DE19505991A1 - Verfahren und Vorrichtung zur Herstellung von Gewinde aufweisenden Formteilen - Google Patents

Description

Die Erfindung betrifft ein Verfahren zur Herstellung von Gewinde aufweisenden Formteilen sowie eine Vorrichtung zur Durchführung eines solchen Verfahrens. Verfahren und Vorrichtung lassen sich insbesondere in Kombination mit einem Stanz-Biegeautomaten, beispielsweise einem Rundautomaten einsetzen, um z. B. Zugbügel für Reihenklemmen herzustellen. Verfahren und Vorrichtung sind hierauf allerdings nicht beschränkt sondern können auch zur Bildung von Gewinden in anderen Formteilen herangezogen werden, wenn diese nur mit konstantem Vor­ schubtakt zugeführt werden.

Es ist bereits ein Verfahren zur Herstellung von Gewinde aufweisenden Formteilen allgemein bekannt, die mit Kernöffnungen für Gewinde versehen sind, mit konstantem Vorschubtakt einer Führungsschiene zugeführt und so relativ zueinander verschoben werden, daß danach in ihre Kernöffnungen ein Gewinde gleichzeitig und mit einem Arbeitstakt eingebracht werden können, der zeitlich länger ist als der Vorschubtakt.

Eine entsprechende Vorrichtung weist hierzu eine Verschiebungsein­ richtung zur Verschiebung einer Anzahl von Formteilen relativ zu den verbleibenen Formteilen auf, die zuvor der Führungsschiene zugeführt wurden, sowie wenigstens zwei Gewindeschneid- oder -formwerkzeuge zum Einbringen von Gewinden in die Kernöffnungen der verschobenen Formteile mit dem genannten Arbeitstakt.

Beim genannten Stand der Technik werden aus einem Stanz-Biege­ automaten kommende Zugbügel für Reihenklemmen lose in Längs­ richtung über einen Doppelhub einer Ausstoßeinrichtung in die Führungsschiene abgeführt und auch noch in der Führungsschiene liegend mit Gewinde versehen, wozu zwei in Längsrichtung der Führungs­ schiene im Abstand voneinander angeordnete Gewindeschneid- oder -formwerkzeuge dienen.

Infolge der Aufsummierung von Toleranzfehlern besteht allerdings die Gefahr, daß sich auf diese Weise Gewinde nicht mit der gewünschten hohen Qualität herstellen lassen. Darüber hinaus ist es schwierig, die verschobenen Formteile jeweils exakt relativ zu den Gewindeschneid- oder -formwerkzeugen zu positionieren, da die Positionierung innerhalb der Führungsschiene erfolgen muß. Fangstifte, oder dergleichen, sind nötig.

Der Erfindung liegt die Aufgabe zugrunde, das herkömmliche Verfahren so weiterzubilden, daß sich in einfacherer Weise exaktere Gewinde herstellen lassen. Darüber hinaus soll eine entsprechende Vorrichtung geschaffen werden, die zur Erreichung dieses Zieles einen relativ einfachen Aufbau aufweist.

Die verfahrensseitige Lösung der gestellten Aufgabe ist im kennzeichnen­ den Teil des Patentanspruchs 1 angegeben. Dagegen findet sich die vorrichtungsseitige Lösung der gestellten Aufgabe im kennzeichnenden Teil des Patentanspruchs 9. Vorteilhafte Ausgestaltungen der Erfindung sind den jeweils nachgeordneten Unteransprüchen zu entnehmen.

Ein Verfahren zur Herstellung von Gewinde aufweisenden Formteilen, die mit Kernöffnungen für Gewinde versehen sind, mit konstantem Vorschubtakt einer Führungsschiene zugeführt und so relativ zueinander verschoben werden, daß danach in ihre Kernöffnungen Gewinde gleich­ zeitig und mit einem Arbeitstakt eingebracht werden können, der zeitlich länger ist als der Vorschubtakt, zeichnet sich dadurch aus, daß an wenig­ stens zwei Positionen der Führungsschiene Formteile quer zur Längsrich­ tung der Führungsschiene verschoben werden.

Mit anderen Worten erfolgt erfindungsgemäß eine Vereinzelung der mit Gewinde zu versehenen Formteile in einer Richtung quer bzw. senkrecht zur Längsrichtung der Führungsschiene, bevor die vereinzelten Formteile mit Gewinde versehen werden. Toleranzen entlang der Führungsschiene können sich somit nicht mehr zu Fehlpositionierungen der mit Gewinde zu versehenen Formteile relativ zum Gewindeschneid- oder -formwerkzeug aufsummieren, so daß Gewinde mit besserer Qualität erhalten werden. Bei der Linearvereinzelung nach dem Stand der Technik besteht darüber hinaus auch praktisch keine Möglichkeit für den Ausgleich des Vor­ schubimpulses entlang der Führungsschiene, was ebenfalls die Gefahr fehlerhaft hergestellter Gewinde erhöht. Bei der Erfindung ist dagegen das Auftreten von Vorschubimpulsen entlang der Führungsschiene un­ kritisch, da die Gewinde erst dann gebildet werden, nachdem die Formteile quer zur Längsrichtung der Führungsschiene verschoben worden sind. Zur Verschiebung der Formteile entlang der Führungsschiene ist anderer­ seits bei der herkömmlichen Linearvereinzelung ein Doppelhub erforder­ lich, der die Anwendung der Linearvereinzelung auf bestimmte Stanz- Biegeautomaten einschränkt. Diese Einschränkung fällt nach der Erfin­ dung fort, da hier die Formteile entlang der Führungsschiene gleichmäßig weitergetaktet werden, was über den Antrieb der meisten Stanz-Biege­ automaten möglich ist.

