DE19512367A1 - Antriebseinheit für Förderanlagen, insbesondere Bandantriebsanlage - Google Patents

Description

Die Erfindung betrifft eine Antriebseinheit einer Förderanlage, insbesondere einer Bandantriebsanlage, im Einzelnen mit den Merkmalen des Oberbegriffes aus Anspruch 1.

Es ist bekannt, in Förderanlagen, insbesondere von Gurtbandförderern, zur Realisierung einer langsamen ruckfreien Beschleunigung der Anlage, der Dämpfung von Belastungsstößen und zum Belastungsausgleich Antriebseinheiten mit einer hydrodynamischen Kupplung einzusetzen. Damit soll vor allem eine verschleißfreie Kraftübertragung, ein entlasteter Motoranlauf und eine sanfte Beschleunigung schwerster Massen erzielt werden. Bei Gurtbandförderen fallen diese Vorteile besonders ins Gewicht aufgrund des bei der Kraftübertragung auftretenden Schlupfes. Durch eine entsprechende Betriebsweise der Antriebseinheit kann eine Erhöhung der Gurtlebensdauer erzielt werden.

Insbesondere beim Einsatz im Bergbau ist es üblich, diese Kupplungen mit dem Betriebsmittel Wasser zu betreiben. Zur Realisierung der Wärmeabfuhr im Dauerbetrieb werden diese Kupplungen und der Betriebsmittelkreislauf derart ausgeführt, daß ständig Betriebsmittel aus dem Arbeitskreislauf der Kupplung und damit die bei der Kraftübertragung entstehende Wärme abgeführt wird. Im allgemeinen kommen zwei Systeme zur Anwendung -

• 1) die Verwendung eines offenen Systems
• 2) die Verwendung eines geschlossenen Systems.

Beim Einsatz eines offenen Systems werden die Kupplungen aus einer Frischwasserleitung gespeist. Bei Verwendung einer Doppelkupplung, d. h. einer Kupplung mit zwei Kreisläufen beinhaltet die Wassersteuerung zwei Wasserkreisläufe. Zum Anfahren werden diese - auch als Arbeitskreisläufe bezeichnet - mit einem großen Volumenstrom befüllt, während im Dauerbetrieb auf einen reduzierten Volumenstrom im System umgeschaltet wird. Dieser dient zur Abführung der bei der Kraftübertragung anfallenden Wärme.

Aufgrund des ständigen Durchlaufes von Betriebsmittel, d. h. der ständigen gleichmäßigen Zu- und Abfuhr von Frischwasser in und aus dem Arbeitsraum ist das Gesamtsystem einfach und überschaubar und baut sehr klein. Ein separater Kühler zur Abfuhr der anfallenden Schlupfwärme aus der Betriebsflüssigkeit ist nicht erforderlich. Nachteilig gestaltet sich jedoch der hohe Wasserverbrauch, da ständig Frischwasser zum Durchlauf durch die Kupplung bereitgestellt werden muß. Die Bereitstellung kann je nach Einsatzfall problematisch sein.

Eine zweite bekannte Möglichkeit besteht darin, das Betriebsmittel in einem geschlossenen System mit integrierten Kühleinrichtungen zu fördern. Die Kupplungen werden zu diesem Zweck aus einem Tank über Verbindungsleitungen in Form von Schläuchen gespeist. Der Tank ist vom Niveau her unterhalb der Kupplungen angeordnet. Das Betriebsfluid aus der Kupplung, insbesondere dem Arbeitsraum, kann somit aufgrund der Schwerkraft zurück in den Tank fließen. Für den Betrieb ist jedoch eine Pumpe erforderlich, die das im Tank befindliche Betriebsmittel in den Arbeitskreislauf der Kupplung fördert. Aufgrund der Leistungsübertragung durch das Betriebsmittel erwärmt sich dieses. Es sind deshalb am äußeren Umfang der Kupplung Abspritzdüsen vorgesehen, über welche ein allmählicher Austritt des Betriebsmittels erfolgt. Das abgeführte erwärmte Betriebsmittel sammelt sich im Betriebsmittelauffang- bzw. Kupplungsgehäuse und gelangt von dort aufgrund der Schwerkraft in den Tank zurück.

