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Aktenzeichen: Neuannieldung Verfahren zum Verschweissen von Messinglegierungen
Die Erfindung betrifft ein verbessertes Verfahren zum druckfesten, lötrissfreien
Verschweissen von Messinglegierungen, insbesondere Muntzmetall, untereinander oder
mit Stahl.
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Zur Herstellung von Anlagen oder Metallteilen, die im Betrieb längere
Zeit der Einwirkung von Seewasser oder ähnlichen korrodierenden Medien ausgesetzt
sind, werden seit langem in grossem Umfange Spezial-Messinglegierungen mit Kupfergehalten
zwischen etwa 55 und 65 Gew.%, insbesondere Muntzmetall mit einem Kupfergehalt um
etwa 60 Gew. eingesetzt. Je nach den Anforderungen können auch andere Messingsorten
mit Kupfergehalten bis hinauf zu etwa 85 % Verwendung finden. Das zur Verbindung
von Messingteilen vielfach angewendete Ilartlöten schafft für viele Anwendungszwecke,
insbesondere solche mit einer Forderung nach unbedingter Druckdichtigkeit, keine
ausreichend. widerstandsfähige Verbindung. Aus diesem Grunde ist man schon seit
längerer Zeit dazu übergegangen, Metallteile aus derartigen Messingen untereinander
und mit Stahlteilen durch Schweissung zu verbinden. Hierbei wurde zunächst mit Messing-Schweissd.raht
und Azetylenflamme und später auch mit Elektroden verschiedener Art goschweisst.
Durch ausgedehente Versucho konnten die Schweissungen dieser Art so weit verbessert
werden, dass diese Schweissverbindung sowohl vom Germaniscilen Lloyd, als auch vom
Lloydts Register of Shipping anerkannt wurde. Obgleich sich dieses Bloktroden-Schweissverfahren
an sich durchaus bewährt hat, liessen
sich an Schliffproben von
Schweissverbindungen zwischen Muntzmetall und Kesselblech H II im Übergang des Schweissgutes
zum Kesselblech Kupfereinwanderungen in den Stahl beobachten. Diese zwar nur im
Mikroschliff festzustellenden, lokalen Gefügetrennungen sind bei spannungsarmen
Verbindungen unbedenklich, jedoch muss beim Verschweissen von Behältern mit dem
Auftreten grösserer Spannungen gerechnet werden, wodurch das Einwandern von Kupfer
begünstigt werden kann. Auch alle übrigen bisher veröffentlichten Versuche zum Verschweissen
seewasserbeständiger Messingsorten mit Stahl haben, insbesondere infolge des Auftretens
von Lötrissigkeit, nicht zum Erfolg geführt.
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Aufgabe der Erfindung ist es nun ein verbessertes Verfahren zum Versckseissen
von Messinglegierungen untereinander oder mit Stahl anzugeben, welches einfach und
wirtschaftlich durchführbar ist und eine einwandfreie, druckfeste und lötrissfreie
Verschweissung ergibt.
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Es wurde nun gefunden, dass man eine derartige, verbesserte Verschweissung
von Messing mit essig oder Stahl erzielen kann, wenn man bestimmte Schweissmaterialien
verwendet und die Schweissung in an sich bekannter Weise mit einem Sprühlichtbogen
bei pulsierendem Strom durchführt.
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Gegenstand der Erfindung ist dementsprechend ein Verfahren zum druckfesten,
lötrissfreien Verschweissen von Messinglegierungen mit einem Kupfergehalt von etwa
55 bis 85 Cjt vorzugsweise 55 bis 65 , insbesondere Muntzmetall, unter eissander
oder mit Stahl, dadurch gekennzeichnet, dass man in an sich bekannter Weise mit
einem Sprühlichtbogen unter Schutzgas bei pulsierendem Strom schweisst und eine
STickellegierung mit einem Nickelgehalt von mindestens etwa 85 p, vorzugsweise mindestens
90 c,t, eine Nickel-Kupferlegierung mit einem Nickelgehalt von etwa 65 bis 71 ,;
oder auch elile Alumimumbronze mit einem Gehabt von etwa 77 7; Kupfer, 7 bis 8 *
Aluminium, 8 bis 10 ';ó Mangan, 2,5 bis 3,5 eisen und 2,5 bis 3 <p Nickel als
Schweissmaterial benutzt.
