleichungen eine Gleichung für das Hohl
raumverhältnis ist.
6. Verfahren nach einem der vorhergehenden Ansprüche, welches
den Schritt aufweist, eine Gleichung für das Hohlraum
verhältnis des Pulvermaterials zu spezifizieren, wobei die
Bewegungsgleichung die Gleichung für das Hohlraumverhält
nis einschließt.
7. Verfahren nach einem der vorhergehenden Ansprüche, welches
den Schritt aufweist, Eigenschaften des Pulvermaterials
und einer dem Pulvermaterial zuzugebenden Flüssigkeit zu
ermitteln, um dadurch mindestens einen Teil der Konstanten
zu bestimmen, welche in die Gleichungen eingesetzt werden.
8. Verfahren nach einem der vorhergehenden Ansprüche, bei
welchem die zu bestimmenden optimalen Bedingungen sich auf
die Form eines beim Fließpressen verwendeten Werkzeugs
beziehen.
9. Verfahren nach einem der vorhergehenden Ansprüche, bei
welchem die zu bestimmenden optimalen Bedingungen sich auf
die Bedingungen zur Durchführung des Fließpressens bezie
hen.
10. Verfahren nach einem der vorhergehenden Ansprüche, bei
welchem die zu bestimmenden optimalen Bedingungen sich auf
die Wahl des Pulvermaterials beziehen.
11. Verfahren nach einem der vorhergehenden Ansprüche, bei
welchem die zu bestimmenden Materialeigenschaften die
Verformungsspannung einschließen, wobei das Verfahren
weiterhin den Schritt aufweist, die Verformung dadurch zu
bestimmen, daß ein in Zylinderform aus dem Pulvermaterial
hergestellter Barren (16) zwischen einer oberen Platte
(13) und einer unteren Platte (12) angeordnet wird, daß
ein Druck auf den Barren (16) von der oberen Platte (13)
ausgeübt wird, um eine Dehnung herbeizuführen, und daß die
Dehnung des Barrens (16) und der zeitliche Verlauf der
Dehnung gemessen werden.
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1995
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