Ein derartig geschlossenes System zeichnet sich insbesondere durch eine wassersparende Betriebsweise aus, erfordert jedoch eine erhöhte Anzahl von Bauteilen und Elementen sowie einen erhöhten Platzbedarf, insbesondere aufgrund der Notwendigkeit des Vorsehens von Zulaufleitungen zwischen Tank und Kupplung und des zur Realisierung des Rücklaufes erforderlichen Höhenunterschiedes zwischen Arbeitsraum und Tank.

Der Erfindung liegt deshalb die Aufgabe zugrunde, eine hydrodynamische Kupplung derart in ein Antriebssystem für Förderanlagen, insbesondere Bandantriebsanlagen, zu integrieren und deren Betriebsmittelversorgung während der einzelnen Betriebsphasen derart zu gestalten, daß die Nachteile der bekannten Lösungen vermieden und der Aufwand für das Steuersystem minimiert werden kann. Insbesondere sollte auch aufgrund des Einsatzes bei Mehrmotorenantrieben das gesamte Befüllungssystem bei gleichzeitiger Erhöhung der thermischen Kapazität kleiner bauen, die Verstellgeschwindigkeit der Kupplung erhöht und die Funktion der Schleichfahrt verbessert werden.

Die erfindungsgemäße Lösung der Aufgabe ist durch die kennzeichnenden Merkmale des Anspruchs 1 charakterisiert. Vorteilhafte Ausgestaltungen sind in den Unteransprüchen wiedergegeben.

Erfindungsgemäß ist einer, wenigstens mittelbar mit einer Antriebsmaschine koppelbaren hydrodynamischen Kupplung ein Betriebsmittelversorgungssystem zugeordnet, welches wenigstens zwei geschlossene Kreisläufe umfaßt, die wahlweise entsprechend der geforderten Betriebsweise der Kupplung zugeschaltet werden können - einen ersten Kreislauf zur Entleerung des Arbeitsraumes in einen Tank und zur Wiederbefüllung während des Anlaufes und einen zweiten Kreislauf zum Betriebsmitteldurchlauf während des Betriebes.

Die Entleerung der Kupplung, insbesondere die Entleerung der Restfüllung während des Hochlaufens der Antriebsmaschine erfolgt in einen, vorzugsweise im Kupplungsgehäuse integrierten Tank. Der erste Kreislauf umfaßt dazu eine Pumpeinrichtung.

Der zweite Kreislauf dient dem Betriebsmitteldurchlauf durch die Kupplung, d. h. dem Betriebsmittelumlauf zwischen Arbeitsraumausgang und Arbeitsraumeingang. In diesem zweiten Kreislauf ist eine Kühleinrichtung integriert, welche nach Erfordernis in Betrieb genommen werden kann. Zu diesem Zweck ist in der Auslaufleitung eine Temperaturmeßeinrichtung vorgesehen, welche mit einer Schalteinrichtung gekoppelt ist. Bei Überschreitung einer maximal zulässigen Temperatur des Betriebsmittels wird die Schalteinrichtung in die Position gebracht, in welcher die Kühleinrichtung im zweiten Kreislauf zugeschaltet, d. h. in Betrieb genommen wird.

Der erste Kreislauf dient der Realisierung einer vollständigen Entleerung der Kupplung während bzw. zu Beginn der Hochlaufphase der Antriebsmaschine und einer raschen Befüllung während des Anfahrvorganges. Der zweite Kreislauf dient dem Betriebsmitteldurchlauf und damit verbunden der Kühlung im Dauerbetrieb. Die Zuschaltung der einzelnen Kreisläufe erfolgt beispielsweise über ein Regelventil, insbesondere ein 3/2-Wegeventil, welches im Kupplungsauslauf angeordnet ist. Beide Kreisläufe haben somit die Verbindung zwischen Kupplungsauslauf und Regelventil gemeinsam.