Nach einer vorteilhaften Ausgestaltung der Erfindung können an n Posi­ tionen der Führungsschiene Formteile quer zur Längsrichtung der Führungsschiene verschoben und der Arbeitstakt so gewählt werden, daß er um das n-fache länger ist als der Vorschubtakt. Werden gleichzeitig zwei Formteile quer zur Längsrichtung der Führungsschiene verschoben, ist der Arbeitstakt doppelt so lang wie der Vorschubtakt. Bei gleichzeitiger Verschiebung von drei Formteilen in Querrichtung zur Führungsschiene ergibt sich dann ein Arbeitstakt, der um das Dreifache länger als der Vorschubtakt, ist. Umgekehrt bedeutet dies, daß bei konstantem Arbeits­ takt sich der Vorschubtakt umso weiter erhöhen läßt, je mehr Formteile gleichzeitig in Querrichtung aus der Führungsschiene herausgeschoben werden, so daß sich sehr hohe Vorschubtakte erzielen lassen und damit ein hoher Ausstoß aus exakt gefertigten und mit Gewinde versehenen Formteilen.

Nach einer weiteren vorteilhaften Ausgestaltung der Erfindung werden die querverschobenen Formteile ohne Änderung ihrer Orientierung gruppen­ weise und im genannten Arbeitstakt durch eine Bearbeitungskammer hindurchgeschoben, in der sie das Gewinde erhalten. Dabei werden die Formteile innerhalb der Arbeitskammer während der Gewindebildung gegen Versatz in und entgegengesetzt zur Querverschiebungsrichtung durch Positionierungswände gesichert, die in den Verschiebeweg der Formteile eingefahren werden, so daß eine sehr exakte Ausbildung der Gewinde möglich ist.

Ein quer zur Führungsschiene bewegbarer Stempel dient dazu, die Form­ teile aus der Führungsschiene in die Bearbeitungskammer hinein­ zudrücken, wobei dieser Stempel erst dann zurückgezogen wird, nachdem die in Querverschiebungsrichtung vorn liegende Positionierungswand wenigstens teilweise eine Sicherung der in der Bearbeitungskammer vor­ handenen Formteile übernommen hat. Hierdurch wird vermieden, daß ein durch den Stempel in die Bearbeitungskammer hineingedrücktes Formteil durch ihn wieder herausgezogen wird, wenn sich zwischen dem Stempel und dem genannten Formteil z. B. eine Haftkraft infolge vorhandenen Öls aufbaut.

Nach einer noch anderen Ausgestaltung der Erfindung werden durch die in Querrichtung hintere Positionierungswand die mit Gewinde versehenen Formteile aus der Bearbeitungskammer ausgegeben, wodurch sich der Durchlauf der Formteile durch die Bearbeitungskammer in einfacher Weise steuern läßt. Dabei können innerhalb der Bearbeitungskammer vorhandene Formteile auch durch senkrecht zur Querverschiebungsrich­ tung wirkende Federkräfte gegen Vibrationen gesichert werden, um Ver­ schiebungen der Formteile in der Bearbeitungskammer zu vermeiden, die sonst dazu führen könnten, daß sich die Positionierungswände nicht mehr leicht oder überhaupt nicht mehr in die Bearbeitungskammer einfahren ließen.

Eine Vorrichtung zum Einbringen von Gewinden in mit Kernöffnungen versehene Formteile, enthaltend eine Führungsschiene, der die Formteile mit konstantem Vorschubtakt zuführbar sind, eine Verschiebungsein­ richtung zur Verschiebung einer Anzahl von Formteilen relativ zu den verbleibenden Formteilen, und wenigstens zwei Gewindeschneid- oder -formwerkzeuge zum Einbringen von Gewinden in die Kernöffnungen der verschobenen Formteile mit einem Arbeitstakt, der zeitlich länger ist als der Vorschubtakt, zeichnet sich dadurch aus, daß von der Führungsschie­ ne wenigstens zwei im Abstand voneinander liegende Querkanäle abge­ hen, jedem Querkanal ein Stempel zugeordnet ist, um ein Formteil aus der Führungsschiene in den Querkanal zu drücken, und jeweils eines der Gewindeschneid- oder -formwerkzeuge im Bereich von einem der Querkanäle arbeitet.

