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TECHNISCHES
GEBIET
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Die
vorliegende Erfindung ist im technischen Gebiet der akustisch wirksamen
Plattenmaterialien angesiedelt und betrifft ein schallabsorbierendes Schlitz-Lochblech sowie ein
Verfahren zur Herstellung desselben.
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Zahlreiche,
hinsichtlich ihrer Funktion ähnliche
Lochbleche werden als Hitzeschilde und/oder als schallabsorbierende
Elemente im Automobilbau, aber auch im Gebäude- und Straßenbau eingesetzt, beispielsweise
in Produktionshallen als Decken- und Wandverkleidungen oder im Straßenbau als
Tunnelverkleidung und Schallschutzmauern.
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Derzeitiger
Stand der Technik ist das Prinzip, Schallenergie durch ein Material
durchdringen zu lassen, um diese im nachfolgenden Isolationssystem
zu absorbieren. Die technische Basis hierzu wird etwa im Patent
CH 680918 A5 und
im Gebrauchsmuster DE-G8700919.6 beschrieben. Die mit dieser Art
der Schalldämmung
verbundenen Produktionskosten sind erheblich.
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Eine
speziell auf den Autosektor abgestimmte Weiterentwicklung eines
geformten Lochblechs wird beispielsweise in WO 00/68039 offenbart.
Eine genoppte Form eines Schlitzlochblechs, bei dem durch Einprägung von
Noppen in ein Folien- oder Blechmaterial das Material am Noppenkamm
zu kleinen Fissuren aufgerissen wird, wird in WO 00/46493 beschrieben.
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KURZE BESCHREIBUNG
DER ERFINDUNG
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Die
gegenständliche
Erfindung hingegen, die eventuell als Weiterentwicklung der Erfindung
gemäss
WO 00/46493 angesehen werden könnte,
betrifft ein schallabsorbierendes Schlitz-Lochblech gemäss dem Oberbegriff
des Anspruchs 1. Weitere Ausführungsformen
sind in den abhängigen
Ansprüchen
definiert.
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Der
Erfindung liegt die Aufgabe zu Grunde, ein wärmebeständiges Material so zu gestatten,
dass es einerseits in der Lage ist, Schallenergie in Reibungs- (Wärme) und
Schwingungsenergie umzuwandeln und andererseits mechanischen Beanspruchungen,
insbesondere auf Zug, unter Beibehaltung seiner schalldämmenden
Wirkung möglichst
gut standhält.
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Weiterhin
ist es eine Aufgabe der vorliegenden Erfindung, ein einfaches und
kostengünstiges Verfahren
zur Herstellung eines schallabsorbierenden Elements bereitzustellen.
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Es
ist ebenfalls eine Aufgabe der vorliegenden Erfindung, eine Vorrichtung
mit einem einfachen Aufbau zur Durchführung eines Herstellungsverfahrens
für schallabsorbierende
Elemente bereitzustellen, die leicht an verschiedene Ausführungen
von schallabsorbierenden Elementen angepasst werden kann.
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Die
gegenständliche
Erfindung löst
diese Aufgabe durch eine spezielle, dreidimensionale Schlitzperforation
des Bauteils, gemäss
dem Anspruch 1.
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Im
Einzelnen bezieht sich die Erfindung auf ein schallabsorbierendes
Element in Form einer genoppten Folie oder eines genoppten Bleches
mit Löchern,
dadurch gekennzeichnet, dass die Löcher als schlitzförmige Öffnungen
(3.2, 4.1–4.6)
mit im Wesentlichen glatten Kanten und glatten Enden ausgebildet
sind.
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In
einer weiteren Ausführungsform
bezieht sich die Erfindung auf ein derartiges schallabsorbierendes
Element, welches mehr Schlitze als Noppen enthält.
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In
einer weiteren Ausführungsform
bezieht sich die Erfindung auf ein derartiges schallabsorbierendes
Element, bei dem die schlitzförmigen Öffnungen
nach einem beliebig vorwählbaren
Muster angeordnet sind.
