DE1928405B2

DE1928405B2 - Leitfähiger Fußbodenbelag sowie Verfahren zu dessen Herstellung

Info

Publication number: DE1928405B2
Application number: DE19691928405
Authority: DE
Inventors: Keigo Tokio Sasamoto; Sakae Kawasaki Kanagawa Shirai
Original assignee: Fujimori Kogyo Co Ltd
Current assignee: Fujimori Kogyo Co Ltd
Priority date: 1968-06-07
Filing date: 1969-06-04
Publication date: 1975-10-30
Also published as: DE1928405A1; CA948826A; FR2010360A1

Description

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Die Erfindung bezieht sich auf einen leitfähigen Fußbodenbelag aus gewalztem thermoplastischem Grundmaterial mit darin eingebrachten leitfähigen Körpern, die dem Fußbodenbelag einen auf das so Volumen bezogenen spezifischen Widerstand von weniger als 10^|2Ohm-cm bis 10³Ohm-cm und eine elektrostatische Aufladung von weniger als 10-¹² Coul/cm² verleihen.

Die Erfindung betrifft ferner ein Verfahren zur Herstellung eines solchen Fußbodenbelags.

Der auf das Volumen bezogene Widerstand bekannter Ausführungen von Fußbodenfliesen im Bereich von bis 5 mm Stärke und 150 bis 350 mm χ 150 bis 350 mm Kantenlänge liegt etwa in der Größenordnung von ho χ 10¹⁴Ohm-cm, so daß die maximale elektrische Aufladung, wie sie durch die beim Begehen auftretende Reibung hervorgerufen werden kann, die Größenordnung von 9 χ 10"-'° Coul/cm² erreichen kann. Außerdem kann die elektrische Ladung nicht abfließen, so daß sie sich ansammelt. Dadurch kann nicht nur Staub angezogen werden, der dann zur Verschmutzung führt, sondern es kann gelegentlich auch eine Funkenbildung zwischen nebeneinanderstehenden Personen hervorgerufen werden. Insofern kann es in Räumen mit elektronischen Geräten auch zu Störungen oder sogar echten Schäden der Geräts kommen, und ebenso können beispielsweise in Operationssälen Explosionen durch die Zündung von Betäubungsgasen auftreten.

Um eine solche Ansammlung elektrischer Ladung zu vermeiden, hat man in jüngerer Zeit Metallpulver oder Kohlepulver homogen mit Polyvinylchlorid gemischt, um so einen elektrisch leitenden Fußbudenbelag zu erhalten. Beim Mischen mit Metallpulver erhält man jedoch eine Oberfläche, aus der sich das Pulver leicht herauslösen kann, die eine geringe Abriebfestigkeit aufweist und außerdem infolge ihrer spröden Eleschaffenheit brechen kann. Bei der Mischung mit Kohlepul ver wird eine schwarze Färbung erhalten, die andere Farben bzw. die Bildung von Mustern ausschließt. Außerdem wird die spezifische Festigkeit des Belags verringert, die Bruchgefahr dagegen erhöht.

Aufgabe der Erfindung ist daher die Schaffung eines Fußbodenbelags der eingangs genannten Art, bei dem insbesondere die Farben und Muster frei wühlbar sind, der gleichzeitig aber auch chemisch stabil ist. eine große mechanische Festigkeit aufweist, dessen Widerstandswert auch nach längerer Zeit konstant bleibt, der abriebfest ist und sich mit niedrigen Kosten herstellen läßt.

Die Losung dieser Aufgabe erfolgt erfindungsgemäß dadurch, daß das Grundmaterial durch die Verbindung mehrerer übereinanderliegender Lagen flächigen Materials aufgebaut ist und die leitfähigen Körper in einer Verteilung von 5 bis 40 Gewichtsprozent an den Oberflächen der einzelnen Lagen in Form von in Auswalzriehtung ausgerichteten länglichen Streifenkörpern mit einer Breite von mehr als 2 mm eingebracht sind.

