DE1936808A1 - Praegewalze fuer thermoplastische Folien und Verfahren zur Herstellung ihrer reliefartigen Praegeflaeche - Google Patents

Praegewalze fuer thermoplastische Folien und Verfahren zur Herstellung ihrer reliefartigen Praegeflaeche

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Waterhouse George Macclesfield
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Ernest Scragg and Sons Ltd
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Ernest Scragg and Sons Ltd
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    • D01D5/423—Formation of filaments, threads, or the like by cutting films into narrow ribbons or filaments or by fibrillation of films or filaments by fibrillation of films or filaments
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    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
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Description

V-. 1936808 Andrejewski & Honke Pafentanwäite
Diplom-Physiker
Dr. Walter Andrejowski
Anwaltsakte: 55 112/KIe Dr.-Ing. Manfred Honke
E$sen,den 18. Juli 1969 K«Hwig«r Straße 36 (th)
Patentanmeldung der Firma
ERNEST SCRAGG & SONS LIMITED
Sunderland Street,
Macclesfield, Cheshire/England
Prägewalze für thermoplastische Folien und Verfahren zur Herstellung ihrer reliefartigen Prägefläche.
Zum Prägen und Formpressen thermoplastischer Folien oder auch als Matrize beim Geißen derartiger Folien kann man sich sogenannter Prägewalzen mit relief artiger Oberfläche bedienen.
Von besonderem Interesse sind derartige Prägewalzen bei der Herstellung von Textilfaden aus thermoplastischen Folien, wobei die Oberflächenform der Walze derart ausgebildet wird, daß die nachfolgende Zerfaserung der Folie in Einzelfäden steuerbar ist und die Querschnittsformen und Stärken der Folien vorbestimmbär sind. Gewöhnlich wird die Folie vor der durch Strecken erzielten Orientierung mit der Prägewalze behandelt.
9865/162
Patentanwäiie Dr. W. Andrejewski, Dr. M. Honks, 43 Essen, Kettwiger Straße 36
Die Erfindung will hierzu eine Prägewalze schaffen, welche in der Herstellung preiswert ist und deren Prägefläche, d.h. also deren Oberfläche, auf einfachste Weise in genau zu berechnender Ausbildung herstellbar ist.
In verfahrensmäßiger Hinsicht schlägt dazu die Erfindung vor, die Prägefläche in der Weise herzustellen, daß auf den Zylindermantel einer Walze Windungen aus dünnem Draht aufgewickelt werden.. Dabei können die Drahtwindungen einander berühren oder es können dicht beieinander Drähte unterschiedlichen Durchmessers aufgewickelt, werden. Die Befestigung der Drahtwindungen kann durch ihre Eigenspannung erfolgen oder sie können durch Punktschweißung oder einen geeigneten Haftkleber fixiert werden. Bei Punktschweißung werden vorzugsweise die Drahtwicklungen-zunächst auf einer dünnwandigen Hülse angerodnet und fixiert und diese drahtumwickelte Hülse dann warm auf die eigentliche Walze aufgezogen, sodaß eine längere Erwärmung und sich dadurch ergebende Beschädigung des Drahtes vermieden wird. Andererseits kann man auch,vor allem wenn mehrere Walzen mit der gleichen relief artigen Prägung verwendet werden, auf der Walze eine Schicht aus einem sinterfähigen Werkstoff auftragen und das gewünschte Reliefmuster Ihrer Prägefläche mittels einer eine Drahtwicklung tragenden Walze ausbilden. Dabei kann die Prägefläche als direkter Negativ-Abdruck der Walzenoberfläche oder über ein Zwischenteil indirekt als Positiv-Abdruck hergestellt werden. Um bei feindrähtigen Wicklungen die feinen Einzelheiten zu erhalten, kann man nach dem "fond-perdu"-Verfahren vorgesehen, und man kann mit Vorteil das Schleudergußverfahren verwenden, falls es geraten erscheint, nicht mit sinterfähigem Material sondern mit Metall-Prägeflächen zu arbeiten.