Die konstruktive Gestaltung der Kupplung kann beispielsweise wie in der DE 42 24 728 A1 beschrieben, ausgeführt sein. Der Speicher für das Betriebsmittel kann als Hochbehälter, welcher vorzugsweise im Kupplungsgehäuse integriert ist, ausgeführt sein. Der Speicher ist des weiteren vorzugsweise für eine vollständige Kupplungsfüllung ausgelegt.

Zum lastfreien Hochlauf der Antriebsmaschine, ist es erforderlich, die Restfüllung aus der Kupplung zu entleeren. Dazu wird das Regelventil in eine erste Schaltposition gebracht, in welcher der erste Kreislauf zur Betriebsmittelführung in der Kupplung dient. Die in der Kupplung bzw. im Kupplungsgehäuse noch vorhandene Restfüllung wird mittels einer Pumpeinrichtung über das Regelventil in den, in der Kupplung integrierten Tank gefördert. Der Tank ist dabei vorzugsweise derart ausgeführt, daß sein Volumen dem in der Kupplung vorhandenen Betriebsmittel im gefüllten Zustand der Kupplung entspricht.

Nach beendetem lastfreien Motorhochlauf bei entleerter Kupplung erfolgt die Befüllung. Das Betriebsmittel strömt bei Verwendung eines Hochbehälters aufgrund der Schwerkraft aus dem im Kupplungsgehäuse integrierten Tank in den Arbeitsraum. Durch das Auffüllen des Kupplungskreislaufes beginnt die Drehmomentenübertragung und das Ansteigen des Motorstromes bei Verwendung eines Elektromotors als Antriebsmaschine.

Das Regelventil kann als Stellglied einer Steuerung eingesetzt werden, mittels welcher entsprechend den Antriebserfordernissen die Betriebsweisen der Kupplung bestimmt werden können. Die Begrenzung auf einen bestimmten Wert des maximal übertragbaren Momentes kann mit Hilfe eines Steuerrechners durch Takten des Regelventiles erfolgen. Schließt das Ventil, fließt Betriebswasser in die Kupplung.

Nach dem Hochlaufen im Dauerbetrieb der Kupplung wird das Regelventil in die zweite Schaltposition verbracht. Das Betriebsfluid läuft dazu zwischen Aus- und Einlauf der Kupplung um. Zwischen Auslauf und Regelventil kann zum Zweck der Wärmeabfuhr eine Kühleinrichtung vorgesehen werden.

Zum Ausgleich der Leckageverluste kann eine Zuspeisung in den zweiten Kreislauf über eine separate Zulaufleitung erfolgen. Zu diesem Zweck ist im Zulauf der Kupplung eine Druckmeßeinrichtung vorgesehen, mittels der der in der Verbindungsleitung bzw. im Zulauf vorhandene Betriebsmitteldruck ermittelt werden kann. Bei Unterschreitung eines erforderlichen Druckwertes, welcher äquivalent zu einer bestimmten Größe der Leckageverluste ist, wird dem zweiten Kreislauf ein Betriebsmittelvolumenstrom über eine separate Zulaufleitung zugespeist. Zur Realisierung der Zuspeisung kann die Druckmeßeinrichtung mit einer Einrichtung gekoppelt werden, welche die separate Zulaufleitung freigibt. Diese Einrichtung kann beispielsweise als ein 2-Wegeventil ausgeführt sein, welches im Fall der Unterschreitung eines bestimmten erforderlichen oder gewünschten Druckwertes in eine erste Schaltposition verbracht wird, in welcher die Zulaufleitung zum zweiten Kreislauf freigegeben wird und bei Ermittlung eines Druckwertes im Toleranzbereich des erforderlichen Druckwertes in eine zweite Schaltposition verbracht wird, in welcher die Zulaufleitung zum zweiten Kreislauf versperrt wird.