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In
einer weiteren Ausführungsform
bezieht sich die Erfindung auf ein derartiges schallabsorbierendes
Element, welches Schlitze im Bereich der Noppenkämme und/oder der Noppenflanken und/oder
der Noppentäler
aufweist.
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In
einer weiteren Ausführungsform
bezieht sich die Erfindung auf ein derartiges schallabsorbierendes
Element, bei dem die schlitzförmigen Öffnungen
in Bezug auf ihre Form und/oder Breite definierte Unterschiede aufweisen. "Definiert" bedeutet in diesem
Zusammenhang, dass die Öffnungen
nicht zufällig
oder in Abhängigkeit
von der Qualität,
insbesondere Sprödigkeit,
des Rohmaterials entstehen, wie dies z.B. in WO 00/746493 der Fall
ist, sondern ausschliesslich vom vorgewählten Schlitzprägemuster und
der Art, Anzahl und Tiefe der Noppen abhängen und daher im Voraus berechenbar
sind. Daher sind auch die Unterschiede in den schlitzförmigen Öffnungen
im Voraus berechenbar. Sie hängen
vor allem von der Lage der Schlitze ab, beispielsweise ob der Schlitz über den
Noppenkamm, an der Noppenflanke oder in einem Noppental verläuft.
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In
einer weiteren Ausführungsform
bezieht sich die Erfindung auf ein derartiges schallabsorbierendes
Element, welches geradlinige und/oder gekrümmte, dreidimensional verformte,
schlitzförmige Öffnungen
enthält.
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In
einer weiteren Ausführungsform
bezieht sich die Erfindung auf ein derartiges schallabsorbierendes
Element, welches schlitzförmige Öffnungen mit
linsenförmigem
Aussehen enthält.
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In
einer weiteren Ausführungsform
bezieht sich die Erfindung auf ein derartiges schallabsorbierendes
Element, welches schlitzförmige Öffnungen aufweist,
von denen jeweils mindestens ein Ende abgerundet und insbesondere
in Form eines kreisrunden oder elliptischen Loches ausgeführt ist.
Vorzugsweise sind beide Enden in dieser Form ausgeführt.
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In
einer weiteren Ausführungsform
bezieht sich die Erfindung auf ein derartiges schallabsorbierendes
Element, welches ausschliesslich derartige Öffnungen, d.h. Öffnungen
mit abgerundeten, insbesondere kreisrunden oder elliptischen Enden,
enthält.
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In
einer weiteren Ausführungsform
bezieht sich die Erfindung auf ein derartiges schallabsorbierendes
Element, bei dem die schlitzförmigen Öffnungen
ein Öffnungsverhältnis von
1 : 1 bis 1 : 500 (Verhältnis
von Breite zu Länge
der Öffnungen)
aufweisen.
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In
einer weiteren Ausführungsform
bezieht sich die Erfindung auf ein derartiges schallabsorbierendes
Element, welches aus einem zur Noppung geeigneten Material, insbesondere
aus Metall oder Kunststoff oder einer Kombination aus Metall und Kunststoff,
besteht.
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In
einer weiteren, allerdings weniger bevorzugten Ausführungsform
bezieht sich die Erfindung auch auf ein derartiges schallabsorbierendes
Element, welches in Form eines durch Spritzguss erzeugten Elements
vorliegt. Bei spritzgegossenen Elementen können die Öffnungen sowohl direkt durch
das Formwerkzeug ohne Spanabhebung oder nachträglich mittels spanabhebender
Verfahren erzeugt werden.
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In
einer weiteren Ausführungsform
bezieht sich die Erfindung auf ein derartiges schallabsorbierendes
Element, welches lochfreie Areale oder Bereiche enthält.
