DE1936787C3 - Verfahren zur Herstellung eines porösen Kunststoffmaterials - Google Patents

Description

einer Temperatur von 100 bis 250 C gemischt, das Im Gegensatz dazu ermöglicht das erfindungsge-

erhaltene Gemisch bis zur Bildung eines Gels ab- mäße Verfahren die Herstellung poröser Stoffe auf viel kühlen gelassen und dieses vor dem Vermischen mit kürzerem We^e ohne daß irgendwelche Vergiftungsdem Polymeren mechanisch zerkleinert hat. 35 oder Verschmutzungsprobleme auftreten.

Außerdem kann man bei dem erfindungsgemäßen Verfahren direkt Folien mit verschiedenem Aussehen

erhalten, indem man Oberflächen mit einem entsprechenden Relief, zum Beispiel geprägte Oberflächen 40 von siiikonisiertem Papier, überzieht. Ein solches Aussehen kann nach dem Verfahren gemäß der deutschen

Die Erfindung betrifft ein Verfahren zur Herstellung Auslegeschrift 1110 607 nicht direkt erhalten werden, eines porösen, als Lederersatz und als Ersatz für andere da, wenn man die Folien oder Häutchen auf Platten mehr oder weniger poröse Stoffe geeigneten Kunst- bildet, nach dem Waschen mit Wasser die erhaltenen Stoffmaterials. 45 Überzüge zur Entfernung des restlichen hygroskopi-

Eine Kunststoffmasse wird dann als porös bezeich- sehen Lösungsmittels stark gepreßt werden müssen, net, wenn sie innere Hohlräume enthält, die so ange- was das Aussehen, das man vorher vielleicht diesen ordnet sind, daß Gase, Dämpfe oder Flüssigkeiten sie Häutchen oder Folien verliehen hat, wieder zerstört, völlig durchsetzen können, wenn sich die Kunststoff- Das endgültige Aussehen kann daher in diesem Fall masse in Form einer Folie befindet. 50 nur durch eine zuästzliche Behandlung unter Ein-

Die Erfindung schafft ein Verfahren zur Herstellung wirkung von Wärme und Druck erhalten werden, was eines solchen Materials, an dessen Oberfläche Flüssig- die Durchlässigkeit der poröser·. Überzüge herabsetzt, keiten infolge der Oberflächenspannung leicht festge- Das erfindungsgemäße Verfahren zur Herstellung

halten werden und durch welches Dämpfe, ebenso wie eines porösen Kunststoffmaterials kennzeichnet sich bei Leder, hindurch treten. 55 dadurch, daß man ein Polyurethan, N-Methoxymethyl-

Aus der belgischen Patentschrift 668 295 ist ein polyamid oder ein Polymeres auf der Basis von PoIy-Verfahren bekannt, bei welchem ein Polymeres, ein aminoamid mit 50 bis 100%, bezogen auf das Gewiciit Lösungsmittel für dieses Polymere und eine eliminier- des Polymeren, eines durch Mischung eines Kohlenbare feste Substanz, nämlich Natriumchlorid, gemischt Wasserstoffs mit 10 bis 30%, bezogen auf das Gewicht werden, d. h., es wird nicht wie bei der vorliegenden 60 des Kohlenwasserstoffs, eines Metal'.sal/es einer Säure Erfindung ein Gel verwendet. Außerdem ist bei dem der allgemeinen Formel R (COOH)_n erhaltenen Gels erfindungsgemäßen Verfahren die Mit verwendung eines mischt, wobei R ein Kohlen wassei Stoffrest mit miii-Lösungsmittels nicht obligatorisch. destens 4 Kohlenstoffatomen und /1 eine ganze Zahl

Es ist ferner ein wasserdampfdurchlässiges Kunst- bedeutet, worauf man das erhaltene Gemisch in die leder bereits aus der deutschen Aiislegeschrift 1 110 607 65 gewünschte Form bringt und das Gel durch Herausbekannt. Diesem bekannten Verfahren gegenüber be- lösen oder Verdampfung entfernt.
sitzt die Erfindung jedoch in erster Linie den Vorteil Nach dem erfindungsgemäßen Verfahren erhält man

erößerer Einfachheit. tatsächlich einen lederähnlichen Kunststoff.

Die Erfindung umfaßt auch das nach dem vorstehen- derung der Polymerisation der Bestandteile des PoIy-

den Verfahren erhaltene poröse Kunststoffmaterial. nieren erwärmen, wenn dieses in Form seiner Aus-

NatüiJich kann man den Polymeren jeden üblichen gangsstoffe zugesetzt wurde.

löslichen Bestandteil zusetzen, z. B. ein lösendes Mittel, Man hat festgestellt, daß die Mischung aus den drei

Weichmacher, färbende Stoffe und/oder Antioxida- 5 Stoffen die folgenden drei Eigenschaften aufweist:

tionsmittel, sowie jeden beliebigen mineralischen Füll- , _. _ . , ,. . , ... _,

stoff, ein Pigment, ein Antioxidationsmittel und/oder ^! · ^{Das P}e!^ymf^{e und d}.^{ie n}"r^{h l} machbare Phase be-

ein unlösliches fungizides Mittel. ^{Sltzen ube}rhaupt keme oder nur eine ganz geringe