Zweckmäßigerweise ist das thermoplastische Grundmaterial Polyvinylchlorid, während die Streifenkörper aus einem Gemisch aus Polyvinylchlorid und Kohlepulver hergestellt sind. Vorzugsweise verläuft innerhalb des Fußbodenbelages oder an dessen Unterseite als integraler Bestandteil eine dünne leitende Bahn. Dabei kann diese leitende Bahn aus einem Gemisch aus Polyvinylchlorid und Kohlepulver hergestellt sein.

Das Verfahren zur Herstellung des Fußbodenbelags nach der Erfindung, bei dem eine Mehrzahl von Teilbahnen aus Polyvinylchlorid zu einer gemeinsamen Bahn übereinandergeschichtet, unter Erwärmung gewalzt und anschließend fortlaufend gekühlt werden, erfolgt vorteilhafterweise derart, daß die Teilbahnen vor ihrer Schichtung zur gemeinsamen Bahn durch Erhitzen erweicht und sodann die Streifenkörper in die erweichten Teilbahnen eingebettet werden.

Aus der DL-PS 48 675 ist es an sich schon bekannt, in einen Bodenbelag Streifenkörper einzubringen, jedoch geht es dort um die Herstellung von in sich gemusterten Bahnen, nicht aber um die Herstellung von Bodenbelägen mit erhöhter Leitfähigkeit im Sinne der Erfindung. Dabei wird ein Gemisch von unter sich verschiedenfarbigen Schnitzeln in eine einfarbige Bahn eingewalzt, die weiter mit einer in der Grundfarbe der vorgemusterten Bahn gehaltenen Bahn vereinigt wird.

Die Erfindung wird nachstehend an Hand von Ausführungsbeispielen in Verbindung mit der Zeichnung erläutert. In der Zeichnung zeigt

Fig. 1 schematisch eine Zusammenstellung zur Veranschaulichung eines Verfahrens zur Herstellung roh vorgewalzter Bahnen für die Herstellung des

Fußbodenbelages nach der Erfindung.

Fig. 2 schematisch eine Walzeinrichtung für das Walzen der roh vorbehandelten Trägerbahnen in Bahnen von dem Endprodukt entsprechender Stärke sowie die Vorrichtung zum Herauslrennen von Fußbodenfliesen nach der vorliegenden Erfindung aus einer solchen Bahn,

Fig. 3 perspektivisch in vergrößertem Maßstab einen Hoekförmigen Ausschnitt aus der entsprechend Fig. 1 und 2 hergestellten Fußbodenfliese nach der Erfindung.

Fig.4 den Aufbau zur Durchführung eines etwas abgewandelten Verfahrens zur Herstellung einer Fußbodenfliese aus der roh vorgewalzten Trägerbahn,

Fig. 5 perspektivisch in vergrößertem Maßstab einen blockförmigen Ausschnitt aus einer entsprechend dem Aufbau der F i g. 4 hergestellten Fußbodenfliese,

Fig. 6 einen Aufbau für die Durchführung eines weiter abgewandelten Verfahrens zur Herstellung einer Fußbodenfliese nach der Erfindung aus der roh vorgewalzten Bahn.

Fig. 7 perspektivisch in vergrößertem Maßstab einen blockförmigen Ausschnitt aus einer in Verbindung mit dem Aufbau der Fig. 6 hergestellten Fußbodenfliese,

Fig. 8, 9 den Aufbau für die Durchführung eines weiter abgewandelten Verfahrens zur Herstellung einer weiteren Ausführungsform einer Fußbodenfliese nach der vorliegenden Erfindung und

Fig. 10 perspektivisch in vergrößertem Maßstab einen blockförmigen Ausschnitt aus einer mit dem Aufbau der F i g. 8,9 hergestellten Fußbodenfliese nach der Erfindung.

Die Fußbodenfliese bzw. der Fußbodenbelag gemäß der Erfindung weist sehr schöne verschiedene Farbmusterungen auf. die sich aus Änderungen in den Farben des Trägermaterials und des leitenden Materials ergeben, das sich in Form einer Mehrzahl von Schichten aus einer Vielzahl kleiner flockenartiger Körper in dem Träger befindet, wobei die flockenartigen Körper an der Oberfläche des Belages kontrastierende Farbmuster bilden. Das Erzeugnis selbst ist dabei chemisch stabil, abriebfest, außerdem leicht und mit niedrigen Kosten herstellbar.