Die Druckmeßeinrichtung und das 2-Wegeventil sind vorzugsweise ebenfalls in einem Steuersystem integriert. Dieses Steuersystem kann separat zu den anderen, beispielsweise dem der Kühlung vorgesehen werden. Es besteht jedoch auch die Möglichkeit, für alle Funktionen ein zentrales Steuer- und Regelsystem einzusetzen, welches neben der Steuerung der Betriebsweise der Kupplung durch die Steuerung der Betriebsmittelversorgung die einzelnen Funktionen - Zu- und Abschaltung der Kühleinrichtung oder Zu- und Abschaltung eines zuzuspeisenden Volumenstromes zum Ausgleich der Leckageverluste - mit erfüllt.

Mit der erfindungsgemäßen Realisierung der Betriebsmittelversorgung werden folgende Ziele erreicht:

• - kurze Entleerzeit der Kupplung
• - Begrenzung des beim Beschleunigen auftretenden Momentes auf ein bestimmtes Vielfaches des Motornennmomentes
• - automatischer Ausgleich der Leckageverluste
• - Erzeugen von Teilfüllungen

Die erfindungsgemäße Lösung der Aufgabe wird nachfolgend anhand von Figuren erläutert. Darin ist im einzelnen folgendes dargestellt:

Fig. 1 verdeutlicht schematisch eine erfindungsgemäße Ausführung eines Betriebsmittelversorgungssystems einer hydrodynamischen Kupplung;

Fig. 2 zeigt eine konstruktive Ausgestaltungsmöglichkeit der hydrodynamischen Kupplung im Axialschnitt;

Fig. 3 zeigt eine Draufsicht in Achsrichtung.

Die Fig. 1 verdeutlicht schematisch ein erfindungsgemäß gestaltetes Betriebsmittelversorgungssystem einer Turbo-Kupplung, umfassend zwei Kreisläufe, insbesondere für den Einsatz in Förderanlagen im Bergbau. Als Betriebsfluid wird dabei vorzugsweise Wasser verwendet.

Eine in einem Antriebssystem für eine Förderanlage, beispielsweise für den Antrieb einer Bandanlage, verwendete hydrodynamische Kupplung 1 weist ein Betriebsmittelversorgungssystem 2, umfassend zwei geschlossene Kreisläufe - einen ersten Kreislauf 3 und einen zweiten Kreislauf 4 - auf, welche je nach Betriebserfordernis wahlweise zu- oder abgeschalten werden können, auf.

Der erste Kreislauf 3 dient der Entleerung der Kupplung. Im zweiten Kreislauf 4 erfolgt der Umlauf des Betriebsmittels im Dauerbetrieb zum Zweck der Wärmeabfuhr.

Der erste Kreislauf 3 umfaßt einen, vorzugsweise im hier nicht dargestellten Gehäuse der Kupplung 1 integrierten Tank, beispielsweise als Hochbehälter 5 ausgeführt, sowie eine Druckpumpe 6.

Die hydrodynamische Kupplung kann dazu beispielsweise wie in der DE 42 24 728 A1 beschrieben und in der Fig. 2 dargestellt, ausgeführt sein.

Dem Arbeitsraum der Kupplung 1 ist wenigstens ein Zulauf 7 und ein Ablauf 8 zugeordnet.

Im Ablauf 8 ist der Druckpumpe 6 ein Regelventil nachgeschaltet, welches beispielsweise in Form eines 3/2-Wegeventils, hier mit 9 bezeichnet, ausgeführt ist. Entsprechend der Schaltstellung des 3/2-Wegeventils strömt die Flüssigkeit, welche als Arbeitsflüssigkeit fungiert, in einem der beiden Kreisläufe 3 oder 4 um.

In der ersten Schaltstellung I strömt das Betriebsmittel im Kreislauf 3 zwischen dem Arbeitsraum der Kupplung und dem im Gehäuse integrierten Tank 5. Beim Entleervorgang wird das Betriebsmittel aus dem Arbeitsraum der Kupplung in den Tank 5 gefördert. Um die Entleerzeit des Kupplungslaufes möglichst kurz zu gestalten, wird die Restfüllung über das 3/2-Wegeventil mittels der Druckpumpe 6 in den Tank 5 gepumpt. Die Befüllung erfolgt dann vom Tank 5 in den Arbeitsraum. Bei Anordnung des Tankes auf einem Niveau höher als das des Arbeitsraumes erfolgt die Befüllung aufgrund des Schwerkraft und muß nicht durch zusätzliche Pumpeinrichtungen unterstützt werden. Es besteht die Möglichkeit, durch Takten des Steuerventils, d. h. des 3/2-Wegeventils, eine Teilfüllung zu erzeugen.