Da die Formteile innerhalb der Vorrichtung zwangsgeführt werden, ist eine ungenaue Positionierung der Formteile durch den Auswerf- bzw. Bewegungsimpuls beim Eintritt in die Führungsschiene unkritisch, so daß sich trotz dieser anfangs ungenauen Positionierung sehr exakte Gewinde herstellen lassen. Die Erhöhung der Gewindequalität erfolgt durch Separierung der Formteile in den Querkanälen, in denen sie bis auf ein Zehntel Millimeter oder weniger zwangsgeführt sein können.

Um Vorschubimpulse in Längsrichtung der Führungsschiene abfangen zu können, kann am Ende der Führungsschiene ein federnder Anschlag als Puffer für die Formteile angeordnet sein. Darüber hinaus können die Wandbereiche zwischen Führungsschiene und Querkanal abgerundet sein, um die Formteile leichter in die Querkanäle hineinschieben zu können.

Um eine exakte Positionierung der Formteile im Querkanal zu gewähr­ leisten, ist jeder Querkanal mit einem stirnseitigen Anschlag ausgestattet, wobei außerdem in dem Querkanal senkrecht zu seiner Längsrichtung zwei Positionierungswände einfahrbar sind, die zwischen sich wenigstens eines der Formteile passend aufnehmen. Durch den Anschlag werden zunächst die Formteile exakt vorpositioniert, und zwar einerseits relativ zu den Positionierungswänden und andererseits das zuerst eingeführte Formteil relativ zu einem Auslaßkanal und das zuletzt eingeführte Form­ teil relativ zu einem Gewindeschneid- oder -formwerkzeug. Danach über­ nehmen dann die Positionierungswände die Positionierung der zwischen ihnen liegenden Formteile, wobei die anschlagseitige Positionierungs­ wand ein bereits mit Gewinde versehenes Formteil in einen Auslaß­ kanal drückt, der in den Querkanal mündet.

Nach einer vorteilhaften Weiterbildung der Erfindung sind die Positio­ nierungswände mittels eines in Querkanalrichtung angetriebenen Schie­ bers verfahrbar, welcher mit einem Ansatz in eine Ausnehmung des den Stempel tragenden Schlittens greift, um diesen zu verschieben, wobei die Ausnehmung in Verschieberichtung des Schlittens eine größere Länge als der Ansatz aufweist.

Dabei können die Positionierungswände an einem Halteblock mit Auflauf­ schräge befestigt sein und der Schieber mit einer entsprechenden Schräg­ fläche auf die Auflaufschräge fahren. Vorzugsweise wird dabei der Halte­ block in Richtung des Querkanals z. B. mittels einer Druckfeder vor­ gespannt.

Es wird somit eine mechanische Steuerung erhalten, mit der Formteile zuverlässig und schnell aus der Führungsschiene in den Querkanal bzw. die Bearbeitungskammer transportiert und dort exakt positioniert werden. Die Steuerung ermöglicht gleichzeitig einen Auswurf von Form­ teilen durch einen Auslaßkanal, die mit Gewinde versehen worden sind.

Die Erfindung wird nachfolgend unter Bezugnahme auf die Zeichnung anhand einer beispielsweisen Ausführungsform näher erläutert. Es zeigen:

Fig. 1 eine Draufsicht auf eine mit Formteilen bestückte Führungsschiene, von der zwei Querkanäle abgehen;

Fig. 2 den Aufbau einer Vereinzelungseinrichtung mit Gewinde­ formeinheit in einem ersten Arbeitsschritt;

Fig. 3 den Aufbau der Vereinzelungseinrichtung mit Gewinde­ formeinheit in einem zweiten Arbeitsschritt;

Fig. 4 den Aufbau der Vereinzelungseinrichtung mit Gewinde­ formeinheit in einem dritten Arbeitsschritt; und

Fig. 5 den Aufbau der Vereinzelungseinrichtung mit Gewinde­ formeinheit in einem vierten Arbeitsschritt.

In Fig. 1 ist eine Führungsschiene mit dem Bezugszeichen 1 versehen. Es handelt sich hierbei um eine gerade verlaufende Schiene, in der Zugbügel 2 geführt werden, die z. B. in Reihenklemmen Verwendung finden. Diese Zugbügel 2 werden an einem Ende in die Führungsschiene 1 eingeführt, und zwar mit konstantem Vorschubtakt V. Es handelt sich hier um das in Fig. 1 obere Ende. Um ein Herausfallen der Zugbügel 2 aus der Führungs­ schiene 1 an diesem Ende zu vermeiden, ist ein seitlich er Haken 3 mit Auf­ laufschräge 4 vorgesehen, der elastisch in eine seitliche Ausnehmung des zuletzt eingeführten Zugbügels 2 eingreift, nachdem dieser über die Auf­ laufschräge 4 gelaufen ist. Die Zugbügel 2 kommen z. B. von einem Stanz- Biegeautomaten, der auch als Rundmaschine ausgebildet sein kann. Die erfindungsgemäße Vorrichtung kann in einfacher Weise mit einem der­ artigen Stanz-Biegeautomaten kombiniert werden, was von großem finan­ ziellen Vorteil ist, wenn es darum geht, bereits ältere und im Einsatz befindliche Stanz-Biegeautomaten mit einer Einrichtung zur Herstellung von Gewinden in Zugbügeln nachzurüsten.