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Nach einer bevorzugten Ausführungsform arbeitet man mit einem Grundstrom
zwischen 80 und 150 A, vorzugsweise zwischen 110 und 140 A, einem gedrosselten Gesamtstrom
zwischen 260 und 340 A, vorzugsweise zwischen 270 und 300 A, einer Gruridspannung
zwischen 28 und 32 V, vorzugsweise zwischen 28 und 30 V, einer Gesamtspamlung zwischen
30 und 36 V, vorzugsweise zwischen 32 und 34 V und einer Impulsfrequenz zwischen
80 und 160 Hz.
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Nach einer weiteren bevorzugten Ausführungsform ist es zweckmässig,
bei der Schweissverbindung von Messing mit Stahl auf die zu verschweissenden Kanten
des Stahl teiles zuvor mit dem Kurzlichtbogen eine etwa 1,5 bis 3 mm starke Verpanzerungssciiioht
aus einer Nickellegierung mit einem Nickelgehalt von mindestens 85% oder einer Nickel-Kupferlegierung
mit einem Nickelgehalt von etwa 65 % bis 71 fO aufzubringen.
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Als Schweissmaterial und/oder Verpanzerungsmaterial kann vorteilhaft
eine Nickellegierung mit einem Gehalt von 2 bis 6 Gew.p Titan und/oder 1 bis 4 Gew.%
Niob sowie weniger als 0.02 Gew.6' Schwefel benutzt werden, die zusätzlich noch
o,2 bis 3 Ge'.'.Ya Eisen und/odel 0,2 bis 1,5 Gew. Mangan sowie gegebenenfalls o,8
bis 1,5 Gew.% Silizium, bis zu etwa 3 Gew.$ Aluminium und bis zu etwa o,25 Gew.
Kupfer enthalten kann.
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Durch das erfindungsgemässe Verfahren werden die bei den bisher üblichen
Methoden zum Verschweissen von Messinglegierungen untereinander oder mit Stahl auftretenden
Schwirigkeiten der Zinkverdampfung, der Lötrissigkeit und der Kupfereinwanderungen
auf der Stahiseite sowie der durch Randzonenentmischung verminderten Korrosionsbeständigkeit
weitgehend ausgeschaltet.
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Das e t kürzlich bekanntgewordene Schutzgassschweissen mit pulsierendem
Strom verbindet die Vorteile des Sigma-
Verfahrens und des Argonarc-Verfahrens
und zeichnet sich durch einen pulsierenden Verlauf des Schweißstromes aus, wobei
einem den Lichtbogen aufrechterhaltenden, das Werkstück und das Drahtende ohne Metallübergang
vorwärnlenden Grund-Gleichstrom in kurzen Zeitabständen stärkere Stromimpulse überlagert
sind, bei deren Scheitelwerten der Metallübergang erfolgt. Dieses in allen Positionen
anwendbare, alternierende Sprühlichtbogen- und Kurzlichtbogenphasen kombinierende
Verfahren ist an sich vorbekannt und wird als solches nicht beansprucht, zumal seine
Anwendung allein zur Lösung der erfindungsgemässen Aufgabe nicht ausreicht. Erst
durch die Kombination der Anwendung dieses bekannten Verfahrens auf die neue Aufgabe
des Verschweissens von Messing untereinander oder mit Stahl mit der Verwendung besonderer
Schweissniaterialien ermöglicht ein verbessertes Verschweissen von Messing und Stahl.