Die erwähnten zahlreichen leitenden flockenartigen und in einer Mehrzahl von Schichten befindlichen Körper stehen in übereinanderliegenden Schichten gegenseitig in Berührung oder aber sind durch äußerst geringe Abstände voneinander getrennt, so daß die an der Oberfläche angesammelte Ladung leicht zur Erde abfließen kann. Ladungsmengen, die sich in einem Oberflächenbereich angesammelt haben, der nicht mit einem der leitenden Pockenartigen Körper versehen ist, wandern zu den nächsten leitenden flockenartigen Körpern und fließen daher ebenfalls leicht ab. Eine an 5s der Unterseite des Belages vorgesehene oder in diesen eingeschlossene leitende Bahn kann weiter dazu beitragen, die an der Oberfläche angesammelte elektrostatische Ladung an die Erde abzuführen.

Die Menge des verwendeten leitenden Materials hängt von der Dicke des Bodenbelages, dem Anwendungsgebiet sowie den Eigenschaften des leitenden Materials ab. Die Menge des in Form leitender Flocken oder einer leitenden Bahn vorgesehenen leitenden Materials beträgt annähernd 5 bis 10% des Gesamtgewichtes. Die Menge an leitendem Material wird gesteuert, so daß der auf den Raum bezogene spezifische Widerstand des Bodenbelages in der Größenordnung von 10¹² bis lO'Ohm-cm liegt und die maximale Oberflächenladung weniger als 10¹-' Cou!/cm² benagt.

Als geeigneter Volumen-Widerstand kommt für Häuser ein Bereich von 10¹³ bis lO^Ohm-cm in Frage, während für Räume mit elektronischen Geräten und für Operationssäle ein Widerstandswert in der Größenordnung von 10« bis 10^J Ohm-cm als günstig anzusehen ist.

Der leitende Bodenbelag nach der Erfindung soigt für eine gute Entladung oder Erdung von an der Oberfläche infolge Reibung oder Kontakt mit anderen aufgeladenen Körpern angesammelten Ladungsmengen. Das verhindert nicht nur eine Verunreinigung des Bodenbelages durch an der Oberfläche haftenbleibende Staubpartikeln, sondern gewährleistet auch, daß die Oberfläche leicht gereinigt werden kann. Ladungen, die sich auf Personen oder auf dem Boden aufruhenden Gegenständen angesammelt haben, werden ebenfalls gut abgeleitet, so daß elektrische Schläge, statische Interferenzen in elektronischen Geräten sowie Explosionserscheinungen, wie sie durch die Zündung entflammbarer Gase in Operationssälen durch elektrostatische Funken hervorgerufen werden können, verhindert werden.

Das Verhältnis der in dem thermoplastischen Grundmaterial enthaltenen Bestandteile und der färb gebenden flockenartigen Körper, die normalerweise in Bodenbelägen enthalten sind, schwankt beträchtlich Die folgende Tabelle gibt das Gewichtsverhältnis der Bestandteile in einer repräsentativen Polyvinylchloridfliese, wobei in den Spalten A und B ideale Verhältnisse aufgeführt sind.

Polyvinylchlorid	100	70	100	100
Plastifiziermittel	30 bis	20	45	35
Stabilisator	3 bis	50	10	b
Pigment	1 bis	350	2	1
Kalziumkarbonat	0 bis	200	250	0
Asbest	0 bis	100	0

Die farbgebenden Flocken werden aus den Gemischen A oder öhergestellt, indem die Bestandteile durch Walzen gemischt und dann Bahnen von 3 bis 5 mn· Stärke gebildet werden, die dann in Abschnitte geeigneter Größe von etwa 2 bis 5 mm χ 2 bis 5 mn geschnitten werden, die nach dem Aushärten bis zurr späteren Gebrauch gespeichert werden.

Das Verhältnis der in den leitenden flockenartigci Körpern enthaltenen Bestandteile schwankt ebenfall: beträchtlich. Die folgende Tabelle gibt repräsentative und ideale Verhältnisse C, D für die Verwendung ir einer repräsentativen leitenden Fußbodenfliese.

