DE19510944C1

DE19510944C1 - Verfahren und Vorrichtung zum Strangpressen von Kunststoffschmelzen zu Hohlkammerprofilen

Info

Publication number: DE19510944C1
Application number: DE19510944A
Authority: DE
Inventors: Wilfried Ensinger
Original assignee: Individual
Current assignee: Individual
Priority date: 1995-03-25
Filing date: 1995-03-25
Publication date: 1997-02-06
Anticipated expiration: 2015-03-26
Also published as: DK0817715T3; EP0817715B1; DE59605444D1; JPH11502784A; WO1996030188A1; GR3034239T3; ATE193862T1; EP0817715A1; ES2146871T3; PT817715E; CA2215947A1; CA2215947C

Description

Die Erfindung betrifft ein Verfahren zum Strangpressen von Kunststoffschmelzen zu Hohlkammerprofilen, insbesondere Hohlkammerprofilen mit unterschiedlichen Außenwand- und Innenstegdicken, unter Hindurchpressen der Kunststoff schmelze durch ein beheiztes Profilwerkzeug mit innerem Profildorn, wobei Profilwerkzeug und Profildorn die Außen- und Innenkonturen des Hohlkammerprofils bestimmen, und un ter anschließender Kalibrierung und Abkühlung des aus dem Profilwerkzeug austretenden Hohlkammerprofilstranges in einer Kalibrier- und Kühleinheit. Ferner betrifft die Er findung eine Vorrichtung zur Durchführung eines solchen Verfahrens mit einem Profilwerkzeug, das einen inneren Profildorn enthält, und mit einer Kalibrier- und Kühlein heit.

Wirtschaftliche Aspekte gebieten es sehr häufig, anstelle von Vollprofilen, Hohlkammerprofile herzustellen, weil hierdurch Material eingespart und mit höherer Produktions geschwindigkeit gearbeitet werden kann. Jedoch werden bei Hohlkammerprofilen erhöhte Anforderungen an Maß-, Form- und Funktionsgenauigkeit gestellt, die nicht immer leicht zu erfüllen sind.

Bei bekannten Verfahren und Vorrichtun gen zum Strangpressen von Kunststoffschmelzen zu Hohlkam merprofilen (Michaeli "Extrusionswerkzeuge für Kunststof fe", 1991, insbesondere S. 194 bis 197) müssen unter ande rem insbesondere folgende einschränkende Bedingungen er füllt sein: Der Profilquerschnitt soll so einfach wie mög lich gehalten werden, wobei Innenstege tunlichst zu ver meiden sind. Die Wanddicke von Innenstegen sollte um 20 bis 30% kleiner als die Wanddicke der Außenwand gewählt werden. Das Profil sollte so gestaltet sein, daß es auch im plastischen Zustand nach Austritt aus dem Werkzeug kurzzeitig seine Form behält. Materialanhäufungen und Wanddickensprünge sind zu vermeiden, da hierdurch die Be herrschung der Schmelzflußverteilung im Werkzeug schwierig wird und Probleme bei der Kühlung entstehen (Einfallstel len aufgrund unterschiedlicher Schwindung und Verzug des Profils). Die Hohlräume im Hohlkammerprofil sollten nicht zu klein sein, da sonst die die Schmelze verdrängenden Körper (Dorne) zu klein werden und nicht ausreichend ge führt werden können. Schließlich soll die Profilachse in der Schneckenachse des verwendeten Extruders liegen, um Fließwegunterschiede möglichst klein zu halten.

Zur Herstellung der bekannten Hohlkammerprofile bedient man sich sogenannter Monoextrusionswerkzeuge, denen als separate Einheiten Kalibrier- und Abkühleinrichtungen räumlich getrennt nachgeschaltet sind, wobei man zur Kali brierung häufig Vakuum benutzt. Durch die räumliche Tren nung von Profilwerkzeug einerseits und Kalibrier- und Kühleinheit andererseits gelangt die profilierte Schmelze drucklos in die letztgenannte Einheit und wird dort druck los und unter Vakuum ausgeformt und abgekühlt. Im Zwi schenraum zwischen Profilwerkzeug und Kalibrier- und Ab kühleinheit, wo naturgemäß Umgebungstemperatur und Atmos phärendruck herrschen, kommt es in der Regel zu einem Auf schwellen des stranggepreßten, aus dem Profilwerkzeug aus tretenden Hohlkammerprofils, das möglichst klein sein soll, um es in einfacher Weise in der Kalibrier- und Kühl einheit wieder ausgleichen zu können.