Die nicht mischbare Phase kann aus jedem Stoff oder Ncgung sich umzuschichten;

aus jeder Stoffmischung bestehen, welche mit dem io ²· ^die P^rak*^sch t?tak Abtrennung der nicht rnisch-

Polymeren keine echte Lösung bildet, sondern in baren Phase erfolgt leicht, was vermuten laßt, daß

Mischung mit dem Polymeren eine getrennte Phase ^{sie als} kontmu.erl.che Phase vorhegt^ d. I^ daß

bildet, gegebenenfalls in feindispergiertem Zustand. ^nuf ^ein &™ψ ^oder &\ ^keinAnte.l dieser Phase

Diese nicht mischbare Phase kann gegebenenfalls V^ ^voUstandl8 ^{von dem} Polymeren umhüllt

mit nur einem der Bestandteile des Polymeren nicht »5 , u *u* ■* · u* - uu _n,

mischbar sein oder erst nach Einsetzen einer Polymeri- ³" ^nac_^h„ Abtrennung der nicht mischbaren Phase

sation nicht mischbar werden. "^{halt man} J^me zusammenhangende und poröse

Es sei bemerkt, daß auch eine nur teilweise Nicht- plastische Masse, was vermuten laßt, daß das

mischbarkeit genügt. 5$™"* ""* zusammenhangende Phase

insbesondere kann ohne weiteres eine totale Misch- " bi e .

barkeit bei einer höheren Temperatur gegeben sein als Die zweite Stufe des erfindungsgemäßen Verfahrens

diejenige, bei welcher das erfindungsgemäße Verfahren besteht in der Abtrennung der nicht mischbaren Phase,

durchgeführt wird. so daß an den Stellen, welche diese Phase vorher ein-

Zu den zur Bildung der nicht mischbaren Phase ge- nahm, Hohlräume entstehen.

eigneten Stoffen gehören die Kohlenwasserstoffe und »5 Diese Abtrennung kann auf beliebige Weise erfolgen,

insbesondere die Paraffine, mit welchen man befrie- z. B. durch Löslichmachung, Verdampfung oder durch

digende Ergebnisse erzielte. Auswaschen des die nicht mischbare Phase bildenden

Außer ihrer Nichtmischbarkeit mit den Polymeren Stoffs. Die zurückbleibende Kunststoffmasse besitzt

muß die nicht mischbare Phase die Eigenschaft besit- eine interessante Porosität. So kann sie insbesondere

zen. mit einem Salz einer organischen Säure ein Gel 3<> zur Herstellung chirurgischer Verbände, für Filter-

zu bilden. membranen, Stuhlbezüge, Schuhwaren, Bekleidung

hs ist dies in der Regel ein durch Reaktion eines und ganz allgemein als Lederersatz und als Ersatz für

oder mehrerer Metalle mit ein- oder mehrwertigen alle anderen mehr oder weniger porösen Materialien

organischen Säuren der allgemeinen Formel dienen.

R(COOH) ³⁵ ^'^e Verformung der Kunststoffmasse zu einem

Gegenstand kann vor oder nach völliger Beendigung

erhaltenes Salz, worin η eine ganze Zahl und R ein der ersten Stufe, d. h. Erzielung der Mischung der drei

Kohlenwasserstoffrest mit mindestens vier Kohlen- Bestandteile: Polymeres, Gel aus nicht mischbarer

stoffatomen ist. Diese Salzbildung kana entweder voll- Phase und Salz einer organischen Säure, welche

ständig oder unvollständig erfolgt sein. 4° Mischung durch die vorstehenden Eigenschaften ge-

Zweckmäßig enthält R 6 bis 20 Kohlenstoffatome. kennzeichnet ist, erfolgen.

R kann ein gesättigter oder ungesättigter, gradkettiger Die Formgebung erfolgt beispielsweise vor Beendi-

oder verzweigter Rest sein und funktionell Substi- gung dieser ersten Stufe, wenn man bei Verwendung

Uicnten, z. B. Keto- oder Amidogruppen, tragen. eines thermoplastischen und löslichen Polymeren eine

Man erzielte beispielsweise günstige Ergebnisse bei 45 Lösung dieses Polymeren in einem Lösungsmittel her-

Wahl des Steary!-, Octyl- oder Laurylsarkosinrests stellt. Dieser Lösung gibt man die erforderliche Menge

für R. der nicht mischbaren Phase und des organischen

Als Metalle seien die Alkalimetalle, z. B. Lithium Säuresalzes zu. Die Formgebung erfolgt dann z. B.

oder Natrium, die Erdalkalimetalle, z. B. Magnesium durch Gießen, Spritzen, Streichen usw., worauf man

oder Calcium, das Zink, oder die Metalle der Gruppe 5o das Lösungsmittel verdampft. Man kann dann zur

111 des periodischen Systems, z. B. das Aluminium, zweiten Stufe des Verfahren übergehen, d. h. zur

genannt, η ist zweckmäßig gleich 1, 2 oder 3. Abtrennung der nicht mischbaren Phase.