Polyvinylchlorid	100	100	100
Plastifiziermitlel	20 bis 100	60	50
Stabilisator	3 bis 20	9	4
Kühlepulver	20 bis 300	150	50
Kalziumkarbonat	0 bis 300	50	0
Asbest	0 bis 200	100	0

Die leitenden flockenartigen Körper werden aus dei Gemischen Coder Dhergestellt, indem die Bestandteil· durch Rollen oder Walzen gemischt und dann in dii Form von Bahnen mit 3 bis 6 mm Dicke gewalzt werder worauf die Bahnen in Streifen geeigneter Größi

geschnitten werden, deren Abmessungen im Bereich von 2 bis 5 mm χ 2 bis 5 mm liegen. Nach dem Schneiden werden die Streifen ausgehärtet und bis zum Gebrauch gespeichert.

Die Gemische Coder D können auch in Lösungsmitteln wie Tetrahydrofuran gelöst und dann getrocknet werden, worauf der feste Stoff durch Rollen gemischt und in die Bahnen gewalzt werden kann. Diese Bahnen werden ebenfalls in geeignete Größen geschnitten und gelagert, bis sie gebraucht werden.

Das Verhältnis der in den leitenden Bahnen enthaltenen Bestandteile kann erheblich schwanken, jedoch wird mit der folgenden Tabelle ein repräsentatives Gemisch für eine Polyvinylchlorid-Bodenfliese mit idealen Gemischen Fund Ffür die Gewichtsverhältnisse der Bestandteile angegeben.

Polyvinylchlorid	100	100	100
Plastifiziermittel	30 bis 100	100	60
Stabilisator	3 bis 20	100	4
Kohlepulver	20 bis 300	100	65
Kalziumkarbonat	0 bis 300	100	0
Asbest	0 bis 200	100	0

Die leitende Bahn wird durch Zufuhr einer größeren Wärmemenge, Mischen der in den Spalten E oder / aufgeführten Gemische durch Walzen sowie Walzen in Bahnen mit einer Stärke von 0.2 bis 10 mm hergestellt, wobei die Bahnen in Form von Wickeln gespeichert oder in Bahnabschnitte von etwa 1000 χ 500 mm geschnitten und dann bis zum Gebrauch gelagert werden.

Nachstehend wird im einzelnen der mit Fig. 1 und 2 veranschaulichte Prozeß für die Herstellung eines Bodenbelages entsprechend F i g. 3 erläutert. Die in der Spalte A aufgeführten Bestandteile werden auf 160 bis 180⁰C erhitzt und etwa eine Minute lang in einem Mischer 1 durch Rollen oder Walzen gemischt. Das dabei gewonnene Erzeugnis 2 wird dann auf 140 bis 150⁰C erhitzt und weiter vollständig mittels Walzen 3,4 gemischt, wobei das an der Walze 3 haftende Gemisch durch eine Schneidvorrichtung längs einer durch die Achse der Walze gehenden Ebene geschnitten und dann in Form eines Wickelkörpers 5 aufgerollt wird. Dieser Wickelkörper 5 wird auf 100 bis 140⁰C erhitzt und in eine Marmorier-Walzanordnung 6, 7 gebracht, weiter geschichtet und dabei in Form einer groben Bahn mit einer Stärke von etwa 10 mm auf den Walzenkörper 6 gerollt. Oberhalb der Marmorier-Walzanordnung 6, 7 befindet sich ein Trichter 9 mit farbigen Streifenkörpern 10, die aus dem Gemisch A hergestellt sind und eine Größe von 3x3 mm sowie eine mit dem Trägermaterial kontrastierende Farbe aufweisen; daneben enthält der Trichter 9 leitende Körper 11, die aus dem Gemisch C hergestellt sind und eine Größe von 5x5 mm aufweisen, in einem Verhältnis von 1 :3. Das Gemisch aus den Streifenkörpern 10 und 11 wird in eine Bahn 8 mit einem Gewichtsverhältnis von 20% eingebettet, während die Bahn 8 auf den Walzenkörper 6 aufgeraut wird. Die Streifenkörper 10 und 11 werden beim Eintritt in die Bahn 8 erhitzt und damit erweicht. Eine Schneidvorrichtung 12 mit einer der Länge des Walzenkörpers 6 entsprechenden Länge bewegt sich längs einer durch die Achse des Walzenkörpers 6 verlaufenden Ebene und vermag die Bahn 8 zu schneiden, die dann von dem Walzenkörper 6 abgenommen werden kann. Eine aus drei solchen iibereinandergestapelten Bahnen bestehende Bahn 13 wird mittels eines Förderbandes 14 in ein Kalandcrwcrk