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Die
verfahrenstechnische Aufgabe wird durch ein Verfahren zur Herstellung
der hierin definierten schallabsorbierenden Elemente, mit folgenden
Schritten gelöst:
- – zur
Noppung geeignetes Rohmaterial wird bereit gestellt, vorzugsweise
in Form aufgerollter Folienbahnen;
- – zur
Ausbildung von Sollbruchstellen werden am Rohmaterial Materialeinschnürungen durch
Einprägen
eines vorgewählten,
gegebenenfalls produktspezifischen, Schlitzmusters in das Rohmaterial
vorgenommen; worauf
- – das
solcherart vorbehandelte Material einer dreidimensionalen Verformung
durch Noppenprägung
unterzogen wird, wobei die Sollbruchstellen aufplatzen und schlitzförmige Öffnungen
mit glatten Kanten und Enden entstehen.
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In
einer weiteren Ausführungsform
bezieht sich die Erfindung auf ein solches Verfahren, welches als
kontinuierliches Verfahren durchgerührt wird und bei dem nach der
Noppenprägung
gegebenenfalls ein produktspezifischer Zuschnitt des genoppten und geschlitzten
Zwischenprodukts ("Halbfabrikat") zum Endprodukt
erfolgt.
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In
einer weiteren Ausführungsform
bezieht sich die Erfindung auf ein solches Verfahren, bei dem die
Materialeinschnürungen
und/oder Noppen durch Rollverfahren mittels entsprechend geformter
Rollen oder Walzen erzeugt werden.
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In
einer weiteren Ausführungsform
bezieht sich die Erfindung auf ein solches Verfahren, bei dem Areale
oder Bereiche des Rohmaterials, welche beim bestimmungsgemässen Gebrauch
des fertigen Endprodukts einer erhöhten mechanischen Beanspruchung
ausgesetzt sind, von einer Schlitzmusterprägung ausgespart bleiben.
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Die
vorrichtungstechnische Aufgabe wird durch eine Vorrichtung zur Durchführung des
zuvor beschriebenen Verfahrens, welche zumindest folgende Komponenten
aufweist:
- – Mittel
zur Bereitstellung von Rohmaterial in Form von Folien oder Blechen;
- – Pressen,
Rollen, Spindeln oder Walzen zur Erzeugung einer Schlitzmusterprägung am
Rohmaterial;
- – Pressen,
Rollen, Spindeln oder Walzen zur Prägung von Noppen in das Rohmaterial;
- – Mittel
zum Weitertransport des Rohmaterials,
gelöst.
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In
einer weiteren Ausführungsform
bezieht sich die Erfindung auf eine derartige Vorrichtung, welche
zur kontinuierlichen oder semi-kontinuierlichen Betriebsweise geeignet
ist und bei der die Mittel zur Bereitstellung von Rohmaterial eine
oder mehrere Abrolleinrichtungen zur Bereitstellung aufgerollter Folien-
oder Blechbahnen umfassen.
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In
einer weiteren Ausführungsform
bezieht sich die Erfindung auf eine derartige Vorrichtung, bei der
die Mittel zum Weitertransport des Rohmaterials Gegenrollen, Gegenspindetn
oder Gegenwalzen zu den prägenden
Rollen, Spindeln oder Walzen umfassen.
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In
einer weiteren Ausführungsform
bezieht sich die Erfindung auf eine derartige Vorrichtung, bei der
die Rotten, Spindeln oder Walzen zur Schlitzmusterprägung und/oder
jene zur Noppenprägung
in Segmentbauweise aus mehreren auswechselbaren Einzelsegmenten
zusammengesetzt sind.
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KURZE BESCHREIBUNG DER
ABBILDUNGEN:
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1 zeigt
eine schematische Darstellung des Herstellverfahrens mit Abschnitten
A–H; A
= Bereitstellung von Rohmaterial, z.B. Rolle aus Aluminumblech;
B = Materialweitertransport; C = produktspezifische Schlitzprägung; D
= Materialweitertransport; E = Noppenprägung; F = Materialweitertransport;
G = Materialzuschnitt, z.B. Querschneideanlage; H = Lagerung des
fertigen Halbfabrikats oder Endprodukts.