Das andere und in Fig. 1 unten liegende Ende der Führungsschiene 1 ist mit einem Anschlag 5 verschlossen, der sich mittels einer Feder 6 an einer Endplatte 7 ab stützt. Anschlag 5 und Feder 6 dienen einerseits zur Ver­ nichtung von Vorschubimpulsen der Zugbügel 2, wenn diese sich entlang der Führungsschiene 1 bewegen, sowie andererseits dazu, die Zugbügel 2 im Bereich von Querkanälen zu positionieren. Hierzu ist die Ruheposition des Anschlags 5 entsprechend voreingestellt.

Von der Führungsschiene 1 gehen seitlich zwei Querkanäle 8 ab, die im wesentlichen unter rechtem Winkel zur Längsrichtung der Führungs­ schiene 1 verlaufen. Die Querkanäle 8 weisen eine Breite auf, die der Länge eines jeweiligen Zugbügels 2 entspricht und dienen zur passenden Auf­ nahme der Zugbügel 2. Sie werden in den Querkanälen im wesentlichen spielfrei geführt. Die Querkanäle 8 befinden sich in einem Abstand von­ einander, der einer ganzzahligen Länge eines Zugbügels 2 entspricht oder einem Vielfachen davon. Dabei sind die Querkanäle so positioniert, daß sie exakt mit den jeweils in der Führungsschiene 1 liegenden Zugbügeln 2 fluchten. Im vorliegenden Fall sind die Querkanäle 8 über einen Längenab­ stand von 4 Zugbügeln 2 relativ zueinander in der Längsrichtung der Füh­ rungsschiene 1 versetzt angeordnet. Dabei liegt der in Fig. 1 untere Kanal 8 unmittelbar oberhalb des Anschlags 5. Dieser Anschlag 5 fluchtet mit anderen Worten mit der in Fig. 1 unteren Wand des unteren Querkanals 8.

Jedem der Querkanäle 8 liegt zum Teil auf der anderen Seite der Führungs­ schiene 1 eine Vereinzelungseinrichtung 9 gegenüber. Die jeweilige Ver­ einzelungseinrichtung 9 läßt sich senkrecht zur Längsrichtung der Füh­ rungsschiene 1 verschieben und dient dazu, den jeweils vor ihr liegenden Zugbügel 2 in den ihr zugeordneten Querkanal zu schieben. Da beide Ver­ einzelungseinrichtungen 9 synchron arbeiten, werden im vorliegenden Fall zwei Zugbügel 2 gleichzeitig aus der Führungsschiene 1 herausgesto­ ßen und in die Querkanäle 8 hineingefahren, um dort mit Gewinde verse­ hen zu werden. Im Bereich dieser Querkanäle 8 befinden sich jeweils Ge­ windeformeinheiten, worauf noch eingegangen wird.

Um die Führungsschiene 1 nun wieder vollständig mit Zugbügeln 2 füllen zu können, müssen zwei Zugbügel 2 nachgeführt werden, wozu zwei Vorschubtakte V benötigt werden. Während dieser Zeit können die Gewin­ deformeinheiten die entsprechenden Gewinde innerhalb der in den Querk­ anälen 8 vorhandenen Zugbügel 2 bilden, und zwar mit Arbeitstakten A, die zeitlich doppelt so lang sind wie die Vorschubtakte V.

Um das Einführen der Zugbügel 2 in die Querkanäle 8 zu erleichtern, können Wandbereiche 10 zwischen Führungsschiene 1 und Querkanal 8 abgerundet sein. Hierdurch kann gegebenenfalls ein geringfügiger Versatz zwischen den Zugbügeln 2 und den Querkanälen 8 toleriert werden.

Nachfolgend wird der Aufbau einer Vereinzelungseinrichtung 9 näher beschrieben, die mit einer Gewindeformeinheit 10 zusammenarbeitet. Hierzu wird auf die Fig. 2 Bezug genommen, die eine Schnittansicht in Richtung der Pfeile A-A in Fig. 1 zeigt.

In Fig. 2 ist die Führungsschiene 1 im Querschnitt zu erkennen, sowie ein vor der Vereinzelungseinrichtung 9 liegender Zugbügel 2a, der auch in Fig. 1 eingezeichnet ist. Ausgehend von der Führungsschiene 1 erstreckt sich nach links in Fig. 2 der Querkanal 8, der auch als Bearbeitungskammer bezeichnet werben kann. Dieser Querkanal 8 weist im Querschnitt solche Abmessungen auf, daß in ihm die Zugbügel passend verschiebbar sind. Sie haben in ihm nur geringes Spiel. Der Querkanal 8 ist an seinem freien Ende links in Fig. 2 durch einen Anschlag 11 begrenzt. Dabei entspricht die Länge des Querkanals 8 in Querverschieberichtung der Zugbügel einem ganzen Vielfachen der Breite der Zugbügel. Im vorliegenden Fall entspricht die Länge des Querkanals 8 dem Vierfachen der Breite der Zug­ bügel.