Bei Befüllung des Kupplungsarbeitsraumes wird das 3/2-Wegeventil 9 in die Schaltstellung III verbracht, danach im Betrieb in die Schaltposition II. Das Betriebsmittel läuft dann im geschlossenen Kreislauf 4 um. In diesem ist eine Druckmeßeinrichtung 10 vorgesehen, welche den Druck im Kreislauf 4 mißt und mittels der bei Druckabfall, d. h. bei Leckageverlusten, eine Einrichtung zur Freigabe eines entsprechenden Betriebsmittelvolumenstrom angesteuert werden kann. Dazu wird beispielsweise ein Signal der Druckmeßeinrichtung an einer Stelleinrichtung 13 umgesetzt, welche an einem 2-Wegeventil 11 in einer Frischwasserzulaufleitung 12 wirksam wird, die in den Kreislauf 4 mündet. Bei Unterschreitung eines erforderlichen Druckwertes im Kreislauf 4 wird das 2-Wegeventil in eine erste Schaltstellung 14 verbracht. Die beiden Betriebsmittelvolumenströme, ein erster Volumenstrom V1 aus dem geschlossenen Kreislauf 4 und der zweite zugeführte Volumenstrom V2 aus der Wasserzufuhrleitung 12 werden dann zusammengeführt und dem Arbeitsraum der Kupplung gemeinsam zugeführt.

Die Zuspeisung über die Wasserzufuhrleitung 12 erfolgt dabei solange, bis der erforderliche Druckwert im Kreislauf 4 sich wieder eingestellt hat. Das 2-Wegeventil 11 wird dann in die Schaltposition 15 verbracht.

Des weiteren ist im Auslauf 8 im zweiten Kreislauf 4 ein Kühler 16 vorgesehen, welcher zur Kühlung des Betriebsmittels dient. Dazu sind im Auslauf 8 eine Temperaturmeßeinrichtung 17 sowie ein Temperaturschalter 18 vorgesehen, welcher entsprechend der ermittelten Temperatur im Betriebsmittel derart mit dem Kühler 16 gekoppelt ist, daß dieser in Betrieb genommen wird. Der Temperaturschalter 18 wird zur Inbetriebnahme des Kühlers in die Schaltposition 19 gebracht.

Eine derartige Ausführung ermöglicht einen vollkommen lastlosen Motorhochlauf, in diesem Fall steht das Regelventil in Schaltstellung I. Des weiteren ist ein Anfahren mit konstanter Beschleunigung unabhängig von der Beladung möglich. Der Wasserverlust im System wird automatisch durch Zuschalten der Frischwasserleitung 12 ausgeglichen.

Die Fig. 2 verdeutlicht eine Möglichkeit der konstruktiven Ausführung der hydrodynamischen Kupplung 1.

Diese ist beispielsweise als Doppelkupplung ausgeführt, welche zwei toroidale Arbeitskreisläufe 20 und 21 aufweist, welche jeweils von einem Primärrad 22 bzw. 23 und einem Sekundärrad 24 bzw. 25 gebildet werden. Dabei werden die beiden Primärräder von einer Antriebswelle 26 angetrieben. Die beiden Sekundärräder hingegen sind mit einer Abtriebswelle 27 drehfest verbunden. Die beiden Primärräder 22 bzw. 23 sind durch einen Zylinderabschnitt 28 drehfest miteinander verbunden. Der Zylinderabschnitt 28 erstreckt sich dabei über den Arbeitsraum hinaus. Dieser weist eine Bedeckung 30 auf, welche als Schleuderscheibe wirkt und die sich in bezug auf die beiden Arbeitsräume 20 und 21 in axialer Richtung symmetrisch erstreckt. Der Zylinderabschnitt 28 ist ferner über den Arbeitsraum hinaus verlängert, so daß er einen Schöpfraum 29 bildet. Der Schöpfraum 29 selbst läuft mit dem Zylinderabschnitt 28 um.