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2 zeigt
Querschnittsansichten unterschiedlicher Schlitzprägeformen;
A = kugelförmige,
B = trapezförmige,
C = kegelförmige
Prägung.
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3 zeigt
eine schematische Darstellung geradliniger Schlitzformen vor und
nach der Noppenprägung
in Draufsicht und ohne Darstellung der Noppung-Prägung; A
= geradlinige Schlitzprägung
unterschiedlicher Schlitzlängen
vor der Noppung; B = linsenförmige
Schlitze unterschiedlicher Länge
und Form, erhalten durch Noppung des Schlitzmusters aus A.
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4 zeigt
im Schnitt dargestellte Schlitzformen einschliesslich der Noppenprägung.
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5 zeigt
eine schematische Darstellung einer Vorrichtung zur Herstellung
eines erfindungsgemässen
schallabsorbierenden Elementes.
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6 zeigt
eine schematische Darstellung erfindungsgemäss hergestellter schallabsorbierender
Elemente mit unterschiedlichen Schlitzmustern in Draufsicht.
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7 zeigt
ein Schlitrprägemuster
vor der Noppung mit S-fömig
gekrümmten,
wellenartigen Schlitzformen mit abgerundeten Enden (A), sowie einzelne
derartige Schlitzprägungen
in vergrösserter Darstellung
(B).
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DETAILLIERTE
BESCHREIBUNG DER ERFINDUNG
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Heutiger
Stand der Technik bei schallabsorbierenden Elementen, insbesondere
im Fahrzeugbau, ist der Einsatz eines schalldurchlässigen Trägermaterials.
Dieses ist beispielsweise mit Rundlöchern von 0,5 bis 5 mm ausgestattet.
Davon abweichend basiert die vorliegende Erfindung auf der Erkenntnis
von der Energieumwandlung durch Reibung an kleinen Öffnungen.
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Hierbei
ist die schalldämmende
Wirkung umso größer, je
schmäler
und länger
die Öffnungen sind.
Ein Öffnungsverhältnis Breite
zu Länge
von 1 : 1 bis 1 : 500 ist ideal, dies im bevorzugten Bereich von
0.01 bis 5 mm Breite und 5 bis 20 mm Länge der Öffnung. Zusätzlich wirkt sich eine gezielte Öffnungsungleichheit
positiv auf die Funktion des Produktes aus.
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Die
schalldämmende
Wirkung kann zusätzlich
verbessert werden, indem hinter dem – vorzugsweise wärmebeständigen – Schlitz-Lochblech
ein Schallabsorber angebracht wird. Zum Einsatz gelangen können hierbei
diverse Baumwollprodukte, Steinwolle mit und ohne Phenolharzanteilen
oder sonstige schallabsorbierende Materialaufbauten. Je nach dem
jeweiligen Frequenzbereich des zu absorbierenden Schalls sind unterschiedliche
Wandabstände
hinter dem Basismaterial von Vorteil.
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Um
den im Gebrauch entstehenden mechanischen Beanspruchungen Stand
zu halten, werden vorzugsweise die Befestigungspunkte, Abkant- oder Griffschutzstellen
von der dreidimensionalen Schlitzung ausgespart.
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Die
dreidimensionale Anordnung der Öffnungen
erhöht
die schalldämmende
Wirkung in den verschiedenen Frequenzbereichen. Abweichend vom heutigen
Stand der Technik kommen nicht runde Öffnungen, sondern linsenförmige Öffnungen
bzw. Schlitze zum Einsatz. Solche linsenförmigen Öffnungen haben gegenüber runden Öffnungen
den Vorteil, daß hinsichtlich
des Durchmessers der Öffnung
nach unten keine Begrenzung besteht.
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In 3B ist die Draufsicht einer solchen linsenförmigen Öffnung dargestellt.