Wie die Fig. 2 weiter erkennen läßt, greifen zwei Positionierungswände 12 und 13 von oben in den Querkanal 8 ein, deren Breite in Querverschiebe­ richtung der Zugbügel 2 der Breite jeweils eines Zugbügels 2 entspricht.

Der Abstand zwischen den Positionierungswänden 12 und 13 entspricht der doppelten Breite der Zugbügel 2. Dabei schmiegt sich die links in Fig. 2 gezeigte Positionierungswand 12 an den Anschlag 11 an. Zur Klarstellung sei nochmals erwähnt, daß die Querverschieberichtung der Zugbügel 2 horizontal in Fig. 2 liegt, also senkrecht zur Längsrichtung der Führungs­ schiene 1.

Die Positionierungswände 12 und 13 sind in Vertikalrichtung in Fig. 2 aus dem Querkanal 8 herausfahrbar und in diesen hineinfahrbar. Sie lassen sich damit senkrecht zur Querverschieberichtung der Zugbügel 2 als auch senkrecht zur Längsrichtung der Führungsschiene 1 bewegen. Beide Positionierungswände 12 und 13, die parallel zueinander liegen, sind an ihrem dem Querkanal 8 abgewandten Ende über einen Halteblock 14 fest miteinander verbunden. Wird der Halteblock 14 in Vertikalrichtung verschoben, so nimmt er die Positionierungswände 12 und 13 ent­ sprechend mit, wobei letztere dieselbe Länge aufweisen, und zwar gesehen in Vertikalrichtung in Fig. 2.

Zur Verschiebung des Halteblockes 14 dient eine an ihm vorhandene Auf­ laufschräge 15. Diese Auflaufschräge 15 befindet sich an einer zum Quer­ kanal 8 weisenden Fläche des Halteblockes 14 und verläuft etwa ausge­ hend von der Mitte des Halteblockes 14 unter einem Winkel von ca. 25° schräg nach oben. Über die Auflaufschräge 15 wird der Halteblock 14 angehoben oder abgesenkt, und zwar mittels eines in Fig. 2 horizontal verschiebbaren Schiebers 16, der an seinem vorderen Ende eine ebenfalls unter 25° zur Horizontalen verlaufende Schrägfläche 17 aufweist, auf der die Auflauffläche 15 des Halteblockes 14 aufliegt. Der Schieber 16 befindet sich in Fig. 2 in seiner rechten Endstellung, so daß der Halteblock 14 und mit ihm die Positionierungswände 12, 13 vollständig abgesenkt sind. Letztere ragen dabei bis auf den Boden des Querkanals 8. Wird der Schieber 16 nach links bewegt, also in Richtung der Querverschiebung der Zugbügel 2, wird der Halteblock 14 über die schräg verlaufenden Flächen 15 und 17 angehoben, so daß dann die Positionierungswände 12 und 13 aus dem Querkanal 8 nach oben herausgeführt werden. Dabei bewegt sich der Halteblock 14 in allen Fällen entgegen der Kraft einer Druckfeder 18, die sich zwischen ihm und einem Gehäuseteil 19 abstützt und den Halte­ block 14 in Richtung zum Querkanal 8 vorspannt.

Der Schieber 16 ist an seinem der Schrägfläche 17 gegenüberliegenden Ende mit einem Führungsblock 20 fest verbunden. Dieser Führungsblock 20 wird mittels eines Pendelantriebes 21 angetrieben, um den Schieber 16 parallel zur Querverschieberichtung der Zugbügel 2, also horizontal in Fig. 2 hin- und herzubewegen. Der Pendelantrieb 21 weist eine Antriebsachse 22 auf, die um einen vorgegebenen Winkelbetrag nach links und nach rechts drehbar ist sowie einen mit der Antriebsachse 22 fest verbundenen Antriebsarm 23 mit einer endseitigen Ausnehmung 24, in die ein Stift 25 hineinragt, welcher am Führungsblock 20 befestigt ist. Die Antriebsachse 22 liegt parallel zur Längsrichtung der Führungsschiene 1, so daß bei ihrer Drehung der Führungsblock 20 über den Antriebsarm 23 und den Stift 25 entsprechend mitgenommen wird und somit den Schieber 16 verschiebt.

Der Führungsblock 20 ist in einer Ausnehmung 26 eines Schlittens 27 gleitend gelagert. Der Schlitten 27 selbst ist in Fig. 2 in Horizontalrichtung verschiebbar angeordnet, also in Querverschieberichtung der Zugbügel 2. In entsprechender Weise ist auch der Führungsblock 20 in der Aus­ nehmung 26 verschiebbar gelagert, die in Querverschieberichtung der Zugbügel 2 länger ist als die entsprechende Länge des Führungsblocks 20. Dabei wird der Schlitten 27 durch den Führungsblock 20 entsprechend mitgenommen, wenn dieser gegen eine vordere oder hintere Wand der Ausnehmung 26 schlägt. Mit anderen Worten erfolgt der Antrieb des Schlittens 27 über den Führungsblock 20. Der Schlitten 27 selbst ist auf einem Bett 28 gleitend gelagert. Da die Bodenfläche der Ausnehmung 26 in Fig. 2 ebenfalls horizontal verläuft und sich der Führungsblock 20 nur in Horizontalrichtung auf diesem Boden bewegen kann, muß die Aus­ nehmung 24, in die der Stift 25 eingreift, als radialer Längsschlitz aus­ gebildet sein.