Es sind ferner mengenregulierbare Bohrungen oder Dosierventile 31 vorgesehen, über die die Arbeitsflüssigkeit in den Schöpfraum 29 gelangt. Es ist des weiteren ferner ein hier nicht dargestelltes Schöpfrohr vorgesehen, mittels welchem das ausgetretene Betriebsmittel in ein Rücklaufsystem gefördert wird. Dies kann entsprechend der Schaltstellung des 3/2-Wegeventiles in den Hochbehälter erfolgen oder aber im direkten Umlauf über die in Fig. 1 beschriebene Kühleinrichtung wieder zurück in den Arbeitskreislauf.

Des weiteren sind, im einzelnen in der Fig. 3 dargestellt, Vorkammern 32 und 33 vorgesehen. Diese weisen jeweils eine Einlaßöffnung 34 bzw. 35 auf. Die Vorkammern sind mit einer Schälkante 36 bzw. 37 ausgerüstet, wobei die beiden Schälkanten 36 bzw. 37 jeweils derart gestaltet und angeordnet sind, daß die von der Schleuderscheibe 30 mitgerissene Leckflüssigkeit auf deren Weg nach oben abgeschält und in die betreffende Vorkammer 32 bzw. 33 eingeleitet wird. Aufgrund der Doppelanordnung der beiden Vorkammern 32 und 33 und der beschriebenen Gestaltung und Anordnung der Schälkanten 36 und 37 ist ein Betrieb in beiden Drehrichtungen möglich. In jedem Fall wird jedoch die Leckflüssigkeit von der Schleuderscheibe 30 abgeschält. Des weiteren sind jeweils eine Leitung 38 und 39 vorgesehen, die die betreffenden Vorkammern 32 und 33 mit dem Schöpfraum 29 verbinden.

Die Kupplung 1 weist ein Gehäuse 40 auf, welches eine zur Kupplungsachse K im wesentlichen konzentrische Umfangswand 41 sowie zwei im wesentlichen scheibenförmige Stirnwände 42 und 43 umfaßt. Die beiden Vorkammern 32 und 33 können beispielsweise unter Heranziehung der Umfangswand 41 des 40 Gehäuses gebildet werden. Es sind jedoch auch andere Möglichkeiten denkbar. Die Vorkammern sind zweckmäßigerweise in der Höhe der Axialmittelebene angeordnet und erstrecken sich in Umfangsrichtung um eine gewisse Strecke über diese Mittelebene hinaus. Die Arbeitsflüssigkeit, die sich infolge von Leckagen oder aber beim Abstellen der Kupplung im Gehäuse ansammelt kann beim Anfahren mittels der Schleuderscheibe in die Vorkammern gefördert werden. Die hierbei auftretenden Verluste durch die Beschleunigung und Scheibenreibung sind minimal. Die Arbeitsflüssigkeit strömt sodann aus den Vorkammern drucklos in den mitrotierenden Schöpfraum.

Claims (12)

1. Antriebseinheit für eine Förderanlage, insbesondere für eine Bandantriebsanlage

• 1.1 mit wenigstens einer Antriebsmaschine;
• 1.2 mit wenigstens einer hydrodynamischen Kupplung, umfassend ein Pumpen- und ein Turbinenrad, welche miteinander einen mit Betriebsmittel füllbaren Arbeitsraum bilden;
• 1.3 die hydrodynamische Kupplung ist wenigstens mittelbar mit einer Antriebswelle der Förderanlage koppelbar;
• 1.4 der hydrodynamischen Kupplung ist ein Betriebsmittelversorgungssystem zugeordnet;
  gekennzeichnet durch die folgenden Merkmale:
• 1.5 das Betriebsmittelversorgungssystem umfaßt wenigstens zwei geschlossene Kreisläufe, welche wahlweise zum Betriebsmittelumlauf einschaltbar sind - einen ersten Kreislauf zur Befüllung und Entleerung der Kupplung und einen zweiten Kreislauf zum Betriebsmittelumlauf während des Betriebes;
• 1.6 im ersten Kreislauf sind eine Pumpeinrichtung und ein Tank vorgesehen;
• 1.7 es sind Mittel vorhanden, mittels derer jeweils der erste oder der zweiten Kreislauf zuschaltbar ist.