Alle diese Einschränkungen und Bedingungen führen dazu, daß bisher nur relativ einfache Hohlkammerprofile herge stellt werden konnten, während bei Hohlkammerprofilen mit komplizierten Querschnittsformen die Anforderungen an Ge nauigkeit und Maßhaltigkeit nur schwer zu erfüllen waren.

Der Erfindung liegt die Aufgabe zugrunde, ein gattungsge mäßes Verfahren und eine gattungsgemäße Vorrichtung so auszubilden, daß auch sehr komplexe, unsymmetrische Hohl profilquerschnitte, deren Profilachse auch außerhalb der Schneckenachse eines verwendeten Extruders liegen kann und deren Außenwände und Innenstege unterschiedliche Maße und Formen, scharfe Kanten, Hinterschneidungen und Dicken sprünge aufweisen können, mit höchster Präzision, d. h. oh ne Einfallstellen und Vakuolen, hergestellt werden können.

Die Aufgabe wird bei einem erfindungsgemäßen Verfahren da durch gelöst, daß ein Hohlkammerprofil mit axial durchgehenden Hohlkammern und insbesondere mit unterschiedlichen Außenwand- und Innenstegdicken stranggepreßt und die Kalibrierung und Abkühlung des Hohl kammerprofilstranges in der Kalibrier- und Kühleinheit un ter Aufrechterhaltung des Preßdruckes vorgenommen wird.

Eine Vorrichtung zur Durchführung dieses Verfahrens zeich net sich gemäß der Erfindung dadurch aus, daß das den Pro fildorn enthaltende Profilwerkzeug mit der Kalibrier- und Kühleinheit zu einem geschlossenen System fest verbunden ist, so daß der im Profilwerkzeug herrschende Strangpreß druck sich in die Kalibrier- und Kühleinheit hinein fort pflanzt, und daß der Profildorn des Profilwerkzeuges in die Kalibrier- und Kühleinheit hineinragt.

Die nachstehende Beschreibung bevorzugter Ausführungsfor men der Erfindung dient im Zusammenhang mit beiliegender Zeichnung der weiteren Erläuterung. Es zeigen:

Fig. 1 eine schematisierte Schnittansicht einer herkömmlichen Vorrichtung zum Strang pressen von Kunststoff-Hohlkammerpro filen;

Fig. 2 eine Schnittansicht entlang der Linie 2-2 in Fig. 1;

Fig. 2a eine schaubildliche Teilansicht eines Hohlkammerprofils, hergestellt mit der Vorrichtung gemäß Fig. 1 und 2;

Fig. 3 schematisch eine Schnittansicht einer erfindungsgemäßen Vorrichtung zum Strangpressen von Kunststoff-Hohlkammer profilen;

Fig. 4 eine Schnittansicht entlang der Linie 4-4 in Fig. 3;

Fig. 4a eine schaubildliche Teilansicht eines Hohlkammerprofils, hergestellt mit der Vorrichtung gemäß Fig. 3 und 4;

Fig. 5 eine abgewandelte Vorrichtung, ähnlich Fig. 3, mit mehrteiligem Profildorn;

Fig. 6 eine andere Ausführungsform einer Vor richtung ähnlich Fig. 3 mit temperiertem Profildorn;

Fig. 7 eine Schnittansicht entlang der Linie 7-7 in Fig. 6;

Fig. 8 eine schematische Schnittansicht eines modifizierten Profildorns mit unter schiedlich langen Fingern;

Fig. 9 eine Vorrichtung ähnlich Fig. 3 mit der Möglichkeit, zusätzlichen Kunststoff in das gebildete Hohlkammerprofil einzu bringen;

Fig. 10 eine Schnittansicht entlang der Linie 10-10 in Fig. 9;

Fig. 11 eine gegenüber Fig. 3 wiederum abgewan delte Vorrichtung mit der Möglichkeit, eine Zusatzkomponente in den oder die Hohlräume des Hohlkammerprofils einzu bringen;

Fig. 12 eine Schnittansicht entlang der Linie 12-12 in Fig. 11 und

Fig. 13 eine weitere Abwandlung der Vorrichtung gemäß Fig. 3.