Am vorderen Ende des Schlittens 27 ist ein Stempel 29 befestigt. Dieser Stempel 29 dient dazu, den in Fig. 2 dargestellten Zugbügel 2a in den Querkanal 8 hineinzuschieben, sofern die Positionierungswände 12 und 13 aus dem Querkanal 8 herausgefahren worden sind. Die Steuerung wird im einzelnen weiter unten erläutert.

Die Fig. 2 läßt auch die Gewindeformeinheit 10 mit einer Welle 30 er­ kennen, deren Längsrichtung senkrecht zur Querverschieberichtung der Zugbügel 2 und senkrecht zur Längsrichtung der Führungsschiene 1 steht. Die Welle 30 wird durch eine nicht näher dargestellte Antriebsein­ richtung 31 links herum oder rechts herum gedreht, um in entsprechender Weise einen Gewindeformer 32 anzutreiben, der auf das freie Ende der Welle 30 aufgesetzt ist. Der Gewindeformer 32 wird durch die Welle 30 so positioniert, daß er in denjenigen Zugbügel 2b einfahrbar ist, welcher innerhalb des Querkanals 8 an der Seite der Positionierungswand 13 liegt, um in diesem ein Gewinde zu formen. Dagegen liegt innerhalb des Querkanals 8 an der Seite der Positionierungswand 12 ein Zugbügel 2c, während in Fig. 2 gerade ein Zustand gezeigt ist, bei dem ein zwischen dem Zugbügel 2c und dem Anschlag 11 liegender Zugbügel 2d durch die Posi­ tionierungswand 12 aus dem Querkanal 8 herausgedrückt worden ist und durch einen Auslaßkanal 33 nach unten fällt. Die Zugbügel 2c und 2d sind bereits mit dem genannten Gewinde versehen.

Eine in Fig. 2 oberhalb des Zugbügels 2c angeordnete Druckfedereinrich­ tung 34 dient dazu, den Zugbügel 2c gegen Vibrationen zu sichern bzw. ruhigzustellen, um ein Einfahren der Positionierungswand 12 in den Querkanal 8 zu ermöglichen. Diese Druckfedereinrichtung 34 läßt sich zeitlich gesteuert gegen den Zugbügel 2c fahren.

Nachfolgend wird unter Bezugnahme auf die Fig. 2 bis 5 die Wirkungsweise der Vereinzelungseinrichtung 9 in Zusammenarbeit mit der Gewinde­ formeinheit 10 näher erläutert.

Die Fig. 2 bis 5 zeigen zyklisch ablaufende Verfahrensschritte, und zwar der Reihe nach einen ersten, zweiten, dritten und vierten Verfahrens­ schritt, wobei der fünfte Verfahrenschritt wiederum dem ersten Verfah­ rensschritt in Fig. 2 gleicht.

Wie bereits erwähnt, nimmt in Fig. 2 der Schieber 16 seine am weitesten nach rechts weisende Stellung ein, ist also komplett zurückgezogen. In diesem Fall wird der Halteblock 14 durch die Druckfeder 18 nach unten gedrückt, so daß die Positionierungswände 12 und 13 vollständig in den Querkanal 8 hineinragen. Dabei wird der zuerst in den Querkanal 8 ein­ gedrückte Zugbügel 2d durch die Positionierungswand 12 nach außen in den Auslaßkanal 33 gedrückt. Über den Führungsblock 20 ist auch der Schlitten 27 am weitesten von der Führungsschiene 1 entfernt worden, so daß jetzt der Stempel 29 nicht mehr in die Führungsschiene 1 hineinragt.

Zu dieser Zeit werden zwei weitere Zugbügel im Stanz-Biegeautomaten gestanzt und gebogen und über das obere Ende in Fig. 1 in die Führungs­ schiene 1 eingeführt. Dabei wird in dem im Querkanal 8 vorhandenen Zug­ bügel 2b mit Hilfe des Gewindeformers 32 das Gewinde geformt. Dies gilt natürlich für den Bereich beider Querkanäle 8 in Fig. 1, so daß also ins­ gesamt zwei Zugbügel mit Gewinde versehen werden, und zwar jeweils einer in einem der Querkanäle 8. Dies wurde eingangs bereits erläutert.

Bei dem in Fig. 3 gezeigten zweiten Schritt wird nun durch Drehung der Antriebsachse 22 im Uhrzeigersinn der Führungsblock 20 in der Aus­ nehmung 26 des Schlittens 27 verschoben, und zwar so lange, bis der Führungsblock 20 nahe der vorderen Wand der Ausnehmung 26 liegt, die benachbart zum Stempel 29 ist. Dabei erfolgt die Drehung der Antrieb­ sachse 22 aber nur soweit, daß der Schlitten 27 noch nicht mitgenommen wird, sondern nur eine Verschiebung des Schiebers 16 in Querverschiebe­ richtung der Zugbügel 2 erfolgt, so daß der Halteblock 14 über die Schräg­ flächen 15 und 17 angehoben wird. Hierbei werden die Positionierungs­ wände 12 und 13 aus dem Querkanal 8 herausgehoben und es wird gleich­ zeitig auch der Gewindeformer 32 aus dem Haltebügel 2b ausgefahren.