9Ö9SS5/1626
... " - ; ' 3 Ί936803"
Patentanwälte Dr. W. Andrejewski, Dr. M. Honke, 43 !ssen, Kettwiger Straße 36
Bei einer nach diesem Verfahren hergestellten Prägewalze besteht die Drahtwicklung zweckmäßigerweise aus hartem rostfreiem Material wie stahl--oder-Nicke!draht, wobei der Durchmesser zwischen 0,05 und 0,005 cm beträgt. Bei einer sinterfähigen Prägeschicht der Walze besteht sie vorzugsweise aus Wolframkarbid.
Das Muster der Prägefläche kann Unterbrechungen aufweisen, wobei die Erhebungen an gewissen. Stellen durch eine einen härteren Belag aufweisende Prägewalze regelrecht weggebrochen.werden, sodaß die Umfangsrillen durch Querrillen in Verbindung stehen und bei der Behandlung einer Folie verästelte Fäden entstehen.
Eine Vorrichtung zum Prägen, Formpressen oder Gießen thermoplastischer Folien besitzt wenigstens eine der erfindungsgemäßen Prägewalzen und eine evtl. glatte Gegendruckwalze. Naturgemäß können auch beide Walzen, zwischen denen die zu behandelnde Folie hindurchgeführt wird, eine reliefartige Oberfläche aufweisen. Dabei können beide Walzen erwärmt werden oder auch nur eine von ihnen und die andere abgekühlt werden. Beim Gießen von Folien unter Verwendung der erfindungsgemäßen Prägewalze, die in diesem Falle richtiger als Formwalze zu bezeichnen wäre, werden vorzugsweise beide Walzen abgekühlt. . "
Die Walzen können mit einem vorgegebenen "Klemmspalt" fest eingebaut werden oder auch durch irgendwie geeignete Anordnungen gegeneinander gepreßt werden, sodaß der Kontakt nur durch die dazwischenliegende Folie verhindert wird.
Eine genauere Erläuterung der Erfindung ergibt sich aus dej? nachfolgenden Beschreibung einiger bevorzugter Ausführungsbeispiele anhand der beiliegenden Zeichnungen] es zeigen: .
909805/1626
Patentanwälte Dr. W, Ändrejewski, Dr. M. Kanke, 43 Essen, Kettwiger StraBe 36
Figur 1 eine Teilansicht einer erfindungsgemäßen Prägewalze! ....
Figur 2 einen Schnitt durch einen Teil des Mantels einer anderen Prägewalze mit aufliegender Folie; "
Figur 3 eine Draufsicht auf eine Prägefläche mit unterbrochener Musterung;
Figur 4 einen der Fig. 2 entsprechenden Schnitt durch eine andere Ausführung;
Figur 5 einender Fig. 2 entsprechenden Schnitt durch eine nochmalige Abwandlung;
Figur 6 eine der Fig. 3 entsprechende Draufsicht auf eine abgewandelte Ausführung des Prägemusters;
Figur 7 einen Schnitt durch zwei einander berührende Prägewalzen als Ausschnitt;
Figur 8 -und 9 Querschnitte von mittels der erfindungsgemäßen Prägewalzen herstellbaren Textilfaden.
In den Figuren 1 - 7 sind stark schematisch Ausschnitte verschiedener Prägewälzen dargestellt* v/ie sie zur Herstellung von · Textilfaden aus thermoplastischen Folien Verwendung finden. Sie bestehen jeweils aus einem heiz- oder kühlbaren Zylinder 11, auf dessen Zylindermantel 12 bei den Ausführungen nach Figur 1, 5 und 7 Drahtwindungen auf gewicke It sind oder eine relief art ige Deck- oder Prägesehicht mit einer dünnen Drahtwicklung entsprechender Formgebung oder Musterung angeordnet ist.'
Patentanwälte Dr. W. Andrefewskir Dr. M. Honke, 43 Essen, Kettwiger StraSe 36
Der bei den Figuren 1, 5 und 7 verwendete Draht 13 besteht aus rostfreiem Stahl oder Nickel und ist auf deni Mantel 12 der Zylinderwalze 11 mit einem Epoxyharzkleber aufgeklebt oder durch Punktschwelflung befestigt.