Obwohl die Anteile an Polymeren, nicht mischbarer Das gleiche gilt, wenn das Polymere in dem Lösungs-Phase und organischem Säuresalz innerhalb eines mittel gebildet wurde und man seine Lösung dann weiten Bereichs variieren können, hat es sich doch als 55 direkt wie vorstehend beschrieben verwendet,
zweckmäßig erwiesen, daß das Salz der organischen Ebenso kann man vorgehen, wenn das Polymere aus Säure etwa 10 bis 30 Gewichtsprozent der nicht misch- reaktionsfähigen Molekülen besteht, welche nach einer baren Phase beträgt und daß die nicht mischbare Phase chemischen Reaktion das endgültige Polymere bilden und das Salz der organischen Säure zusammen etwa können und wenn die Mischung zu einer heterogenen 50 bis 100% des Gewichts des Polymeren betragen. 60 Phase erst während der Polymerisation vollendet wird.

Dieses Gel wird mechanisch bearbeitet und zerklei- In zahlreichen Fällen wird die erste Verfahrensstufe

nert, und man gibt es vor7ugsweise bei einer Tempe- jedoch vor der Formgebung durchgeführt. Die hete-

ratur unterhalb etwa 30⁰C dem visco-plastischen Poly- rogene Mischung besitzt dann bei den Arbeitstempe-

meren unter Erzielung einer heterogenen Mischung zu. raturen eine flüssige oder pastenförmige Konsistenz,

Man kann natürlich auch das Gel nach dem Zu- 65 welche die Formgebung erlaubt.

sammenbringen mit dem Polymeren zerkleinern und Diese Formgebung erfolgt nach einem beliebigen, für

somit die. gute Mischung aller drei Substanzen fördern. flüssige, pastenförmige oder thermoplastische Pro-

Gegebenenfalls kann man auch das Ganze zur For- dukte geeigneten Verfahren, d. h. durch Gießen, Tauch-

«f

verfahren, Druck verformung, Aufstreichen mittels Schabern oder Streichleisten, Walzen, Bürsten od. dgl., durch Ausbreitung zwischen Walzen oder mittels einer Spritzpistole usw.

Die erhaltene Kunststoffmasse kann die Form einer zusammenhängenden oder r.ichi zusammenhängenden Ummantelung eines beliebigen Gegenstands annehmen ; sie kann als Verkleidung eines Stoffs oder einer beliebigen Oberfläche aufgebracht werden. Sie kann auch zur Imprägnierung oder zur Verklebung anderer Stoffe, zum Beispiel von Textilfasern, mineralischen Füllungen, Pulvern oder Holzspänen dienen.

Die folgenden Beispiele erläutern die Erfindung. In diesen Beispielen hat man der Klarheit halber die verschiedenen Herstellungsstufen getrennt voneinander X5 beschrieben, obwohl sie bei der technischen Herstellung miteinander verschmolzen werden können.

Insbesondere kann die Mischung aus einem Metallsalz einer organischen Säure und der nicht mischbaren Phase getrennt so hergestellt werden, daß man leichter eine kolloidale oder eine Pseudolösung erhält.

Die Porosität der Kunststoffmassen wird durch einen Durchlässigkeitstest für Wasserdampf bestimmt, welcher unter den von Kanagy und Vickers im »Journal of the Leather Chemists Association«, Bd. 45, S. 211 bis 242, 19. April 1950, beschriebenen Versuchsbedingungen durchgeführt wird.

Unter den dortigen Bedingungen läßt das als Bezugsmaterial verwendete Leder 500 g/m²/24 h durch.

In den folgenden Beispielen sind die Werte für die Wasserdampf durchlässigkeit in bezug auf dieses gleiche, als Bezugsmaterial verwendete Leder angegeben.

Beispiel 1

Erste Stufe
1. Herstellung des Polymeren A

I/l. Man nimmt ein Vorpolymerisat von Polyätherurethan mit endständigen Isocyanatgruppen mit einem Molekulargewicht von etwa 2000, das zum Beispiel durch Einwirkung eines f'berschusses von Toluylendiisocyanat (T.D.l.) auf ein Poly->( 1,4-oxybutyIen)-glykol erhalten worden ist.

1/2. 100 Teile dieses Vorpolyme-isats werden im Mischer mit einer pastenförmigen Masse gemischt, die aus der Dispersion von 5 Teilen Titanoxid, Rutil, in einer gleichen Menge Dioctylphthalat (D.O.P.) erhalten wurde.

1/3. Nach der Homogenisierung gibt man der vorstehend erhaltenen Mischung eine geschmolzene oder in 13 Teilen eines organischen Lösungsmittels, wie wasserfreiem Aceton, gelöste Mischung zu, wobei diese Mischung aus 12,5 Teilen 4,4'-Methylen-bis-(2-chloranilin) mit 0,4 Teilen Adipinsäure besteht.

Diese letztere Mischung wird vorher auf 123° C erwärmt und dann auf etwa lOOC abgekühlt.

Das Polymere besteht somit, aus der Mischung des Vorpolymerisats von Polyätherurethan mit endständigen Isocyanatgruppen mit dem Färbemittel und dem geschmolzenen Amin.

II. Herstellung der Mischung B aus der nicht mischbaren Phase und dem organischen Säuresalz

II/l. Man nimmt 51 Gewichtsteile eines mindestens 50% Paraffinkohlenwasserstoff enthaltenden Vaselinöls.

11/2. Man gibt 9 Teile Aluminiumstearat zu.

II/3. Diese Mischung wird langsam unter Rühren bis zum Schmelzen der Seife, d. h. auf etwa 200³C, erwärmt, und dann bis zur Erzielung eines dicken Gels abgekühlt. Dieses Gel wird mechanisch bis zur Umwandlung in ein fettes Feingut bearbeitet.