17 geführt, dessen obere Walze 15 auf etwa 100⁰C erhitzt ist. während die untere Walze 16 sich auf einer Temperatur von 80°C befindet. Mittels dieses Kalanderwerkes wird die Rohbahn 13 in die Bodenbelagbahn 18 überführt. Die Bahn 18 wird mittels einer Kühleinrichtung 19 auf eine Temperatur von 14°C abgekühlt. Eine ίο senkrecht zu der Bahnfläche und einem Gegenlager 21 geführte Schneideinrichtung 20 schneidet aus der Bahn

18 quadratische Fliesen 22 von etwa 300 χ 300 mm Kantenlänge aus, die von einem Förderband 23 weitertransportiert werden.

Beim Walzen der mehrschichtigen Bahn 13 in dem Kalanderwerk 17 werden die darin befindlichen farbigen Streifenkörper 10 bzw. leitenden Streifenkörper 11 von dem Walzvorgang mit erfaßt und auseinandergezogen, so daß sie zahlreiche dünne farbige flockenartige Körper 24 sowie leitende flockenartige Körper 25 bilden, die sich in einer Mehrzahl von Lagen erstrecken. In Verbindung damit erscheint auch eine Vielzahl Streifen farbiger flockenartiger Körper 26 bzw. Streifen leitender flockenartiger Körper 27 rn der Ober- und Unterseite der Fliese 22. Die zahlreichen kleinen, in der Fliese 22 enthaltenen leitenden flockenartigen Körper 25 sowie die zahlreichen Streifen leitender flockenartiger Körper 27, die sich an der Oberbzw. Unterseite der Fliese 22 befinden, kommen gegenseitig zur Berührung oder aber werden zumindest sehr dicht aneinandergedrückt.

Die Fliese 22 ist elektrisch leitend und besitzt, wie durch Messungen festgestellt wurde, einen auf das Volumen bezogenen Widerstandswert von etwa 10" Ohm-cm³ sowie eine maximale elektrostatische Aufladung von weniger als 10~^H Coul/cm². Die an der Oberseite der Fliese 22 in Erscheinung tretende Färbung setzt sich aus drei Farben zusammen, nämlich aus der Farbe des Fliesenkörpers, der Farbe der gefärbten auseinanderfließenden Streifen 26, wie sie durch die farbigen flockenartigen Körper hervorgerufen werden, sowie der schwarzen Farbe der leitender auseinanderflieQenden Streifen 27. Werden die farbiger Streifenkörper 10 nicht zugesetzt, so weist die Fliese naturgemäß nur zwei Farbkomponenten auf.

Die Herstellung der in F i g. 5 wiedergegebener Fliese wird an Hand der F i g. 1 und 4 erläutert. Ähnlicl dem vorbeschriebenen Verfahren werden die in de; Spalte A angegebenen Grundbestandteile erhitzt, ii dem Mischer 1, mittels der Walzen 3, 4 sowie de Marmorier-Walzanordnung 6, 7 durch Walzen ode Rollen gemischt. Während dieses Vorgangs werdei leitende Streifenkörper 31. die aus dem Gemisch < hergestellt sind und eine Abmessung von 2 χ 2 χ 4 mn haben, in einem Gewichtsverhältnis von 10% zugege ben und in eine Rohbahn 28 mit einer Dicke von 20 mr eingeformt. Eine aus dem Gemisch E hergestellt leitende Schicht 110 wird auf etwa 100⁰C erhitzt und mi der Unterseite der Rohbahn 28 vereinigt. Der sich dabc ergebende Bahnaufbau 33 wird mittels eines umlaufer den Förderbandes 34 in ein Kalanderwerk 37 eingele tet, dessen obere Walze 35 eine Temperatur von 100°< und dessen untere Walze 36 eine Temperatur von 80°» hat, und dann auf eine Stärke von 2 mm gewalzt, so da eine Bahn 38 für die Fertigung der Fliestn erhalten win Diese Bahn 38 wird wieder mittels einer Kühlcinricl hing 319 auf etwa 40⁰C abgekühlt. Eine Schneideinricl tung 40 mit einem Gegenlager 41 schneidet dann aus d<