In Fig. 1 und 2 ist schematisch eine herkömmliche Vorrich tung zum Strangpressen von Kunststoffschmelzen zu Hohlkam merprofilen dargestellt. Mit dieser Vorrichtung kann z. B. ein Hohlkammerprofil 1 der in Fig. 2a dargestellten Quer schnittsform mit Außenwänden 2 und Innenstegen 3 herge stellt werden. Die Vorrichtung umfaßt ein Profilwerkzeug 4 (Düse), das an einem (nicht dargestellten) Extruder, z. B. einem Schneckenextruder angeordnet ist, von dem aus eine Kunststoffschmelze 5 durch das Profilwerkzeug 4 mit einem ge wöhnlich einstellbaren Extrusionsdruck hindurchgepreßt wird. Das Profilwerkzeug 4 weist in seiner relativ groß räumigen, rechteckigen Austrittsöffnung, welche die Außen kontur des Hohlkammerprofils 1 bestimmt, einen Profildorn 6 auf, der drei Finger 7 (Fig. 2) umfaßt, welche ihrer seits die Innenkontur des Hohlkammerprofils 1, also insbe sondere die drei nebeneinander liegenden Hohlräume 8, be stimmen. Das Profilwerkzeug 4 ist außen von einer Heizein richtung 9 umschlossen. Die erhitzte plastifizierte Kunststoffschmelze 5 durchströmt das Profilwerkzeug 4 in Rich tung des Pfeiles A.

An der Austrittsseite des Profilwerkzeugs 4 ist unter Aus bildung eines räumlichen Abstandes eine Kalibrier- und Kühleinheit 11 angeordnet, in welche die zum Hohlkammer profil 1 geformte Kunststoffschmelze 5 eintritt, um dort kalibriert und gekühlt zu werden. Die Kalibrierung erfolgt mit Hilfe einer nur schematisch angedeuteten Vakuumein richtung 12, mit deren Hilfe die Außenwände 2 des Hohlkammerprofils 1 an den Innenwänden der als "Gleitform" wirkenden Kali brier- und Kühleinheit 11 gehalten werden, während das Hohlkammer profil 1 durch die Einheit 11 vorgeschoben wird. Mit Hilfe einer in Fig. 1 ebenfalls nur schematisch angedeuteten Kühleinrichtung 13 erfolgt die Kühlung des Hohlkammerpro fils 1 in der Kalibrier- und Kühleinheit auf etwa Raumtem peratur.

Durch eine Abzugseinrichtung 14, die in Fließrichtung (Pfeil A) hinter der Kalibrier- und Kühleinheit 11 ange ordnet ist, wird das fertige Hohlkammerprofil 1 abgezogen.

Im Zwischenraum zwischen dem Profilwerkzeug 4 und der Ka librier- und Kühleinheit 11 herrschen im wesentlichen Raumtemperatur und Atmosphärendruck. Sobald die Kunst stoffschmelze 5 das Profilwerkzeug 4 verlassen hat, wird sie "drucklos", so daß das Hohlkammerprofil 1 den Zwi schenraum zwischen Profilwerkzeug 4 und Kalibrier- und Kühleinheit 11 ohne Druck durchläuft. Des weiteren erfolgt auch die Kalibrierung und Kühlung in der Einheit 11 unter Vakuum ohne Druck.

Der Profildorn 6 reicht im wesentlichen genau bis zur Aus trittsöffnung des Profilwerkzeugs 4, aus welcher die zum Hohlkammerprofil 1 geformte Kunststoffschmelze 5 austritt. Wie dargestellt, sind in den Fingern 7 des Profildornes 6 Lei tungen 15 ausgebildet, über welche Luft, gegebenenfalls Druckluft, in die Hohlkammern 8 des Hohlkammerprofils 1 eingeführt werden kann.