Figur 2 zeigt eine stählerne Prägewalze 11 mit einem gesinterten Überzug 14 aus Wolframkarbid. Dieser Überzug zeigt das gleiche Relief wie die''Prägefläche der Walze nach Fig. 1, wobei dieses Muster mittels einer derartigen drahtumwickelten Wälze erzeugt wurde. Die durchlaufende Folie 15 wird bei der Fadenherstellung entweder in kaltem oder warmen Zustande gegen die Oberfläche der sich drehenden Walze gepreßt, sodaß in ihr dicht nebeneinanderliegende in Längsrichtung verlaufende Rippen entstehen, wie dies in Figur 2 angedeutet ist. Die Folie kann auch direkt im Gußverfahren In der gewünschten gerippten Form hergestellt werden, indem das thermoplastische Material vor Verfestigung auf die Walze extrudiert wird und durch abgekühlte Gegendrückwalzen oder eine Luftbürste in die Rillen hineingepreßt wird.
Wenn bei einer derartigen Walzvorrichtung beide Walzen an bestimmten Stellen ständig aneinander anliegen, so wird die Folie an diesen Stellen zertrennt und ös entstehen Faden mit durch die Formgebung der Prägefläche oder Prägeflächen bestimmtem Quer-. schnitt, In Figur 3 ist ein Teil einer Walze dargestellt^ mittels welcher Fäden mit seitlichen. Verästelungen hergestellt werden können. Dabei wurden die diese Verästelungen, ergebenden Unterbrechungen l6 in den Drahtwlndiaigen 13 ("Fig· .-1*. 5,. 7) oder -dem ; relief art ige η überzug lh (FIg, 2, 4) durch Wegbrechen der Umfangsrippen mittels einer ent sprechende η Prägewalze aus härterem Material oder bei der Sinterung durch. Verwendung einer* diese. Unter--. bereits aufweisendem Walao als Fariawaise erzeugt,.
Patentanwälte Dr, W. Anclrejewski, Dr. M. Honks, 43 Essen, Keffwiger StraSe 36
Bei der Ausbildung nach Figur 4 wurde die reliefartige Musterung des Überzuges direkt durch Negativ-Abdruck einer drahtumwickelten Walze erzeugt. ·
Die Prägewalze nach Figur 5 trägt Drahtwindungen aus Drähten 51, 52 unterschiedlichen Durchmessers, sodaß mit einer derartigen ^ Walze Fäden komplexer Form hergestellt werden können, die etwa den In Figur 9 dargestellten Querschnitt besitzen.
Bei der Ausbildung nach Figur 6 ist der schraubenlinienförmige Verlauf der Drähte 13 be zw. der Erhebungen des Überzuges l4 in der Weise unterbrochen, daß ein Knick entsteht. Dadurch soll ein Reißen der Folie an der Stelle der Windungen, was durch Führungsschwierlgkeiten auftreten könnte, verhindert werden. Dieses Reißen läßt sich auch dadurch verhindern* daß man die Windungen teilweise in entgegengesetzter Richtung auflegt. Bei Tsrwendung von Klebern zum Fixieren der Windungen, können die Drähte vor dem Aushärten des Klebers im Ubergangsbereich teilweise zertrennt werden und die Enden derart abgebogen werden, daß der schraubenlinienförmige P Verlauf unterbrochen wird.
Figur 7 zeigt zwei Prägewalzen,, welche als Ganzes beim Gießen * oder Warmpressen einer Folie 15 verwendet werden» Beide Walzt η sind hierbei mit relief ar tiger P χ* äge fläche versehen, sodaß zwl«
_ sehen ihnen Pädert mit etwa xlr-eieckigeia Querschnitt entstehen· Naturgemäß kann eine ■ der. beiden V/als&n auch eine glatte Oberfläche
-. a-üfweisen,' doaii ist dann die Lelöfctmg einer .derartigen Maschine nur etwa halb so groß.
Anspruches BADORIGtN^.

Claims (17)

  1. Patentanwälte Dr, Wi Andregewski, Dr. M, Henke, 43 Essen, Kettwiger $traße
    An s ρ r ü c h e
    Verfahren zur Herstellung der Frägeflache einer zum Prägen, Formpressen oder als Gußmatrize für thermoplastische Folien dienenden Prägewalze, dadurch gekennzeichnet, daß auf den Zylindermantel (12):einer Walze (11) Windungen aus dünnem Draht (13) aufgewickelt werden»
  2. 2. Verfahren nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, daß der Draht (13) in einander berührenden Windungen auf die Walze (H) aufgewickelt wird.