Gemäß Fig. 4 wird im nachfolgenden dritten Schritt die Antriebsachse 22 jetzt noch weiter im Uhrzeigersinn gedreht, so daß der Führungsblock 20 nunmehr den Schlitten 27 und mit ihm den Stempel 29 in Richtung zur Führungsschiene 1 bewegt, so daß der Stempel 29 in den Hohlkanal 8 heineingefahren wird. Dabei drückt er den in der Führungsschiene 1 liegenden Haltebügel 2a in den Hohlkanal 8 hinein und verschiebt gleich­ zeitig die noch im Hohlkanal 7 befindlichen Zugbügel 2b und 2c gegen den Anschlag 11. Jetzt ist der Zugbügel 2a oberhalb des Gewindeformers 32 positioniert, während der Zugbügel 2c unterhalb der Positionierungswand 12 zu liegen kommt. In diesem Zustand drückt auch die Druckfeder­ einrichtung 34 von oben gegen den Zugbügel 2b und stellt diesen ruhig, um zu gewährleisten, daß im nachfolgenden Schritt die Positionierungs­ wand 12 durch den Zugbügel 2b nicht blockiert wird. Der Zugbügel 2d befindet sich im Auslaßkanal 33. Es sei darauf hingewiesen, daß im dritten Schritt nach Fig. 4 der Halteblock 14 nicht weiter angehoben wird, da die Positionierungswände 12 und 13 schon aus dem Querkanal 8 heraus­ geführt sind und eine Verschiebung der Zugbügel 2 in Querverschiebe­ richtung gestatten.

Im vierten Schritt nach Fig. 5 wird nunmehr die Antriebsachse 22 entgegengesetzt zum Uhrzeigersinn gedreht, wobei zunächst nur der Führungsblock 20 in der Ausnehmung 26 von der Führungsschiene 1 weg­ bewegt wird und damit den Schieber 16 zurückzieht. Der Schieber 16 erreicht dabei aber noch nicht seine Endstellung, und es wird darüber hinaus ebenfalls nicht der Schlitten 27 weg von der Führungsschiene 1 bewegt. Vielmehr bleibt der Schlitten 27 zunächst iii Ruhe und damit auch die Spitze des Stempels 29 innerhalb des Querkanals 8. Infolge der Zurückziehung des Schiebers 16 kann sich aber der Halteblock 14 absenken und mit ihm die Positionierungswände 12 und 13, allerdings nur soweit, bis die Positionierungswand 13 auf den noch im Querkanal 8 befindlichen Stempel 29 aufschlägt. Durch die Positionierungswand 12 wird der am Anschlag 11 liegende Zugbügel 2c teilweise schon nach unten gedrückt. Es erfolgt somit eine Vorpositionierung der Zugbügel 2a und 2b im Bereich zwischen den Positionierungswänden 12 und 13, also gewisser­ maßen eine Art Vorzentrierung.

Danach erfolgt dann eine weitere Drehung der Antriebsachse 22 entgegen dem Uhrzeigersinn und es wird durch den Führungsblock 24 jetzt auch der Schlitten 27 von der Führungsschiene 1 weggezogen, so daß der Stempel 29 aus dem Querkanal 8 und aus der Führungsschiene 1 herausgeführt wird. Die Positionierungswände können jetzt vollständig nach unten in den Querkanal 8 abgesenkt werden und fixieren jetzt die Zugbügel über ihre gesamte Höhe. Dabei wird der Zugbügel 2c vollständig aus dem Querkanal 8 herausgestoßen.

Es liegt jetzt dieselbe Situation wie im ersten Schritt gemäß Fig. 2 vor und es wird nunmehr ein Gewinde im Zugbügel 2a geformt. Die beschriebenen Schritte laufen dann erneut ab.

Claims (16)

1. Verfahren zur Herstellung von Gewinde aufweisenden Formteilen (2), die mit Kernöffnungen für Gewinde versehen sind, mit konstantem Vorschubtakt (V) einer Führungsschiene (1) zugeführt und so relativ zueinanderverschobenwerden, daß danach in ihre Kernöffnungen Gewin­ de gleichzeitig und mit einem Arbeitstakt (A) eingebracht werden können, der zeitlich länger ist als der Vorschubtakt (V), dadurch gekennzeichnet, daß an wenigstens zwei Positionen der Führungsschiene (1) Formteile (2) quer zur Längsrichtung der Führungsschiene (1) verschoben werden.

2. Verfahren nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, daß an n Positionen der Führungsschiene (1) Formteile (2) quer zur Längsrichtung der Führungsschiene (1) verschoben werden und der Arbeitstakt (A) um das n-fache länger ist als der Vorschubtakt.