Bahn 38 quadratische Fliesen 42 mit einer Kiinlenlängc von beispielsweise 300 χ 300 mm heraus, die mittels eines Förderbandes 43 wcitcrtransporticri werden.

Beim Walzen der aus Schichten aufgebauten Bahn 33 in dem Kalanderwcrk 37 werden die eingebetteten und durch die Hitze: erweichten leitenden Streifenkörper 31 flachgewalzt und auseinandergezogen, so daß sich eine Vielzahl leitender flockenartiger Körper 45 in einer Mehrzahl von Schichten bildet. Die flockcnariigen Körper erscheinen an der Oberfläche der Fliese als auseinanderfließende Streifen von leitenden flockcnartigen Körpern 47. Die mit der Unterseite des Bahnaufbaues 33 vereinigte leitende Bahn 110 wird auf ein Zehntel ihrer ursprünglichen Dicke gewalzt und dabei teilweise auseinandergezogen und in Form von leitenden flockenartigen Körpern in den Fliesenaufbau eingeführt. Die Vielzahl der in der Fliese befindlichen leitenden flockenartigen Körper 45 sowie die auscinanderfließendcn Streifen leitender flockenartiger Körper 47, die an der Oberseite der Fliese 42 erscheinen, sowie die an der Unterseile der Fliese 42 gebildete leitende Schicht 111 ( F i g. 5) kommen miteinander in Berührung oder aber werden zumindest dicht aneinandcrgedrückt.

Diese Fliese 42 ist elektrisch leitend und weist, wie bei Messungen festgestellt werden konnte, einen auf das Volumen bezogenen Widerstandswert von annähernd 10⁸OhITi-Cm sowie eine maximale elektrostatische Aufladung von weniger als 10~^Μ Coul/cm² auf. Die Färbung dieser Fliese setzt sich aus der Farbe des Grundkörpers und der schwarzen Farbe der leitenden flockenartigen Körper 47 bzw. einer Zwei-Farb-Kombination zusammen. Wenn der Rohbahn 28 farbige Streifenkörper zugesetzt werden, so kann eine Kombination mit drei Farben erhalten werden.

Das Verfahren für die Herstellung einer in Fig. 7 veranschaulichten Fliese wird im einzelnen an Hand von F i g. 1 und 6 beschrieben. Bestandteile entsprechend dem Gemisch Λ werden in dem Mischer 1 sowie mitteis der Walzen 3,4 gemischt, anschließend erhitzt und dann weiter in der Marmorier-Walzanordnung 6, 7 durch Walzen gemischt. Während des Marmoriervorganges werden entsprechend dem Gemisch A hergestellte farbige Streifenkörper 50 mit einer Größe von 2x2x4 mm und einer mit der Grundfarbe der Fliese kontrastierenden Farbe in einem Gewichtsverhältnis von 4% eingebettet, ferner werden entsprechend dem Gemisch C hergestellte leitende Streifenkörper 51 mit einer Größe von 4x4x5 mm in einem Gewichtsverhältnis von 7% eingebettet, so daß eine rohgcwalzic Bahn 48 von 10 mm Stärke erhalten wird. An der Oberseite dieser Bahn 48 wird eine leitende Bahn 120 angebracht, und eine weitere Bahn 48' mit der gleichen Zusammensetzung wie die Bahn 48 wird darüber angeordnet, so daß der mehrschichtige Bahnaufbau 53 erhalten wird. Dieser mehrschichtige Bahnaufbau 53 wird auf ein umlaufendes Förderband 54 aufgebracht und mit dessen Hilfe in ein Kalanderwerk 57 eingeleitet, dessen obere Walze 55 sich auf einer Temperatur von etwa 100°C und dessen untere Walze 56 sich auf einer Temperatur von etwa 80T befindet. Der mehrschichtige Bahnaufbau 53 wird auf eine Stärke von 2 mm gewalzt und bildet dann das bahnförmigc Ausgangsmaterial 58 für die Herstellung der Fliesen. Dieses bahnförmigc Ausgangsmaterial 58 wird mittels einer Kühleinrichtung 59 auf 40"C gekühlt; mittels einer Schneideinrichtung 60 und eines damit zusammenwirkenden Gegcnlagcrs 61 können wieder quadratische fliesen 62 mit einer Kanlenlänge von beispielsweise 300 χ 300 mm aus der Bahn getrennt und dann mittels eines Förderbandes 63 abtransportiert werden.