  3. y. Verfahren nach Anspruch 1 oder 2, dadurch gekennzeichnet, daß auf die Walze (H) Drähte (51, 52) mit unterschiedlichem Durchmesser mit geringen Abständen voneinander aufgewickelt werden,
  4. k. Verfahren nach einem der Ansprüche 1 - 3, dadurch gekennzeichnet, daß der Draht (13) oder die Drähte- (51, 52) auf der Walze (11) durch ihre Eigenspannung fixiert werden.
  5. 5« Verfahren nach einem der Ansprüche 1 -3, dadurch gekennzeichnet-, daß der Draht (13) oder die Drähte (51, 52) durch Punktschweißung auf der Malze (11) fixiert werden oder auf die Walze aufgeklebt werden.
  6. 6. Verfahren nach Anspruch 5, dadurch gekennzeichnet, daß der Draht (13) oder die Drähte (51,. 52) zunächst auf einer dünnwandigen zylindrischen Hülse aufgewickelt und befestigt wird und die Hülse dann warm auf die glatte Walze (H) aufgezogen wird.
    900885/1626
    Patentanwalts Dr, W. Andrejewski, Dr. M. Honke, 43 Essen, Ketfwiger StraSe
  7. 7. Verfahren nach einem der Ansprüche 1 -6, dadurch gekennzeichnet, daß auf die ,Walze (11) eine Schicht (l4) aus slnterf ähigein Werkstoff aufgebracht und das gewünschte Reliefmuster ihrer Prägefläche mittels einer eine Drahtwicklung (13 bezw. 51, 52) tragenden Walze ausgebildet wird.
    fe
  8. 8. Verfahren nach Anspruch 7» dadurch gekennzeichnet, daß die
    Prägefläche (l4) der Walze (11) direkt als Negativabdruck der eine Drahtwicklung (13* bezw. 51, 52) tragenden Walze hergestellt wird.
  9. 9. Verfahren nach Anspruch 7* dadurch gekennzeichnet, daß die Prägefläche (14) der Walze (11) über ein Zwischenteil als Positivabdruck hergestellt wird.
  10. 10. Prägewalze mit einer nach dem Verfahren der Ansprüche 1-6 hergestellten Prägefläche# dadurch gekennzeichnet, daß die Drahtwicklung (13 bezw. 51j 52) aus hartem rostfreiem Material wie Stahl- oder Nickeldraht besteht.
  11. 11. Prägewalze nach Anspruch 10, dadurch gekennzeichnet, daß die Drahtwicklung (13 bezw. 52* 51) aus Draht mit einem Durchmesser von 0,05 - 0,005 cm besteht.
  12. 12. Prägewalze mit einer naeft dem herfahren der Anspräche 7 hergestellten Prägefläche, dadurch^^ gekennzeiöhnet, daß' ihre außenliegende Pr%e schicht (l4) aus gesintertem Wolframkarbid oder dergl* Hartstoff besteht. :
    Patenfanwälf® Dr. W, Andrejswsgci, Dr.'IM. §4©nk®, 43 i$ssm,-jCettwfger Strafte
  13. 13. Prägewalze nach einem der Ansprüche 10 - 12* dadurch gekennzeichnet, daß das Muster ihrer Prägefläche Unterbrechungen (l6) aufweist.
  14. 14. Vorrichtung zum Prägen, Formpressen oder Gießen thermoplastischer Pollen, .-dadurch, gekennzeichnet, daß sie wenigstens eine Prägewalze-nach-einem der Ansprüche 1Ö - 13 sowie eine
    Gegendruckwalze aufweist.
  15. 15. Vorrichtung nach Anspruch l4s dadurch gekennzeichnet, daß die Gegendruckwalze eine glatte Oberfläche besitzt. ·
  16. 16. Vorrichtung nach Anspruch 14> dadurch gekennzeichnet, daß die Gegendruckwalze eine reliefartige Oberfläche besitzt.
  17. 17. Verfahren zum Prägen, Formpressen oder Gießen thermoplastischer Folien, dadurch gekennzeichnet,-daß die Folie (15) durch eine Vorrichtung naoh einem der Ansprüche i4 ~ l6 hin«
    durchgeführt wirä> . . .
    PAe Dr#Andr©j!äwskiÄ Dr-:,Henke,
    3.0 9ä 8 B /Vf] 2
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