2. Antriebseinheit nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, daß das Mittel ein im Kupplungsauslauf angeordnetes erstes Ventil mit wenigstens zwei Schaltstellungen ist, wobei eine erste Schaltstellung dem ersten Kreislauf und eine zweite Schaltstellung dem zweiten Kreislauf zugeordnet ist.

3. Antriebseinheit nach einem der Ansprüche 1 oder 2, dadurch gekennzeichnet, daß im zweiten Kreislauf eine Kühleinrichtung vorgesehen ist.

4. Antriebseinheit nach Anspruch 3, dadurch gekennzeichnet, daß die Kühleinrichtung im Kupplungsauslauf dem Ventil in Durchflußrichtung vorgeschaltet ist.

5. Antriebseinheit nach einem der Ansprüche 3 oder 4, dadurch gekennzeichnet, daß die Kühleinrichtung einen Wärmetauscher umfaßt.

6. Antriebseinheit nach einem der Ansprüche 3 bis 5, gekennzeichnet durch folgende Merkmale:

• 6.1 der Kühleinrichtung ist eine Stelleinrichtung mit einem Eingang zum Empfang eines Stellsignals und einem Ausgang zugeordnet;
• 6.2 es ist eine Temperaturmeßeinrichtung vorgesehen;
• 6.3 die Temperaturmeßeinrichtung ist mit dem Eingang der Stelleinrichtung gekoppelt;
• 6.4 der Ausgang der Stelleinrichtung ist mit der Kühleinrichtung gekoppelt.

7. Antriebseinheit nach Anspruch 6, dadurch gekennzeichnet, daß die Temperaturmeßeinrichtung über eine erste Steuereinheit mit der Stelleinrichtung gekoppelt ist.

8. Antriebseinheit nach einem der Ansprüche 1 bis 7, gekennzeichnet durch folgende Merkmale:

• 8.1 dem zweiten Kreislauf ist eine separate Betriebsmittelzufuhrleitung zugeordnet;
• 8.2 die Betriebsmittelzufuhr zum zweiten Kreislauf ist über wenigstens ein den Zulauf regelndes Ventil steuerbar.

9. Antriebseinheit nach Anspruch 8, gekennzeichnet durch die folgenden Merkmale:

• 9.1 im zweiten Kreislauf ist eine Druckmeßeinrichtung angeordnet;
• 9.2 die Druckmeßeinrichtung ist mit einer Betätigungseinrichtung des den Zulauf regelnden Ventils derart gekoppelt, daß bei Unterschreitung eines geforderten Druckwertes das Ventil den Zulauf freigibt.

10. Antriebseinheit nach Anspruch 9, dadurch gekennzeichnet, daß die Druckmeßeinrichtung mit der Betätigungseinrichtung über eine zweite Steuereinheit gekoppelt ist.

11. Antriebseinheit nach einem der Ansprüche 1 bis 10, gekennzeichnet durch die folgenden Merkmale:

• 11.1 es ist eine zentrale Steuer- und Regeleinheit vorgesehen;
• 11.2 die Steuer- und Regeleinheit weist wenigstens einen Eingang und einen Ausgang auf;
• 11.3 der Ausgang der Steuer- und Regeleinheit ist mit der Betätigungseinrichtung des ersten Ventiles derart gekoppelt, daß
  • 11.3.1 während des Antriebsmaschinenhochlaufes das Ventil in die erste Schaltposition gebracht wird und
  • 11.3.2 während des Betriebes am Ventil die zweite Schaltposition eingestellt ist.

12. Antriebseinheit nach Anspruch 11, dadurch gekennzeichnet, daß die zentrale Steuer- und Regeleinheit die Funktion von erster und/oder zweiter Steuereinheit ausführt.