Beim Walzen des mehrschichtigen Bahnaufbaus 50 in dem Kalanderwcrk 57 werden die farbigen Streifenkörper 50 sowie die leitenden Streifenkörper 51, die in den Aufbau 53 eingebettet und durch die Hitze aufgeweicht sind, gewalzt und auseinandergezogen, so daß sie eine Vielzahl flockenartiger Körper 64, 65 bilden, die sich in der F⁷liesc 62 in einer Mehrzahl von Schichten

ίο erstrecken. An der Ober- und Unterseite der Fliese 62 erscheinen die farbigen bzw. leitenden flockenartigen Körper als Vielzahl auseinanderlaufender Streifen 66, 67. Die leitende Bahn 120 wird gewalzt, so daß sie einen leitenden Film 121 bildet, der teilweise zerreißt und einen Teil der dünnen flockenartigen Körper 65 innerhalb des Fliesenkörpers bildet. Die zahlreichen, sich in mehreren Lagen erstreckenden leitenden flockenartigen Körper 65 sowie der dünne leitende Film 121, ferner die an der Oberseite in Form der auseinanderlaufenden Streifen 67 erscheinenden leitenden flockenartigen Körper werden elektrisch leitend miteinander verbunden oder aber sehr dicht aneinander herangebracht.

Die vorstehend beschriebene Fliese 62 ist elektrisch leitend und hat einen auf das Volumen bezogenen Widerstandswert von annähernd 10⁷Ohm-cm sowie eine maximale elektrostatische Ladung von weniger als 10 ■^H Coul/cm². Die Färbung der Oberfläche dieser Fliese 62 setzt sich aus drei Farbkomponenten zusammen. Werden die kleinen farbigen Streifenkörper 50 der rohgewalztcn Bahn 48 nicht zugesetzt, so entsteht naturgemäß eine zweifarbige Kombination.

Das Verfahren zur Herstellung der mit Fig. 10 wiedergegebenen Fliese wird im einzelnen unter Bezugnahme auf F i g. 8 und 9 beschrieben. Die in der Spalte A aufgeführten Grundbestandteile werden wieder in dem Mischer 1, den Mischwalzen 3, 4 gemischt, erhitzt und in der Marmorier-Walzanordnung 6, 7 fertiggemischt. Während der Marmorierbehandlung werden farbige Streifenkörper 70 entsprechend dem Gemisch A mit Abmessungen von 2x2x4 mm in einem Gewichtsverhältnis von 4% zugegeben, so daß eine Rohbahn 68 mit einer Stärke von 10 mm erhalten wird. Eine etwa 2 mm starke leitende Bahn 130. die aus einem Gemisch entsprechend der Spalte E hergestellt ist. wird auf etwa 100°C erhitzt und auf die Fläche der Rohbahn 68 aufgetragen, worauf eine weitere Rohbahn 68' über die leitende Bahn 130 gebracht wird, so daß man den geschichteten Bahnaufbau 73 erhält.

Dieser Bahnaufbau wird mittels des umlaufender Förderbandes 74 zu dem Kalanderwerk 77 geführt dessen obere Walze 75 auf etwa 100° C und dcsser untere Walze 76 auf etwa 80^rC erhitzt ist. Die 22 mn starke Rohbahn wird zu einer Bahn 78 von 2 mm Stärki hcrabgewalzt. Die Bahn 78 wird mittels eines Förder bandes 83 weitergcleitct, und vier Lagen der Bahn 71 werden dann übereinandergeschichtet, so daß man dei Bahnaufbau 93 ( F i g. 9) erhält.