Da die bisher übliche Vorwärmung des Grundmaterials entfällt, wird eine Überhitzung
des Messings mit der Gefahr von Zinkverdampfung und Randzonenentmischung vermieden.
Durch die Verwendung von Spulendraht sind Schlackeneinschlüsse ausgeschlossen. Das
Schweissbad wird durch die ständige Abdeckung mit,Inertgas geschützt. Durch die
erfindungsgemäss benutzten Schweissmaterialion, den geregelten Materialübergang
und die hohe Abschmelzleistung wird ein sehr gleiclimässiges Schmelzbad und eine
erheblich verringerte Porosität gewährleistet.
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Im folgenden wird die Erfindung unter Bezugnahme auf die beigefügte
Zeichnung und einige Ausführungsbeispiele weiter - erläutert.
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In der Zeichnung ist die Schweissverbindung an einem Kondensator mit
Muntzmetallboden schematisch dargestellt.
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Dabei ist das Stahlblech 1 unter einem Winkel von 450 angerast und
mit einer etwa 2 mm starken Verpanzerungs schicht aus einer Nickellegierung versehen.
Der Kondensatorboden
3 aus Muntzmetall besitzt eine entsprechende
Randstufenausnehmung mit einer eingefrästen Schlackennut 4. Der etwa 3 mm betragende
Abstand zwischen der verpanzerten Randkante des Stahlrohres 1 und der Ringstufe
5 des Kondensatorbodens 3 ist durch die Wurzellage 6 ausgefüllt. Die verbleibende
Schweissfuge ist mit mehreren weiteren Lagen 7, 8, 9 und 10 aus dem gleichen Schweissmaterial
ausgefüllt.
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Beispiel 1 Zur Herstellung eines Kondensators wurde ein Stahlrohr
aus 8 mmm Kesselblech an seiner Randkante aussenseitig unter einem Winkel von 450
angefast und im Kurzlichtbogenverfahren bei einer Spannung von 18 bis 20 V, einem
Schweißstrom von 90 bis 120 A unter Verwendung eines 1,o mm starken Schweissdrahtes
aus einer Nickellegierung mit einem Gehalt von etwa 92 <ia Nickel, 4 % Titan,
1 1> Silizium, 1 % Aluminium, o,7 % Mangan, o,7 % Eisen, o,25 % Kupfer und unter
o,o2 o/o Schwefel mit einer die Pasenkanten übergreifenden, etwa 2 bis 2,5 mm starken
Verpanzerungsschicht versehen. Das so vorbereitete Stahlrohr wurde in der in der
Zeichnung dargestellten Weise mit einem entsprechenden Kondensatorboden aus Sondermessing
60 (Muntzmatall) zusammengefügt, der in Schweissnahtnähe auf etwa 200 bis 25000
vorgewärmt wurde. Das Sondermessung 60 enthielt neben 60 Kupfer 39,5 % Zink und
o,5 % Zinn. Das Schweissen der Wurzellage und das Auffüllen der Schweissfugre erfolgte
im Sprühlichtbogenverfahren unter Reinargon mit einem 1,2 mm starken Schweissdraht
aus der zur Verpanzerung verwendeten Nikkellegierung unter Einhaltung eines Grundstromes
von 110 A, eines Gesamtstromes von 280 A, einer Grundspannung von 28 V, einer Gesamtspannung
von 32 V bei einer Drosselung von 90 % einer Impulsfroquenz von 100 Hz.
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Es wurde eine äusserlich saubere, glatte Schweissnaht erhalten, die
beim Zugversuch im Messing ausriss und im
Schliffbild in den beiderseitigen
Übergangszonen keine Lötrisse und auf der Messingseite keine Entmischungszonen zeigte.
Im Kesselblech waren keinerlei Kupfereirnqanderungen festzustellen. Insgesamt betrachtet
war die erhaltene Schweissverbindung sowohl schweisstechnisch und metallografisch
als auch von den erreichten Zugfestigkeits- und Korrosionbeständigkeitswerten hervorragend.