III. Einbringung von A in B

Man arbeitet unter langsamem Rühren, z. B. im Mischer, bei einer Temperatur unterhalb 3O⁰C. Man erhält eine salbenförmige, leicht zu verstreichende Paste, welche die erfindungsgemäß zu verarbeitende heterogene Mischung darstellt. Diese Mischung wird nach einem beliebigen zur Verformung von plastischen Massen bekannten Verfahren verformt.

IV. Man stellt Versuchsmembranen für die Bestimmung der Porosität her

IV/l. Man versieht bei einer besonderen Ausführungsform eine nicht klebende Oberfläche mit einer feinen Schicht der heterogenen Mischung, z. B. eine Oberfläche aus Glas oder silikonisiertem Papier. Die Dicke der Schicht geht von 0,30 bis etwa 0,35 mm.

1V/2. Nach einer 30minutigen Behandlung bei 60^DC im Heizschrank oder im Warmlufttunnel besitzt das Material eine solche Kohäsion und ist so wenig klebend, daß es von seinem Träger abgewickelt werden kann.

Bevor man mit der zweiten Stufe des Verfahrens beginnt, achtet man darauf, daß die Polymerisation des Polyurethans vollständig ist. Beispielsweise sieht man eine Ruhezeit von 24 Stunden bei einer Umgebungstemperatur von 20'C vor.

Zweite Stufe
35

Das von seinem Träger abgetrennte Material wird

10 Minuten unter langsamen Rühren bei 40⁰C in das

Öl »C« getaucht und dann getrocknet. Das Öl »C« ist ein Paraffinkohlenwasserstoff-Lösungsmittel mit den folgenden Eigenschaften:

Gehalt an Aromaten unter 4% (gemäß der Norm NF.M. 07.016),

Es destilliert zwischen 70 und 100°C (entsprechend der Norm NFM. 07 002),

Sein Anilinpunkl beträgt 57,8°C (gemäß der Norm NF.M. 07.021).

Das erhaltene Häutchen ist geschmeidig und besitzt eine Wasserdampfdurchlässigkeit nach der Methode von Kanagy und Vickers, die zwei- bis fünfmal so groß ist, wie diejenige des Bezugsleders.

45

55

Beispiel 2

Erste Stufe
I. Herstellung des Polymeren A

!/1. Man nimmt ein Polyesterurethanelastomeres mit endständigen Hydroxylgruppen mit einem MoIekulargewicht von etwa 25 000, das beispielsweise durch Einwirkung eines Überschusses eines organischen Polyisocyanate auf ein Äthylen- oder Propylenglykoladipat mit kleinen, hydroxylierten Molekülen als Kettenverlängerungsmittel erhalten wurde.

1/2. 100 Teile eines solchen Elastomeren werden mit 2 Teilen Ruß auf einem Zylinderwalzwerk gemischt.

1/3. Diese gefärbte Mischung wird in 300 Teilen wasserfreiem Äthylacetat in Lösung gebracht.

1/4. Man gibt zu dieser Lösung 25 Teile einer Hi. Mischung von A mit B
75%igen Lösung eines 'rnsocyanats in wasserfreiem

Äthylacetat, wobei das Triisocyanat durch Zusatz von A und B werden bei Umgebungstemperatur unter

3 Molekülen Toluylendiisocyanal-2,4 auf 3 Molekülen langsamen Rühren bis zur Erzielung einer leicht zu

Methylolpentylcngiykol erhalten wurde. 5 verstreichenden salbenförmigen Paste gemischt.

11. Herstellung der nicht mischbaren Phase B Zweite Stufe

II/l. Man nimmt 85 Teile eines mindestens 50% Wie im Beispiel 1.

Paraffinkohlcnwasscrstoff enthaltenden Petrolöls. Das erhaltene Häulchcn besitzt eine Wasserdampf-

11/2. Diesem Öl gibt man 15 Teile Aluminiumstearat io durchlässigkeit, bestimmt nach der vorstehend be-

(organischcs, Säuresalz) zu. schricbencn Methode, von ^z/₃ von derjenigen des

11/3. Diese Mischung wird langsam unter Rühren Bczugsleders.

bis zur Schmelztemperatur der Seife (200 C) erhitzt Beispiel 4
und bis zur Erzielung eines dicken Gels abgekühlt,

welches dann mechanisch bis zu seiner Umwandlung 15 Erste Stufe

in ein fettes Feingut bearbeitet wird. 1. Herstellung des Polymerisats A

111. Mischung von A und B _{wie im Beispic}| |

Man mischt A und B bei der Umgebungstemperatur .. .. „ . . . .

unter langsamem Rühren bis zur Erzielung einer sal- .. ^1K Herstellung der mcht mischbaren Phase B
benförmigen leicht zu verstreichenden Paste, welche 11/1. Man nimmt 5i Teile eines flüssigen, relativ

die erfindungsgemäß zu verformende heterogene flüchtigen, Paraffinkohlcnwasserstoffs, dessen Gehalt Mischung darstellt. an Aromaten weniger als 5 % beträgt und dessen Destil-

Diese Mischung wird nach einem für die Umwand- lationsbereich zwischen 195 und 2O5°C liegt,
lung von plastischen Massen üblichen Verfahren vcr- 25 H/2. Dieser Flüssigkeit gibt man 9 Teile Aluminiumformt, stcarat (organisches Säurcsalz) zu.