Ein maximaler Wirkungsgrad wird durch unterschiedliche Breite der Öffnungen
erzielt. Anzahl und Form der dreidimensionalen Öffnungen können je nach Einsatzbereich des
Schlitz-Lochbtechs optimiert und im Voraus berechnet werden.
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Gängiger Stand
der Technik im Bereich der Herstellung von Lochblechen ist es, die Öffnungen durch
Stanzen herzustellen. Des weiteren gibt es Herstellungsprozesse,
mit welchen das Material aufgeschnitten und gezielt in die Länge gezogen
wird, z.B. bei der Herstellung von Streckmetallen jeglicher Art.
Auch diese Prozesse basieren auf dem Prinzip des Stanzens. Das Stanzen
erfolgt entweder mit oder ohne Abfall. Aufgrund von werkzeugtechnischen
Vorgaben ist jedoch beim Stanzen die Dimension der Öffnungen
nach unten begrenzt.
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Die
technische Aufgabe, welche mit der vorliegenden Erfindung gelöst wird,
beinhaltet den Prozess des Einbringens von gezielten, vorwählbaren bzw.
vorgewählten Öffnungsmustern
in Platten- bzw. Coilmaterialien mit einer zusätzlich erzielten „Öffnungsungleichheit". Die Öffnungen
weisen eine Dreidimensionalität
auf und sind in der Form möglichst schmal
und möglichst
lang. Gezielt wird auf Öffnungsverhältnisse
zwischen 1 zu 1 bis 1 zu 500 hingearbeitet.
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Der
Herstellungsprozess umfasst typischerweise folgende Schritte (1 und 5):
Ein
geeignetes Rohmaterial in Form einer aufgerollten Metallfolie 1.1 wird
auf einen Abrollhaspel 5.1 aufgespannt. Dieser kann wahlweise
angetrieben (z.B. elektrisch oder hydraulisch) oder nur gebremst
ausgeführt
werden.
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Anschließend gibt
es die Möglichkeit,
das Material wahlweise über
eine Schlaufe 5.2 oder gerade gebremst in die Schlitzprägemaschine 5.3,
beispielsweise einen Segmentschlitzapparat, einzuführen.
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Die
Aufgabe dieses Maschinenelementes ist es, die Oberfläche mit
Schlitzformen 2.1, 2.2, 2.3 (2), 3.1 (3), 7.2 (7)
und Schlitzmustern 1.2, 1.3 (1), 6.1 bis 6.9 und 6.01, 6.02 (6)
zu versehen, ohne echte Durchbrechungen bzw. Löcher zu erzeugen. Hierfür ist jede
denkbare Art der Materialdickenänderung
geeignet, vorzugsweise jedoch ohne Spanabhebung. Im Unterschied zu
herkömmlichen
Verfahren mit Stanzvorgängen wird
hier das Material nicht durchgestanzt, sondern nur eine Materialeinschnürung, vergleichbar
einer Sollbruchstelle, erzielt. Diese Materialeinschnürung platzt
im weiteren Bearbeitungsprozess zu einem Schlitz mit im Wesentlichen
glatten, nicht-gekerbten und nicht-ausgefransten Kanten und Enden
auf.
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Damit
unterscheiden sich die erfindungsgemäss erzeugten Schlitze 3.2 (3B), 4.1 bis 4.6 (4)
wesentlich von jenen in den Lochblechen gemäss WO 00/46493, da ebendort
die Schlitzbildung durch blosses Zerreissen des nicht vorgeprägten Materials
an den Noppenkämmen
erfolgt. Darüber
hinaus erlaubt die erfindungsgemässe
Schlitzprägung – im Gegensatz
zur Erfindung nach WO 00/46493 – die
Verwendung sowohl dünner
Metallfolien von beispielsweise 0.1–0.5 mm Dicke als auch von
dicken Folien, Blechen oder Kunststoffbahnen einer Dicke von beispielsweise
0,5–5
mm. Vor allem aber erlaubt es die Verwendung von weichen Materialien
wie z.B. Aluminium, Kupfer und Legierungen dieser Metalle, während gemäss WO 00/46493
die Verwendung spröder
Materialien zur Ausbildung der Risse und Fissuren bevorzugt wird.