Die Fig. 3 und 4 zeigen die grundsätzliche Ausbildung ei ner Vorrichtung gemäß der Erfindung zum Strangpressen von Kunststoffschmelzen zu Hohlkammerprofilen. Ein typisches, mit der Vorrichtung gemäß Fig. 3 und 4 hergestelltes Hohl kammerprofil 21 ist in Fig. 4a dargestellt. Es umfaßt Außenwände 22 und Innenstege 23, die gemeinsam mit den Außenwänden 22 drei durchgehende Hohlkammern 28 umschließen, wobei die Innenstege 23 dünner als die Außenwände 22 aus gebildet sind. Außerdem weist das Hohlkammerprofil 21 außen liegende Stege 30 auf, deren Querschnittsform aus Fig. 4a ersicht lich ist.

Wie aus Fig. 3 und 4 hervorgeht, umfaßt die Vorrichtung ein Profilwerkzeug 24, in dem eine Kunststoffschmelze 25 zum Hohlkammerprofil 21 geformt wird. Das Profilwerkzeug 24 ist wiederum an einem herkömmlichen Extruder angeord net. Das Werkzeug 24 enthält in einem Hohlraum, dessen In nenwände die Außenkontur des Hohlkammerprofils 21 bestim men, einen Profildorn 26 mit drei in gegenseitigen Abstän den angeordneten, gleich langen Fingern 27 (Fig. 4). Die Finger 27 bestimmen die Innenkontur des Hohlkammerprofils 21, wobei sich in den Zwischenräumen zwischen den Fingern 27 die Innenstege 23 des Hohlkammerprofils 21 ausbilden. Der aus den Fin gern 27 bestehende Profildorn 26 ist im Profilwerkzeug 24 fest verankert.

Unter Zwischenschaltung einer Wärmedämmplatte 20, die ge gebenenfalls auch entfallen kann, ist unmittelbar an das Profilwerkzeug 24 eine Kalibrier- und Kühleinheit 31 ange schlossen und fest mit dem Werkzeug 24 zu einem in sich geschlossenen System verbunden. Die eigentliche Ausbildung der Kalibrier- und Kühleinheit 31 kann konventionell sein, also beispielsweise so, wie bei der in Fig. 1 dargestell ten Kalibrier- und Kühleinheit 11. In Fig. 3 ist lediglich eine Kühlung durch Leitungen 33 angedeutet, die Kalibrie rung kann in nicht dargestellter Weise mit Hilfe von Vaku um erfolgen.

Da die Kalibrier- und Kühleinheit 31 unter Ausbildung ei nes geschlossenen Systems fest mit dem Profilwerkzeug 24 verbunden ist, pflanzt sich der Strangpreßdruck, unter dem das aus dem Profilwerkzeug 4 extrudierte Hohlkammerprofil 21 steht, in die Kalibrier- und Kühleinheit 31 fort, so daß dort, zumindest in den dem Werkzeug 24 benachbarten Bereich der Einheit 31 und der Wärmedämmplatte 20, im wesentlichen der gleiche Druck herrscht und die Kunststoffschmelze in dieser Einheit 31 unter diesem Druck kalibriert und zur Ausformung gebracht wird. Dies ist ein erster wesentlicher Unterschied zu der in Fig. 1 gezeigten herkömmlichen Vor richtung, bei welcher die Ausformung der Kunststoffschmel ze in der Kalibrier- und Kühleinheit drucklos erfolgt. Es hat sich gezeigt, daß durch das unter Druck erfolgende Er starren der das Hohlkammerprofil 21 bildenden Kunststoff schmelze 25 in der Kalibrier- und Kühleinheit 31 eine we sentlich größere Formtreue und Stabilität dieses Profils erzielbar ist.