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Beispiel 2 Der Schweissversuch gemäss Beispiel 1 wurde wiederholt,
wobei jedoch jetzt auf eine Verpanzerung des Kesselblechs verzichtet wurde. Alle
übrigen Schweissdaten entsprachen dem Beispiel 1.
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Die erhaltene Schweissnaht besass ein gutes Aussehen, riss beim Zugversuch
im Messing aus und zeigte im Scllliffbild einen einwandfreien metallischen Übergang
mit gegen über den herkömmlichen Methoden wesentlich verringerter Lötrissigkeit
und Entmischung und stark verringertem Zinkausbrand.
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Beispiel Der Schweissversuch gemäss Beispiel 1 wurde wiederholt, wobei
jedoch jetzt auf die Verpanzerung des Kesselblechs verzichtet und als Schweissmaterial
anstelle der Nickellegierung eine Aluminiumbronze 60 mit einem Gehalt von 77 % Kupfer,
8 % Aluminium, 9 i Mangan, 3 % Eisen und 3 % Nickel verwendet wurde. Die übrigen
Schweissdaten entsprachen dem Beispiel 1.
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Die erhaltene Sc]ueissnaht zeigte ein gutes Aussehen, riss beim
Zugversuch im Messing aus und liess im Sclil if fbiid einen guten metallischen Übergang',
gegeiiiiber don herkörimlichen Verfahren merklich verringerte Lötrissigkeit und
Entmischung und erheblich verringerten Zinkausbrand erkennen. Die gemäss der Beispiele
1 und 2 erhaltenen Verschweissungen waren im Vergleich jedoch noch deutlich überlogen.
Die iieim Verscllweisson von Teilen aus Muntzmetall untereinander erzielten Ergebnisse
entsprachen im
wesentlichen denjenigen der Beispiele 1 bis 3.
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Verieichsvers'ich 1 Zum Vergleich wurden Verbindungsschweissungen
von 8 mm starken Platten aus Sondermessing 60 durchgeführt. Beide Platten wurden
an den zu verschweissenden Kanten unter Belassung jeweils- 1,5 mm breiter, plan
aufeinanderstossender Flächen unter einem Winkel von jeweils 40 angefast, so dass
sich insgesamt ein Öffnungswinkel von 800 ergab. Die Kanten wurden unmittelbar vor
dem Schweissen mit einer keramisch gebundenen Scheibe geschliffen.
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Das Grundmaterial wurde auf etwa 20000 vorgewärmt und dann durch Elektrodenschweissung
unter Verwendung von 350 mm langen Schweissdrähten aus Aluminiumbronze 60 verschweisst.
Für die Wurzellage wurde ein Schweissdraht mit einem Durchmesser von 3,25 mm, eine
Schweißspannung von 32 V und ein Schweißstrom von 120 bis 140 A benutzt.
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Nach dem Ausschleifen der Wurzel wurde unter-den gleichen Bedingungen
mit der gleichen Elektrode eine zweite Wurzellage gelegt. Nach jeweils zwischengeschaltetem
Ausschleifen wurde dann unter Verwendung einer 4 mm starken Elektrode, nit einer
Schweißspannung von 34 bis 36 V und eines Schweißstroms von 160 bis 180 A die erste
und zweite Fülllage geschweisst. Nach erneutem Ausschleifen wurde die Decklage geschweisst,
dann die Wurzellage rückseitig ausgeschliften und mit der 4 mm starken Elektrode,
einer Spannung von 34 V und einer Stromstärke von 160 A eine Wurzelgegenlage erzeugt
Dabei wurde zur Vermeidung von Spannungsrissen in kurzen Abständen geschweisst,
Endkrater unter kreisförmiger Bewegung mit etwas Schweissgut aufgefüllt und der
Lichtbogen jeweils an einer Fugenflanke gelöscht.