IV/1. Ebenso wie im Beispiel 1. 11/3. Man bringt diese Mischung allmählich auf die

1V/2. Nach der Behandlung wird das Lösungsmittel Schmelztemperatur der Seife, etwa 100 C, wobei man bei mäßiger Temperatur verdampft, worauf das Mate- bis zur vollständigen Homogenität dauernd rührt,
rial aufccwickclt und gelagert wird. 3° Diese Mischung wird langsam abgekühlt und bildet

Bevor man zur zweiten btuie des Verfahrens über- dann ein dickes Gel, das bis zur Erzielung eines fetten geht, achtel ;i!.tr. üjr.iuf, daß die Polymerisation des Feinguts mechanisch bearbeitet wird.
Poiyestcrurcthans vollständig verlaufen ist. Beispiels- ...

weise sieht man eine Lagerungszeit von 4 bis 5 Tagen ^{1IL Mtschun}S ^{von A und B}

bei Umgebungstemperatur vor. 35 Man mischt A und B unter langsamem Rühren bei

einer Temperatur unterhalb 30 C. Dabei erhält man

Zweite Stufe ^e'^ne '^ci^{cnt zu} verstreichende saibenförmige Paste.

Diese Mischung wird nach einem üblichen, für die

Das Material wird von seinem Träger abgenommen, Technologie der Verformung plastischer Massen bedann von der nicht mischbaren Phase, wie im Beispiel 1 40 kannten Verfahren verformt,
beschrieben, befreit. JV/1. Ebenso wie im Beispiel 1.

Das erhaltene Häutchen besitzt eine Wasserdampf- IY 2. Das Material und sein Träger werden bei CJm-

durchlässigkeit, bestimmt nach der angcf'cbenen Vcr- gebungstempcratur in einen umschlossenen Raum gesuchsmcthodc. die um 0,5- bis 2mal höher liegt als bracht, der mit dem Dampf der zur Herstellung der diejenige des Bezugslcdcrs. 45 nicht mischbaren Phase verwendeten flüssigen Paraffin

kohlenwasserstofffraktion gesättigt ist. Nach 24 Stun-

, den wird das Material aus der Umhüllung entnommen.

B c ' s ρ 1 c 1 3 Bevor man zur zweiten Stufe des Verfahrens über

geht, achtet man beispielsweise darauf, daß die PoIy-

hrstc Stufe _5O niertsation des Polyesterurethans vollständig ist. Eine

I. Herstellung des Polymeren Λ Vcr.veilzeit von 24 Stunden bei Umgebungstemperatur

ist vorgesehen.

1/1. Man nimmt 100 Teile eines thermoplastischen Zweite Stufe

Polyurcthanclastomcrcn, /. B. eines Polyesterurethans,

daß durch Reaktion von 4,4'-Diisocyanatodiphenyl- 55 Das Material und sein Träger werden aus der Ummethan (M.D.I.) mil Adipinsäure und 1,4-Butandiol hüllung entnommen, voneinander getrennt und die erhalten worden ist. Folie wird getrocknet.

1/2. Dieses Elastomere mit einem Molekulargewicht Die nicht mischbare Phase verdampft und man

von etwa 35 000 wird durch Vermischen mit 2 Teilen erhält ein geschmeidiges Häutchen, welches eine Was-Kohleruß gefärbt. Diese Mischung kann in der Wärme 60 serdampfdurchlässigkeit nach der angegebenen Verbci der Erweichungstemperatur des thermoplastischen suchsmethode zwischen dem 1 i/₂- und 4fachen der-Elastomcrcn, etwa 135' C, auf einem Walzenmischer jenigen des Bezugslcders besitzt,
erfolgen.

3/3. Diese gefärbte Mischung wird in 215 Teilen Beispiel 5

Methylethylketon in Lösung gebracht. 65 g,^, ^_tuf_e

II. Herstellung der nicht mischbaren Phase B 1. Herstellung des Polymeren A

Wie in Beispiel 2 beschrieben. l/L, 1/2., 1/3. Identisch wie im Beispiel 6.

9 10

II. Herstellung der nicht mischbaren Phase B Hl. Zugabe von B und A

Identisch wie im Beispiel 6. Diese erfolgt unter langsamem Rühren bei einer 111. Identisch wie im Beispiel 6. Temperatur unter 30 C im Trogmischer. IV bis IV/1. Identisch wie im Beispiel 1. 5 Man erhält eine leicht zu verstreichende salbenför-1 V/2. Das Material und sein Träger werden in einen mige Paste. Diese Mischung wird nach einem zur Ummit dem Dampf der zur Herstellung der nicht misch- Wandlung plastischer Massen üblichen \ erfahren serbaren Phase versvendeten flüssigen Paraffinkohlcn- formt.

Wasserstofffraktion gesättigten Behälter bei einer Tem- , . . .. .

iruv ι- ι ·. IV. Herste una \on Versuchsmembranen zur Bestim-

peratur von 100 C gebracnt. "> - id

"Nach lOminutigem Verbleiben auf dieser Tempe- ^{numg cler} ' ^oroslIal

ratur werden die Folie und ihr Träger aus der Um- IV !. Identisch wie im Beispiel 6

hüllung entnommen und bei Umgebungstemperatur in IV,-2. identisch wie im Beispiel 4

die flüssige Paraffinkohlenwasscrstofffraktion netaucht. .