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In
einer bevorzugten Ausführungsform
werden die Schlitz-Prägeformen
so gewählt,
dass die nach dem Aufplatzen entstehenden Schlitze 3.2 (3B), 4.1 bis 4.6 (4)
an zumindest einem Ende, vorzugsweise an beiden Enden, in Schlitzerweiterungen,
kreisrunde oder elliptische Löcher 7.3 (7B) münden.
Dies verleiht dem schallisolierenden Element in Bezug auf das fertige
Schlitzmuster eine zusätzliche
mechanisehe Stabilität
und Festigkeit, insbesondere gegen ungewolltes Ein- oder Weiterreissen
der Schlitze bei allfälliger
starker Zugbeanspruchung während
des bestimmungsgemässen
Gebrauchs.
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Der
Segmentschlitzapparat 5.3 umfasst typischerweise eine harte
Stahlgegenwalze 5.3.2 und eine Segmentwalze 5.3.1.
Die Segmentwalze ist hinsichtlich Einprägeform, Einprägetiefe
sowie hinsichtlich des Schlitzmusters auf das zu erzeugende Halbfabrikat
abgestimmt. So können
beispielsweise die mechanisch stark beanspruchten Zonen des Halbfabrikats
und seine Befestigungspunkte für
die spätere Montage
von der Schlitzung ausgespart werden. Diese Walzen sind zusätzlich für den Materialtransport im
Durchlauf- und Schrittbetriebsmodus verantwortlich. Das Halbfabrikat
hat nach Verlassen des Segmentschlitzapparates 5.3 gezielte
produktspezifische Materialdickenreduktionen eingeprägt. Diese
Materialdickenreduktionen können
mit Sollbruchstellen verglichen werden.
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Das
Kernstück
des Segmentschlitzapparates ist die Segmentbauweise der Schlitzspindel
oder Schlitzwalze 5.3. Diese ist folgendermaßen aufgebaut:
- – Aufnahmedorn 5.3.1.g
- – Segmenthaltering 5.3.1.f
- – Schlitzelement
mit der gewünschten
Form und dem gewünschten
Muster aus einzelnen, auswechselbaren Segmenten 5.3.1.a bis 5.3.1.e.
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Durch
diesen modularen Aufbau können
beliebige Formen und Muster in kürzester
Zeit zusammengestellt und aufgebaut werden. Musteranpassungen erfolgen
beispielsweise durch das Entfernen von einzelnen oder mehreren der
vorzugsweise demontierbaren Schlitzeindrücker am jeweiligen Muttersegment.
Das bedeutet aber auch, dass bei Werkzeugbruch nur das defekte Segment
erneuert werden muss und nicht die gesamte Walze, respektive Spindel.
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Um
das Endprodukt optimal anpassen zu können, sind unterschiedliche
Schlitzformen 2.1, 2.2, 2.3 (2)
von Vorteil. Die Einprägungen
weisen im Querschnitt vorzugsweise eine Rund-, Dreiecks- bzw. Kegel-,
Trapez- oder Quadratform auf. Des weiteren sind unterschiedliche
Längen
und Lagepositionen der Schlitzprägungen
von Vorteil oder notwendig, um die unterschiedlichen Öffnungen
herzustellen. Erfindungsgemäss
können
also schallisolierende Elemente hergestellt werden, welche entweder
eine einheitliche Schlitzform oder unterschiedliche Schlitzformen,
ausgehend von einer oder mehreren der hierin genannten Schlitzprägeformen 2.1 bis 2.3 und 7.2,
aufweisen, bei denen die Länge
der Schlitze einheitlich oder unterschiedlich ist und bei denen
die Schlitze an den Noppenkämmen 4.7,
den Noppenflanken 4.8 und/oder in den Noppentälern 4.9 angeordnet
sind.