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Während des Schweissens wurde eine starke Rauchentwicklung beobachtet.
Die erhaltene Schweissnaht zeigte ein etwas grobschuppiges, sonst aber ausreichendes
Aussehen.
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Der Einbrand und die Verschmelzung des Bronzeschweissgutes mit dem
Messing war gut. An einer Nahtflanke zeigten
sich einige Schlackeneinschlüsse.
Die metallurgische n= tersuchung ergab, dass aus den im Grundmaterial neben den
-Kristallen vorliegenden 13-Kristallen erhebliche Mengen Zink verdampft, wodurch
die Festigkeit und insbesondere die Seewasserbeständigkeit beeinträchtigt wird.
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Vergleichsversuch 2 In einem Schweissversuch wurden zwei 8 mm starke
Bleche aus Sondermessing 60 (Aluntzmetall) nach dem Argonare-Verfahren (WIG) unter
Verwendung eines Schweissdralites mit einem Gehalt von etwa 96 P Kupfer, etwa 3
% Silizium und etwa 1 ja Mangan bei einer Schweißspannung von 30 V und einem Schweißstrom
von 170 A unter Argon verschweisst.
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Der Schweissdraht wurde von Hand in das Schweissbad eingeführt.
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Die erhaltene Schweissnaht war im Aussehen gut, riss beim Zugversuch
im Messing aus und zeigte bei der metallografischen Untersuchung an der Übergangsstelle
im Grundmaterial das durch die Schweisswärme in Gußstruktur umgewandelteα-
und ß-Gefüge des Sondermessings 60, im Schweiss gut selbst die zugehörige Gußstrukbur
und zwischen diesen Gefügearten örtlich begrenzt eine durch die Xtzung praktisch
nicht angegriffene helle Zone, im übrigen jedoch die Gußstruktur des Schweissmaterials.
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Vergleichsversuch 3 Die im Vergleichsversuch 2 beschriebene Schweissung
wurde unter den gleichen Bedingungen mit 8 mm starken Blechen aus Navel Brass mit
einer Zusammensetzung aus 61 % Kupfer, 1 % Zinn und 38 Zink wiederholt. Alle übrigen
Schweissdaten entsprachen dem Vergleichsversuch 2.
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Die erhaltene Schweissnaht war äusserlich ohne Fehler, riss jedoch
beim Zugversuch im Übergang zum Schweissmaterial und zeigte im Querschnitt eine
grössere Hohlstelle in der nicht ganz erfassen Wurzel der X-Naht sowie im Schliffbild
stärkere, durch die Ätzung nicht angegriffene helle Zonen im Übergang zwischen der
Gußstruktur des
Schweissgutes und dem durch die Schweisswärme in
Gußstruktur umgewandelten - und ß-Gefüge des Grundmaterials.
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Vergleichsversuch 4 Gemäss der Vergleichsversuche 1 bis 3 wurden 5
bis 7 mm starke Bleche aus Sondermessing 76 mit einem Gehalt von 76 bis 79 % Kupfer,
1,8 bis 2,3% Aluminium, Rest Zink nach Vorwärmen auf etwa 200°C durch Elektrodenschweissung
gemäss Vergleichsversuch 1 verschweisst.
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Die erhaltene Schweissnaht besass eine gleichmässige Raupenausbildung
und war äusserlich ohne Fehler. Im Zugver such riss die Probe ausserhalb der Schweissnaht.
Das Schnittbild zeigte schwarze Streifen in der Naht und an den Nahtflanken, bei
denen es sich jedoch um Spiegelungs effekte bzw kleine Ätzgräben an den Nahtflanken
handelte.
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Die Wurzel war gut überlappt, jedoch hatte sich das Korn infolge der
Überhitzung unmittelbar neben der Schweissung vergröbert.