^b " Zweite Stufe

Zweite Stufe Identisch wie im Beispiel 4.

Man erhält ein geschmeidiges lUmtcheii. welches

24 Stunden nach dieser.ι Eintauchen werden das eine Wasserdampfdurchlässigkeil, bestimmt nach der Material und sein Träger aus der Flüssigkeit ent- vorstehend beschriebenen Versuchsmeihode, /wischen nommen, voneinander getu-nnt und das Häutchen 20 dem 1¹A- und 4f;»v.ien von derjenigen des Bezugsleders wird, wie im Beispiel 6, getrocknet. besitz.i.

Das erhaltene Häutchcü bcsilzt eine Wasserdampf- Beispiel 8

durchlässigkeit nach der vorstehend beschriebenen ^_r>u. _NU|^_C

Methode von dem 1 Vr bis 5fachen derjenigen des

Bezugs'iederv »5 Die Stufen I. 11. IU sind identisch mit .ienjiiiigcn

Beispiel 6 von Beispiel ". mit Ausnahme \on 11 I. wo die Menge

F e Stufe ^c'^{er 1}^'^{0 nil}-^nt mischbare Phase bildenden flüssigen

Pelroleumfraktion 6S Teile und die Menge des orga-

Wie in Beispiel 4 bis einschließlich TVl. nischen Säuresalzes 12 Teile betrag!

IV 2. Nach lOminutigem Verweilen auf 100 C in 30 IVM. Identisch Beispiel 7.

dem mit den Dämpfen der flüssigen Paraffinkohlen- 1 V/2. Das Material und sein Träger werden in einen

Wasserstofffraktion gesättigten Kolben werden das umschlossenen Raum gebracht, der mit den Dämpfen Häutchen und sein Träger aus der Flüssigkeit ent- der zur Herstellung der nicht mischbaren Phase vvrnommen, mii der gleichen flüssigen Fraktion getränkt wendeten flüssigen Petroleumfraktion bei (»0 C sn- und dann feucht aufgewickelt. 25 sättigt ist.

Das aufgewickelte Material wird dann in eine für Nach 20minuligcm Verweilen auf dieser Temperatur

den Dampf der flüssigen Petrolcumfraktion uminrch- werden das Material und sein Träger aus der Umlässige Verpackung gewickelt. nüllung entnommen und dann hei iMngehungsiempe-

Bevor man zur zweiten Stufe des Verfahrens über- ratur in die flüssige Petroleumfraktion getaucht, geht, läßt man beispielsweise 24 Stunden auf Um- 40

gebungstempcratur. damit die Polymerisation des Poly- «tit«. - ^Ullc

esterurethans vollständig ist. Nach 24stundigcm Eintauchen weiden das Material

und sein Träger aus der Flüssigkeit entnommen, von-

/.weite Mute einander getrennt und das i Wuilehen wird dann wie in·

Identisch wie im Beispiel 4. *5 Beispiel 5 getrocknet.

Das erhaltene Häutchen besitzt eine Wasserdampf- Es besitzt eine Wasserdampfdurchlässigkeit nach dei

durchlässigkeil, bestimmt nach der vorstehend be- beschriebenen Versuchsmethode zwischen dem I- um schriebenen Methode, zwischen dem 0,5- und 3fachen 3faehen derjenigen des Bezugsleders derjenigen des Bezugsleders.

50 Beispiel¹)

Beispiel 7

Erste Stufe

Erste Stufe , Herstellung des Polymeren Λ

I. Herstellung des Polymeren A

55 Identisch wie im Beispiel 1.

Identisch wie im Beispiel 1. , .. . „ , . , . . , ,,. ,

ll. Herstellung der nicht mischbaren Phase B

II. Herstellung der nicht mischbaren Phase B _n/, _{Man nmm 5}, _Tej,_{c cincs naph|henischcn öl}

H/l. Man nimmt 51 Teile einer verhältnismäßig 11/2. Man gibt 9 Teile Natriumlaurylsarcosin

flüchtigen flüssigen Petroleumfraktion, die etwa 5% 60 (organisches Säuresalz) zu.

Aromaten enthält und deren Destillationsbereich zwi- Die Herstellung des feUartigcn Stoffs erfolgt we i

sehen 150 und 195°C liegt. Beispiel 1.

11/2. Dieser Flüssigkeit gibt man 9 Teile Aluminium- U/3., Ill, IV und die zweite Stufe verlaufen anali

octoat zu (organisches Säuresalz). wie im Beispiel 1.

11/3. Man läßt diese Mischung mehrere Stunden bei 65 Das erhaltene Häutchen besitzt eine Was«-"·«⁴ ·ιτΐ|

Umgebungstemperatur bis zur Erzielung eines dicken durchlässigkeit, bestimmt nach der beschrie! ι Vi

Gels stehen. Dieses Gel wird mechanisch bis zu seiner suchsmethode. vom 1- bis 3fachcm derjenigen d

Umwandlung in einen fetten Fetnstriff bearbeitet. Bczugsleders.

11 12

Beispiel 10 Beispiel 13

I. Herstellung des Polymeren Λ Erste Stufe

Wie im Beispiel I. I, II. III identisch Beispiel I.