Wie weiterhin aus Fig. 3 hervorgeht, erstreckt sich der Profildorn 26 mit seinen Fingern 27 relativ weit in die Kalibrier- und Kühleinheit 31 hinein, so daß sich auch die durch den Dorn 26 und seine Finger 27 bedingte Formgebung des Hohlkammerprofils 21 noch bis in die Kalibrier- und Kühleinheit 31 hinein fortsetzt. Dies ist ein weiterer Grund dafür, daß sich mit der Vorrichtung gemäß Fig. 3 und 4 wesentlich komplexere, unsymmetrische Profilquerschnit te, deren Profilachse beispielsweise auch außerhalb der Schneckenachse eines Extruders liegen kann, präzise und ohne Einfall stellen und Vakuolen mit sehr engen Maßstabab weichungen herstellen lassen, wie dies bisher nicht mög lich war. Bei den herkömmlichen Hohlkammerprofilen bestand beispielsweise die Schwierigkeit, nachträglich Einschübe, z. B. Holzleisten, in die eine oder andere Hohlkammer 8 (Fig. 2a) einzuführen, weil in diesen Hohlkammern erhebli che Maßabweichungen auftraten. Hohlkammerprofile 21, die mit der Vorrichtung gemäß Fig. 3 und 4 hergestellt werden, haben Hohlkammern 28 mit überall genauen Soll-Abmessungen, so daß dort Einschübe ohne Schwierigkeit positioniert wer den können. Das Profilwerkzeug 24 selbst ist wiederum von einer Heizeinrichtung 29 umschlossen, die der Heizeinrich tung 9 in Fig. 1 und 2 entspricht.

Die Vorrichtung nach Fig. 5 unterscheidet sich von derje nigen nach Fig. 3 und 4 lediglich dadurch, daß der Profil dorn 26 mit seinen Fingern 27 nicht einstückig ausgebildet ist, sondern aus mehreren Teilen besteht. Man erkennt in Fig. 5 eine Trennstelle 36, an welcher die in der Kali brier- und Kühleinheit 31 gelegenen Teile der Finger 27 mit dem Teil des Dornes 26, z. B. durch Verschraubung, ver bunden werden können, der im eigentlichen Profilwerkzeug 24 angeordnet ist. Bei der Verbindung dieser Dornteile können Wärmedämmelemente 37 zwischen die einzelnen Teile eingebracht werden.

Die in Fig. 6 und 7 dargestellte Vorrichtung entspricht wiederum weitgehend der Vorrichtung gemäß Fig. 3. In Fig. 6 und 7 sind im Gegensatz zu Fig. 3 jedoch der Profildorn 26 und seine Finger 27 nicht massiv ausgebildet, sondern sie enthalten (in Fig. 6 und 7 lediglich schematisch ange deutete) Heiz- oder Kühlleitungen 38, über welche mit Hil fe eines geeigneten Mediums der Dorn 26 mit seinen Fingern 27 in gezielter Weise temperiert, d. h. gekühlt oder er wärmt, werden kann.

Die Fig. 8 zeigt schematisch in einer Schnittansicht der Kalibrier- und Kühleinheit 31 (senkrecht zu der Schnittan sicht gemäß Fig. 4 und 7) einen Dorn, dessen Finger 27 im Bereich der Einheit 31 unterschiedliche Länge haben. Hier durch können unterschiedliche Profilwanddicken, aber auch Extrusionsdrücke und Kühlleistungen in gezielter Weise er zeugt werden, wodurch wiederum die Genauigkeit des erzeug ten Hohlkammerprofils 21 erhöht wird.

Bei der in Fig. 9 und 10 gezeigten, wiederum abgewandelten Ausführungsform einer Strangpreßvorrichtung gemäß der Er findung kann über eine Hilfsleitung 41, die außerhalb des Profilwerkzeuges 24 mit einem Beistell- oder Hilfsextruder verbunden ist, eine zusätzliche Kunststoffschmelze unter Druck eingeleitet werden, aus der bestimmte Teile des Hohlkammerpro fils 21 gebildet werden, wobei der Druck dieser Zusatz schmelze von demjenigen der den Hauptstrang bildenden Kunststoffschmelze 25 verschieden sein kann. Wie in Fig. 9 und 10 schematisch dargestellt, ist der Ausgang 19 der Hilfsleitungen 41 jeweils so ausgebildet und angeordnet, daß die dort austretende zusätzliche Kunststoffschmelze die Zwischenwände oder Innenstege 23 des Hohlkammerprofils 21 bildet. In analoger Weise könnten auch andere Bereiche des Hohlkammerprofils 21 aus einer zusätzlichen Kunststoff schmelze oder auch aus einer Kombination dieser zusätzli chen Kunststoffschmelze mit der als Hauptstrang zugeführ ten Kunststoffschmelze 25 gebildet werden.