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Vergleichsversuch 5 Der Vergleichsversuch 4 wurde wiederholt, wobei
jedoch jetzt die Schweissung gemäss Vergleichsversuch 2 unter Verwendung eines 3,2
mm starken 900 mm langen Blankdrahtos mit einem Gehalt von etwa 96 % Kupfer etwa
3 Silizium und etwa 1 /; Mangan nach dem Argonarc-Verfahren erfolgte. Die Schweissdaten
entsprachen dem Vergleichsversuch 2.
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Die erhaltene Schweissnaht besass eine gleichmässige Raupenausbildung,
riss im Zugversuch jedoch schon bei erheblich geringerer Belastung in der Schweissnaht.
Im Makro Schliffbild zeigten sich deutliche Flankenbindefehler mit Schlackeneinschluss
im Wurzelgebiet. Die Kornvergrd.berung durch den Wärmeeinfluss entsprach derjenigen
der Schweissnaht gemüss Vergleichsversuch 4. Ausser der Stengelstruktur waren radial
angeordnete Schmelzlinien zll«eobachten, bei denen es sich wahrscheinlich um goringe
Verunreinigungew handelte.
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Verlei chsversuch 6 Der Vergleichsversuch 4 wurde wiederholt, wobei
jedoch jetzt die Verbindung der Bleche durch eine Schutzgasschweissung unter Argon
unter Verwendung eines 900 mm langen, 3,2 mm starken Schweissdrahtes aus einer Kupfer-Nickellegierung
mit einem Gehalt von 29 bis 33 % Nickel, 1,25 ß Mangan, 0,4 bis o,7 % Eisen, o,i
bis o,5 Silizium, o,5 % Titan, 1,o Zink, 1,2 9 Zinn, o,o1 % Blei, o,o5 % Kohlenstoff,
Rest Kupfer erfolgte. Dio übrigen Schweissdaton entsprachen dem Vergleichsversuch
4.
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Die erhaltene 5 Schweissnaht zeigte eine teilweise unregelmässige
Raupenstruktur und riss beim Zugversuch schon bei geringer Belastung in der Schweissnaht
aus. liii Makro-Schliffbild zeigten sich starke Flankenbindefehler, wobei etwa 70
% des Querschnittes nicht gebunden hatten. Dic Nahtflanken waren mit einer Oxidschicht
bedeckt. Durch die Einschlüsse war eine völlige Trennung zwischen beiden Wurzellagen
vorhanden. Die Stengelstruktur der Nähte zeichnete sich infolge der Korrosionsbeständigkeit
des Schwe issgutes gegenüber Ätzflüssigkeiten nur schwach ab. Demgegen über waren
jedoch die auf Verunreinigungen beruhenden, radialen Schmelzlinien kräftig ausgeprägt.
Das Schweissgut war um Teil halbinselförmig in das Grundmaterial vorgedrungen. Im
Einbrandgebiet zeigten sich vielfach ausgeprägte Zonen, in denen sich der Grundwerkstoff
mit dem Schweissgut vermischt hatte. Im Überhitzungsgebiet hatte sich ein teilweise
sehr grobes Korn ausgebildet.
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Vergleichsversuch 7 In einem weiteren Schweissversuch wurde ein 25
mm starkor, etwa 40 mm breiter Blechstreifen aus Spezialmessing 60 (Muntzmetall),
der auf seiner Aussenfläche an beiden Rändern mit etwa 6 mm tiefen Randstufen mit
eingefräster Nut versehen war beiderseits mit unter einem Winkel von 350 angefasten,
6mm Teilen aus Kesselblech H II durch eine Elektrodenschweissung unter Verwendung
von Aluminumbronze 60 als Schweissmaterial verschweisst. Diese Schweissprobe
entspricht
etwa den bei der Herstellung von Kondensatoren gegebenen Formen und Abmessungen.