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Zwischen
dem Maschinenelement 5.3 zur Schlitzprägung und der Noppenprägeanlage 5.5 ist wiederum
die Wahl einer Materialschlaufe 5.4 oder eines geraden
Einlaufes in die Noppenprägeanlage 5.5 möglich.
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Die
Aufgabe dieses Maschinenelementes ist es, das flache und mit Sollbruchstellen
versehene Halbfabrikat in eine dreidimensionale Form und die Sollbruchstellen
zum definierten Aufplatzen zu bringen. Hiebei wird vorzugsweise
ein aufeinander abgestimmtes Walzenpaar 5.5.1, 5.5.2 verwendet.
Diese Art der Verformung von Rollenware ist Stand der Technik.
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Durch
das Verarbeiten des vorgeschlitzten Materiales in der Noppen-Prägeanlage 5.5 entsteht als
Ergebnis ein Halbfabrikat, welches nun dreidimensionale und ungleichmäßige Öffnungen 3.2, 4.1 bis 4.6 aufweist.
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Zwischen
der Noppenprägeanlage 5.5 und einer
allfälligen
Zuschneideanlage 5.7 besteht wiederum die Möglichkeit
einer Materialschlaufe 5.6 oder eines geraden Einlaufs
in die Zuschneideanlage 5.7, beispelsweise eine Längs- und
Querschneideanlage.
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Eine
solche Längs-
und Querschneideanlage kann z.B. wegfallen, wenn im Onlinebetrieb
Fertigteile produziert werden.
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- 1.1
- Platten
oder Rollenprodukt
- 1.2
- Geschlitztes
Halbfabrikat
- 1.3
- Halbfabrikat
in der Schlaufe
- 1.4
- Geschlitztes
und genopptes Halbfabrikat
- 1.5
- Halbfabrikat
in der Schlaufe
- 1.6
- Geschlitztes
und genopptes Halbfabrikat, längs-,
quergeteilt
- 1.7
- Fertiger
Rechteckzuschnitt
- 2.1
- Materialquerschnitt
mit Kugelprägung
- 2.2
- Materialquerschnitt
mit Trapezprägung
- 2.3
- Materialquerschnitt
mit Kegelprägung
- 3.1
- Draufsicht
von Schlitzmuster und Form vor der Noppung
- 3.2
- Draufsicht
von Schlitzmuster und Form nach der Noppung
- 4.1
- Materialquerschnitt
bei flachem Kugelmuster nach der Noppung
- 4.2
- Materialquerschnitt
bei tief eingedrücktem
Kugelmuster nach der Noppung
- 4.3
- Materialquerschnitt
bei tief eingedrücktem
Rechteckmuster nach der
-
- Noppung
- 4.4
- Materialquerschnitt
bei Trapezmuster nach der Noppung
- 4.5
- Materialquerschnitt
bei großen
Kugelöffnungen
nach der Noppung
- 4.6
- Materialquerschnitt
bei Kegelmuster nach der Noppung
- 5.1
- Rohmaterialrolle – Coil
- 5.2
- Schlaufe
- 5.3
- Segmentschlitzapparat
- 5.3.1
- Segmentschlitzspindel
- 5.3.1.a–...
- Segmentelement
(produktspezifisch, viele einsetzbar)
- 5.3.1.f
- Segmenthaltering
- 5.3.1.g
- Aufnahmedorn
- 5.3.2
- Stahlgegenwalze
- 5.4
- Schlaufe
- 5.5
- Noppen-Prägeanlage
- 5.5.1
- Noppenwalze
- 5.5.2
- Noppenwalze
- 5.6
- Schlaufe
- 5.7
- Längs- und
Querteilanlage
- 5.8
- Ablagetisch
- 6.1–6.02
- Schlitzmustervarianten
- 7.1
- Schlitzprägemuster
mit S-förmig
gewellten Schlitzformen
- 7.2
- S-förmige Schlitzprägung mit
abgerundeten Enden in vergrösserter
-
- Darstellung