Auch ist es möglich, im Bereich des Profildornes 26 und seiner Finger 27 im Strömungsweg der Kunststoffschmelze stationä re Strömungshindernisse anzubringen, die eine gezielte An isotropie des erhärteten, insbesondere mit Zuschlagstof fen, z. B. Glasfasern, gefüllten Kunststoffes ergeben, wo durch sich ebenfalls bestimmte Funktionseigenschaften des Hohlkammerprofils 21 einsteuern lassen.

Die Fig. 11 und 12 zeigen ein Profilwerkzeug 24 zum Strang pressen, bei dem im Gegensatz zu Fig. 9 und 10 Hilfsleitungen 42 nicht zwischen den Fingern 27 des Profildorns 26, sondern in den Fingern 27 selbst angeordnet sind. Hierdurch ist es möglich, bestimmte Zusatzkomponenten, insbesondere auch schäumbare Kunststoffkomponenten, in die Hohlkammern 28 des Hohlkammerprofils 21 einzubringen, und zwar je nach Länge der Hilfsleitung 42, die, wie in Fig. 11 dargestellt, auch die vordere Stirnseite des Profildorns 26 überragen kann, in das allmählich erstarrende oder bereits erstarrte Hohl kammerprofil 21 und im gleichen Arbeitsgang mit dem ei gentlichen Strangpreßprozeß. Die als Füllstoff dienende Zusatzkomponente braucht nicht in alle Hohlkammern 28 des Hohlkammerprofils 21 eingefüllt zu werden. In bestimmten Fällen mag es genügen, nur eine einzige Hohlkammer 28 mit einer solchen Zusatzkomponente, z. B. einem schäumbaren Kunststoff, zu füllen.

Wird eine schäumbare Komponente verwendet, so können die beim Schäumen auftretenden Schaumauftriebskräfte gezielt zur Ausformung und Auskalibrierung der Hohlkammern 28 des Hohlkammerprofils 21 mitausgenutzt werden.

Bei der in Fig. 13 schließlich dargestellten Strangpreß vorrichtung, die im wesentlichen wiederum der Ausführungs form gemäß Fig. 3 entspricht, ist hinter eine erste Kali brier- und Kühleinrichtung 31 noch eine zweite solche Ein heit 43 geschaltet, die ähnlich Fig. 1 eine Vakuumeinrich tung 44 sowie eine Kühleinrichtung 45 umfaßt und ebenfalls vom Hohlkammerprofil 21 durchlaufen wird.

Wie weiterhin aus Fig. 13 hervorgeht, sind die einzelnen Finger 27 des Profildornes 26, ähnlich wie in Fig. 1, von Lei tungen 46 durchdrungen, die ebenso wie im Fall der Fig. 1 der Einleitung von Druckluft dienen. Hierdurch kann die Auskalibrierung des Hohlkammerprofils 21 von innen her be günstigt werden. Außerdem kann die Druckluft auch die Küh lung des Hohlkammerprofils 21 unterstützen.

Es ist möglich, auf die hier beschriebene Art und Weise mehrere Hohlkammerprofile 21 gleichzeitig nebeneinander herzustellen, indem mehrere Vorrichtungen, bestehend aus Profilwerkzeug 24, Profildorn 26 sowie Kalibrier- und Kühleinheit 31, nebeneinander angeordnet werden oder eine einzige Vorrichtung dieser Art mit mehreren Austrittsöff nungen für Hohlkammerprofile 21 versehen wird.

Bei den bisher beschriebenen Ausführungsformen ist der Dorn als besonderes Teil ausgebildet und in das Profil werkzeug 24 sowie die Kalibrier- und Kühleinheit 31 einge setzt. Der Profildorn 26 könnte jedoch auch einstückig aus dem Werkzeug 24 herausgeformt werden, und zwar insbesondere dann, wenn es sich um relativ unkomplizierte Hohlkammer profile handelt. Der Dorn kann auch, ebenso wie Profil werkzeug 24 und Kalibrier- und Kühleinheit 31 durch die Wärmedämmplatte 20, mittels eines entsprechenden Wärme dämmeinsatzes thermisch vom Profilwerkzeug 24 getrennt werden. Das gleiche Ergebnis ließe sich auch mit verklei nerten Anlageflächen zwischen Dorn 26 und Werkzeug 24 er zielen. Solche verkleinerten Anlageflächen können auch zwischen Profilwerkzeug 24 und Kalibrier- und Kühleinheit 31 ausgebildet werden, um den Wärmeübergang zu reduzieren. Auch kann der Profildorn 26 mit seinen Fingern 27 in Extrusions richtung A verschieblich und arretierbar ausgebildet wer den.