Das Kesselblech wurde nicht verpanzert. Die Verschweissung erfolgte nach dem Sigma-Verfahren
mit Hand-Elektrodenschweissung. Die Wurzellage wurde bei einer Spannung von 32 V
und einer Strom starke von 150 A erzeugt und nachfolgend drei Füllagen bei einer
Spannung von 34 V und einer Stromstärke von 170 A zufgebracht. Die Elektrodenhaltung,
die Behandlung von Endkratern und das Ausschleifen erfolgte gemäss Vergleichsversuch
1. Auch in diesem Falle wurden vorgetrocknete Elektroden benutzt.
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Beide erhaltenen Schweissnähte zeigten teils normalen, teils geringen
Einbrand sowie in der Wurzel und an einer nlze Schlackeneinschlüsse. Die Decklage
der zuletzt geschweissten Naht zeigte ein grobstengeliges Gefüge, währeiid die übrigen
Lagen dieser Schweissnaht und das Schweissgut der anderen Naht durch die Schweißs.itze
umgekörnt wurden. Für den Zugversuch wurde eine Flachzugprobe nach DIN 50120 benutzt,
wofür die Schweissnähte und das Muntzell bis auf die Dicke des Kesselbleches abgearbeitet
wurden. Die Zugfestigkeit der einen Schweissnaht betrug 34,4 kp/mm2, wobei der Riss
im Übergang der Naht zum Niuntzmetall eintrat, wo zwei kleine Schlackeneinschlüs
9 e gefunden wurden. Die Zugfestigkeit der zweiten Schweissllalt betrug 38,3 kp/mm2,
wobei der Riss im Übergang der Naht zum Kesselblech eintrat, jedoch keine Schweissfehler
beobachtet wurden. Mit durch Abarbeiten der Schweissnähte und des Muntzmetalles
auf die Kesselblechdicke hergestellten prismatischen Proben mit einer Breite von
15 mm und einer Dicke von 6 mm wurden Faltversuche nach DIN 50120 durchgeführt,
bei welchen der Durchmesser der Auflagerollen 50 mm, die Stützweite 136 mm und der
Durchmesser des Biegedornes 18 mm betrugen. Bei zwei Proben, bei denen die Wurzel
in der Druckzone lag, trat einmal bei einem Biegewinkel von 700 ohne sichtbare Schweissfehler
ein Nahtflankenbruch im Übergang der Naht zum Kesilblech und bei der zweiten Probe
bei einem Biegewinkel von 1000 ein Bruch
im Übergang der Naht zum
Muntzmetall auf, wobei in der Mit tellage ein grosser und ein kleiner Schlackeneinschluss
fest gestellt wurden. Bei zwei entsprechenden, mit der Decklage in der Druckzone
geprüften Proben trat der Bruch bei einem Biegewinkel von 68 bzw. 97° jeweils im
Übergang der Naht zum Muntzmetall auf, wobei im letztgenannten Fall ein kleiner
Schiackeneinschluss in der Decklage festgestellt wurde.
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Zusammenfassend ist festzustellen, dass das erfindungsge mässe Verfahren
eine gegenüber den bekannten Methoden verbessere, druckfeste und lötrissfreie Verschweissung
von Messinglegierungen untereinander und mit Stahl erniöglicht.
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Die Verfahrensbedingungen können dabei vom Fachmann Je nach den Anforderungen
des Einzelfalles unter Berücksichtigung der wirtschaftlichen Faktoren zweckentsprechend
abgewandelt werden. Dabei wird für besonders hohe Anforderungen zweckmässig eine
titanhaltige Nickellegierung mit einem Nickelgehalt von mindestens 90 C' verwendet
und zusätzlich das Kesselblech mit einer Verpanzerungsschicht aus dem gleichen 2serial
versehen. Für weniger hohe Anforderungen kann auf die Verpanzerung verzichtet und/oder
auch Aluminiumbronze 60 als Schweissmaterial benutzt werden.