„ ,, „ j-i-i, r., r. ⁵ IV/I. Die erhaltene Mischung wird in eine vorher

II. Herstellung der nicht mischbaren Phase B _{mjt cinem} Ausformungsmittel, zum Beispiel Silikonöl,

11/1. Wie im Beispiel I. behandelte Form gegossen.

11/2. Man gibt 9 Teile eines Natriumstearats (orga- I V/2. Bevor man zur zweiten Stufe übergeht, achtet

nisches Säuresalz) zu. Die Mischung wird unter lang- man darauf, daß die Polymerisation des Polyäther-

•amem Rühren bis zur Lösung der Seife bei 200/210°C io urcthans vollständig ist, indem man beispielsweise

erwärmt und dann zur En-ielung eines dicken Gels 48 Stunden bei Umgebungstemperatur stehen läßt,
abgekühlt.

Das weitere Verfahren verläuft identisch wie im Zweite Stufe
Beispiel 1.

Man erhält ein Häutchen, dessen Wasserdampf- 15 Der geformte Gegenstand wird aus der Form ent-

durchlässigkcit, bestimmt nach der beschriebenen nommen, die nicht mischbare vorübergehende Phase

Versuchsmethode das 2- bis 5fache derjenigen des wird durch Waschen mit der Flüssigkeit »C« bei 40" C

Bezugslcdcrs beträgt. während einer von den Abmessungen des Gegenstands

abhängigen Zeit entfernt und dann getrocknet.

B e i s ρ i c I U 20

Beispiel 14
Erste Stufe

I. Herstellung des Polymeren A ^{Erste Stufe}

I. Herstellung des Polymeren A

Identisch Beispiel 1. 25

,, ,, „ , . , . , , „ _ Man nimmt als Polymeres A eine Lösung von 25

11. Herstellung der nicht mischbaren Phase B _{Tcj]en N}._Methoxymethy1polyamid in 75 Teilen eines

Man nimmt als nicht mischbare Phase 60 Teile aus Formaldehyd und Methanol bestehenden Lösungs-

eines Fetts und zwar: eines Calcium- oder Natriumfeüs mitteigemischs.

oder eine Mischung dieser beiden Stoffe. 30 .

II. Herstellung der nicht mischbarer! Phase B

Ul. Mischung von A und B _{Map mmmt a]s njch}, _{mischbare Phasc} 25 Teile eines

M„·: bringt A und B bei einer Temperatur unter- Calciumfetts.

'■>a:a30°C unter langsamem Rühren (in einem Mischer'! . . , _n

zusammen. Dabei erhält man eine leicht verstreichbare 35 ^ΠΙ' ^MlschunS ^{von A und B}

salbenförmige Paste. Diese Mischung wird nach cinem Identisch Beispiel 1.

für plastische Masse üblichen Verfahren verformt. , „ ,, , , „ .

IV. Man stellt Versuchsmembranen zur Bestimmung

Zweite Stufe der Poroistät her

Identisch Beispiel 1. 40 IV/1. Gemäß einer ganz besonderen Ausführungs-

Das erhaltene Häutchen besitzt eine Wasserdampf- form bringt man eine feine Schicht aus der heterogenen

durchlässigkeit, bestimmt nach der beschriebenen Mischung auf eine nicht klebende Oberfläche, z. B.

Methode, die das 1- bis 4fache derjenigen des Bezugs- Glas oder silikonisiertes Papier, auf. Die Dicke der

ieders beträgt. Schicht beträgt etwa 0,70 mm.

Beispiel 12 45 1V/2. Man verdampft das Lösungsmittel bei einer

Erste Stufe Temperatur unterhalb 40° C.

I, II, 111 identisch Beispiel 1. Zweite Stufe

IV/1. Man bringt eine feine Schicht der Mischung

auf eine nicht klebende Oberfläche, z. B. auf ein mit 5° Identisch Beispiel I.

einem nicht gewebten oder gewirkten Träger gedoppel- Die erhaltene Folie ist geschmeidig und besitzt eine tcs, silikonisiertes Papier mit einer Dichte von etwa Wasserdampfdurchlässigkeit, bestimmt nach der ange-0,5 und einem Gewicht von 450 g/cm², oder auf einen gebenen Methode, die gleich derjenigen des Bezugsklassischen Textilträger, z. B. aus Leinen oder Jersey, Ieders ist.
auf. 55 Beispiel 15

1V/2. Nach 30minutiger Behandlung bei 60" C im

Trockenofen oder im Warmlufttunnel wird das Ganze ^{Erste Stufe}

wie im Beispiel 1 aufgewickelt ]. Herstellung des Polymeren A

Bevor man zur zweiten Stufe des Verfahrens übergeht, achtet man darauf, daß die Polymerisation des 60 I/l. Man nimmt 70 Teile eines durch Kondensatior Polyätherurethans vollständig ist Das geschieht, indem von Linoleinsäure mit Polyaminen erhaltenen flüssiger man zum Beispiel 24 Stunden bei Umgebungstempe- Polyamids.

ratur stehen läßt 1/2. Dieses Polyamid versetzt man unter Rühren be

Zweite Stufe einer Temperatur unterhalb 30⁰C mit 30 Teilen eine

6s Epoxidharzes, das vorher in 70 Teilen ¹⁷V .' gelös

Identisch Beispiel 1. worden war.