Claims

1. Verfahren zum Strangpressen von Kunststoffschmelzen zu Hohlkammerprofilen unter Hindurchpressen der Kunststoff schmelze durch ein beheiztes Profilwerkzeug mit innerem Profildorn, wobei Profilwerkzeug und Profildorn die Außen- und Innenkonturen des Hohlkammerprofils bestimmen, und unter anschließender Kalibrierung und Abkühlung des aus dem Profilwerkzeug austretenden Hohlkammerprofil stranges in einer Kalibrier- und Kühleinheit, dadurch gekennzeichnet, daß ein Hohlkammerprofil mit axial durchgehenden Hohl kammern und insbesondere mit unterschiedlichen Außen wand- und Innenstegdicken stranggepreßt und die Kali brierung und Abkühlung des Hohlkammerprofilstranges in der Kalibrier- und Kühleinheit unter Aufrechterhaltung des Preßdruckes vorgenom men wird.

2. Verfahren nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, daß im Bereich des Profildorns unter Druck zusätzli che Kunststoffschmelze eingeleitet wird.

3. Verfahren nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, daß im Bereich des Profildorns eine Zusatzkomponente, insbesondere eine schäumbare Komponente, als Füll stoff in die Hohlkammer(n) des Hohlkammerprofils ein geleitet wird.

4. Verfahren nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, daß im Bereich des Profildorns Druckluft in die Hohl kammer(n) des Hohlkammerprofils eingeleitet wird.

5. Vorrichtung zur Durchführung des Verfahrens nach mindestens ei nem der Ansprüche 1 bis 4 mit einem Profilwerkzeug, das einen inneren Profildorn enthält, und mit einer Kalibrier- und Kühleinheit, dadurch gekennzeichnet, daß das den Profildorn (26) enthaltende Profilwerk zeug (24) mit der Kalibrier- und Kühleinheit (31) zu einem geschlossenen System fest verbunden ist, so daß sich der im Profilwerkzeug herrschende Strangpreß druck in die Kalibrier- und Kühleinheit hinein fort pflanzt, und daß der Profildorn (26) des Profilwerk zeuges (24) in die Kalibrier- und Kühleinheit (31) hineinragt.

6. Vorrichtung nach Anspruch 5, dadurch gekennzeichnet, daß zwischen Profilwerkzeug (24) und Kalibrier- und Kühleinheit (31) eine Wärmedämmplatte (20) oder ver kleinerte Anlageflächen angeordnet sind.

7. Vorrichtung nach Anspruch 5, dadurch gekennzeichnet, daß der Profildorn (26) aus mehreren Teilen zusammen gesetzt ist.

8. Vorrichtung nach Anspruch 5, dadurch gekennzeichnet, daß der Profildorn (26) temperierbar ist.

9. Vorrichtung nach Anspruch 5, dadurch gekennzeichnet, daß der Profildorn (26) mehrere Finger (27) unter schiedlicher Länge umfaßt.

10. Vorrichtung nach Anspruch 5, dadurch gekennzeichnet, daß im Bereich des Profildorns (26) über eine Hilfs leitung (41) unter Druck zusätzliche Kunststoff schmelze einleitbar ist.

11. Vorrichtung nach Anspruch 5 dadurch gekennzeichnet, daß im Profildorn (26) eine Hilfsleitung (42) zum Einbrin gen von Zusatzkomponenten, insbesondere einer schäum baren Komponente, in die Hohlkammer(n) (28) des Hohl kammerprofils (21) ausgebildet ist.

12. Vorrichtung nach Anspruch 5, dadurch gekennzeichnet, daß im Profildorn (26) eine Leitung (46) zum Einbrin gen von Druckluft in die Hohlkammer(n) (28) des Hohl kammerprofils (21) ausgebildet ist.

13. Vorrichtung nach Anspruch 5, dadurch gekennzeichnet, daß der Profildorn (26) in Strangpreßrichtung (A) verschieblich und arretierbar ist.