3. Verfahren nach Anspruch 2, dadurch gekennzeichnet, daß die quer verschobenen Formteile (2) ohne Änderung ihrer Orientierung gruppenweise und im genannten Arbeitsakt (A) durch eine Bearbeitungs­ kammer (8) hindurchgeschoben werden, in der sie das Gewinde erhalten.

4. Verfahren nach Anspruch 3, dadurch gekennzeichnet, daß die Formteile (2) während der Gewindebildung gegen Versatz in und entgegen­ gesetzt zur Querverschiebungsrichtung durch Positionierungswände (12, 13) gesichert werden, die in dem Verschiebeweg der Formteile (2) einge­ fahren wurden.

5. Verfahren nach Anspruch 4, dadurch gekennzeichnet, daß ein Stempel (29) die Formteile (2) aus der Führungsschiene (1) in die Bearbeitungskammer (8) drückt und erst dann zurückgezogen wird, nach­ dem die in Querverschiebungsrichtung vorn liegende Positionierungs­ wand (13) wenigstens teilweise eine Sicherung der in der Bearbeitungs­ kammer (8) vorhandenen Formteile (2) übernommen hat.

6. Verfahren nach Anspruch 4 oder 5, dadurch gekennzeichnet, daß durch die in Querverschiebungsrichtung hintere Positionierungs­ wand (12) die mit Gewinde versehenen Formteile (2) aus der Bearbeitungs­ kammer (8) ausgegeben werden.

7. Verfahren nach einem der Ansprüche 4 bis 6, dadurch gekenn­ zeichnet, daß die Formteile (2) in der Bearbeitungskammer (8) durch senkrecht zur Querverschiebungsrichtung wirkende Federkräfte gegen Vibrationen gesichert werden.

8. Vorrichtung zum Einbringen von Gewinden in mit Kernöffnungen versehene Formteile (2), enthaltend eine Führungsschiene (1), der die Formteile (2) mit konstantem Vorschubtakt (V) zuführbar sind, eine Verschiebungseinrichtung zur Verschiebung einer Anzahl von Formteilen (2) relativ zu den verbleibenden Formteilen, und wenigstens zwei Gewinde­ schneid- oder -formwerkzeuge (10) zum Einbringen von Gewinden in die Kernöffnungen der verschobenen Formteile (2) mit einem Arbeitstakt (A), der zeitlich länger ist als der Vorschubtakt (V), dadurch gekennzeichnet, daß

• - von der Führungsschiene (1) wenigstens zwei im Abstand voneinan­ der liegende Querkanäle (8) abgehen,
• - jedem Querkanal (8) ein Stempel (29) zugeordnet ist,um ein Form­ teil (2) aus der Führungsschiene (1) in den Querkanal (8) zu drücken, und
• - jeweils eines der Gewindeschneid- oder -formwerkzeuge (10) im Be­ reich von einem der Querkanäle (8) arbeitet.

9. Vorrichtung nach Anspruch 8, dadurch gekennzeichnet, daß am Ende der Führungsschiene (1) ein federnder Anschlag (5) als Puffer für die Formteile (2) angeordnet ist.

10. Vorrichtung nach Anspruch 8 oder 9, dadurch gekennzeichnet, daß die Wandbereiche zwischen Führungsschiene (1) und Querkanal (8) abgerundet sind.

11. Vorrichtung nach einem der Ansprüche 8 bis 10, dadurch gekennzeichnet, daß jeder Querkanal (8) einen stirnseitigen Anschlag (11) aufweist und in den Querkanal (8) senkrecht zu seiner Längsrichtung zwei Positionierungswände (12, 13) einfahrbar sind, die zwischen sich we­ nigstens eines der Formteile (2) passend aufnehmen.

12. Vorrichtung nach Anspruch 11, dadurch gekennzeichnet, daß in Verlängerung der anschlagseitigen Positionierungswand (1) ein Auslaß­ kanal (33) für Formteile (2) in den Querkanal (8) mündet.

13. Vorrichtung nach Anspruch 11 oder 12, dadurch gekennzeich­ net, daß die Positionierungswände (12, 13) mittels eines in Querkanalrich­ tung angetriebenen Schiebers (16) verfahrbar sind, welcher mit einem An­ satz (20) in eine Ausnehmung (26) eines den Stempel (29) tragenden Schlit­ tens (27) greift, um diesen zu verschieben, wobei die Ausnehmung (26) in Verschieberichtung des Schlittens (27) eine größere Länge als der Ansatz (20) aufweist.

14. Vorrichtung nach Anspruch 13, dadurch gekennzeichnet, daß die Positionierungswände (12, 13) an einem Halteblock (14) mit Auflauf­ schräge (15) befestigt sind und der Schieber (16) mit einer entsprechenden Schrägfläche (17) auf die Auflaufschräge (15) fährt.

15. Vorrichtung nach Anspruch 14, dadurch gekennzeichnet, daß der Halteblock (14) in Richtung des Querkanals (8) druckbeaufschlagt ist.

16. Verwendung der Vorrichtung nach einem oder mehreren der Ansprüche 8 bis 15 in Kombination mit einem Stanz-Biegeautomaten.