Man erhält eine Lederimitation, deren Wasserdampf- Das Polymere A besteht somit aus der Mischung de

durchlässigkeit gleich derjenigen des Bezugsleders ist. flüssigen Polyamids und dta gelösten Epoxidharzes.

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11. Herstellung der nicht mischbaren Phase B rial von der nicht klebenden Oberfläche abgezogen

werden.

Als nicht mischbare Phase nimmt man 100 Teile Zweite Stufe

eines Calciumfctts.

5 Identisch Beispiel 1.

III Mischung von A mit B ^'^{e er}'^ia't^ene Folie besitzt eine Wasserdampfdurch

lässigkeit, bestimmt nach der angegebenen Methode,

Identisch Beispiel 1. die das 2'/2fache derjenigen des Bezugslcders beträgt.

Insbesondere wurde in den Beispielen nur die Her-

IV. Man stellt Versuchsmembranen zur Bestimmung ¹⁰ peilung von folienförmigen Produkten oder dünnen der Porosität her Überzügen auf Textilfasern beschrieben, und zwar ein

zig zu dem Zweck, um die Herstellung von Proben zu

IV/1. Man bringt insbesondere eine feine Schicht aus erleichtern, deren Permeabilität unter vergleichbaren der heterogenen Mischung auf eine nicht klebende Betriebsbedingungen gemessen werden kann; das cr-Oberfläche, wie Glas oder silikonisiertes Papier, auf. 15 findungsgemäße Verfahren ist jedoch nicht auf die Die Dicke der Schicht beträgt etwa 0,40 bis 0,45 mm. Herstellung von Kunststofformkörpem in dieser Form 1V/2. Nach 2stündiger Behandlung bei 6O⁰C im beschränkt, sondern umfaßt die Herstellung jedes Trockenofen oder im Warmlufttunnel kann das Mate- porösen Kunststoffs in beliebiger Form.

Claims (5)

So wird erfindungsgemäß nach der Formgebung der Patentansprüche: später die Poren bildende Materialanteil auf besonders einfache Weise durch Herauslösen oder Verdampfung

1. Verfahren zur Herstellung eines porösen entfernL Es genügt eine Verdampfung in dem Fall, wo Kunststoffmaterials, dadurch gekenn- 5 der in dem Gel enthaltene Kohlenwasserstoff stark zeichnet, daß man ein Polyurethan, ein N- flüchtig ist. Wenn der in dem Gel enthaltene Kohlen-Methoxymethylpolyamid oder ein Polymeres auf wasserstoff weniger flüchtig ist, wendet man ein Einder Basis von Polyaminoamid mit 50 bis 100%, tauchen in eine flüssige Petroleumfraktion an, wobei bezogen auf das Gewicht des Polymeren, eines der Kohlenwasserstoff und gegebenenfalls ein bedurch Mischung eines Kohlenwasserstoffs mit iO io stimmter Anteil des Metallsalzes, welches den anderen bis 30%, bezogen auf das Gewicht des Kohlenwas- Gelbestandteil bildet, entfernt wird.

serstoffs, eines Metallsalzes einer Säure der allge- Im Gegensatz dazu wird nach dem Verfahren gemäß

meinen Formel R(COOH)_n erhaltenen Gels mischt, der deutschen Auslegeschrift 1 110 607 nachder Formwobei R ein Kohlenwasserstoffrest mit mindestens gebung eine wasserdampfhaltige Atmosphäre einwir-4 Kohlenstoffatomen und η eine ganze Zahl be- 15 ken gelassen, und dann das restliche hygroskopische deutet, worauf man das erhaltene Gemisch in die Lösungsmittel, als welches insbesondere Dimeth;.!- gewünschte Form bringt und das Gel durch Heraus- formamid verwendet wird, entfernt. Dieses Verfahren lösen oder Verdampfung entfernt. benötigt sehr große Mengen an hygroskopischem

2. Verfahren nach Anspruch 1, dadurch gekenn- Lösungsmittel, insbesondere Dimethylformamid, da zeichnet, daß der Rest R in der Formel R(COOH)_n ao verhältnismäßig verdünnte Lösungen verwendet wet-6 bis 20 Kohlenstoff atome enthält. den. Gemäß Spalte 3, Zeilen 50 bis 54, sind Konzentra-

3. Verfahren nach Anspruch 1, dadurch gekenn- tionen von 5 bis 20 Gewichtsprozent bevorzugt,
zeichnet, daß das verwendete Metallsalz ein Na- · Das Dimethylformamid kann natürlich nur durch trium-, Lithium-, Magnesium-, Calcium-, Alumi- wiederholte Waschungen entfernt werden, was zur nium- oder Zhiksalz ist. »5 Folge hat, daß sehr große Waschwassermengen an-

4. Verfahren nach Anspruch 1, dadurch gekenn- fallen. Neben der Tatsache, daß das Dimethylformamid zeichnet, daß die verwendete Mischung bei einer ernsthafte Umweltverschmutzungsprobleme bietet, erTemperatur unterhalb 30⁰C hergestellt worden ist. fordert dieses Verfahren eine zusätzliche Behandlung

5. Verfahren nach Anspruch 1, dadurch gekenn- der Waschwasser, was sowohl die Anzahl der Verzeichnet, daß man ein Gemisch verwendet, für das 30 fahrensstufen als auch die Dauer des Verfahrens und man den Kohlenwasserstoff und das Metallsalz bei seine Kosten erhöht.