Der geschichtete Bahnaufbau 93 wird mittels eine umlaufenden Förderbandes 94 in ein Kalanderwcrk 9 geleitet, dessen obere Walze 95 sich auf eine Temperatur von etwa 100^C und dessen untere Walz 96 sich auf einer Temperatur von etwa 80°C befinde Der 8 mm dicke Bahnaufbau 93 wird mitteis de

6s Kalandcrwcrkcs 97 auf eine Stärke von 2 mr herabgcwal/t. so daß eine Fiicsenoahn 98 entsteht, di mittels der Kühleinrichtung 99 auf etwa 40 C abgeküh wird. Fine mit einem Gcgcnlagcr 101 zusammenwirket

509 544/:

de Schneideinrichtung 100 schneidet aus der Fliesenbahn 98 Fliesen 102 mit Kantenlängen von 300 χ 300 mm, die dann mittels eines Förderbandes 103 abtransportiert werden.

Beim Walzen des geschichteten Bahnaufbaus 73 mit der Rollbahn 68 und der weiteren Rohbahn 68' und der dazwischen eingeschlossenen leitenden Bahn 130 mittels des Kalanderwerkes 77 werden die in das Grundmaterial eingebetteten kleinen Streifenkörpcr 70 durch die Hitze erweicht und zu einer Vielzahl dünner flockenartiger Körper ausgewalzt, die dann im Inneren der Fliese 102 angeordnet sind und teilweise an deren Ober- und Unterseite in Form dünner auseinanderfließender Streifen erscheinen. Die eine Schicht im Innern der Fliese bildende leitende Bahn 130 wird dünn ausgewalzt und teilweise zerrissen, so daß innerhalb des Fliesenkörpers zahlreiche dünne flockenartige Körper entstehen.

Der durch (ibereinanderschichten der vier Bahnen 78 gebildete Bahnaufbau 93 wird in dem Kalanderwerk 97 in ähnlicher Weise behandelt wie das in dem Kalanderwerk 77 geschieht, so daß die kleinen farbigen flockenartigen Körper, die leitenden flockenartigen Körper sowie die in den einzelnen Bahnen 78 verlaufende leitende Bahn 130 weiter gewalzt und auseinandergebogen wird, so daß in der Fliege 102 zahlreiche kleine flockenartige Körper gebildet werden, d. h. dünne farbige flockenartige Körper 104 und dünne leitende flockenartige Körper 105, die sich in mehreren Lagen erstrecken, sowie Streifen farbiger flockenartiger Körper 106 sowie leitender flockenartiger Körper 107, die an der Ober- und Unterseite der Fliese 102 erscheinen. Die in der Fliese 102 enthaltenen dünnen

ίο leitenden flockenartigen Körper 105 sowie die an der Ober- und Unterseite der Fliese 102 die auseinanderfließenden Streifen 107 bildenden dünnen flockenariigen Körper stehen elektrisch miteinander in Verbindung oder aber sind zumindest äußerst dicht aneinanderge-

,₅ drängt.

Diese Fliese 102 ist elektrisch leitend, und in der Praxis durchgeführte Messungen zeigen einen auf das Volumen bezogenen Widerstandswert von etwa 10^bOhm-cm sowie eine maximale elektrostatische Ladung von weniger als 10" ^M Coul/cm². Diese Fußbodenniese 102 weist eine Dreifarbkombination auf. Wenn die farbigen Streifenkörper der weiteren Rohbahn 68' nicht zugegeben werden, so entsteht eine Zweifarbenkombination.

Hierzu 2 Blatt Zeichnungen

Claims

Paientansprüche:

1. Leitfähiger Fußbodenbelag aus gewalztem Ihermoplastischem Grundmaterial mit darin eingebrachten leitfähigen Körpern, die dem Fußbodenbelag einen auf das Volumen bezogenen spezifischen Widerstand von weniger als 10¹²Ohm-cm bis KMOhm-cm und eine elektrostatische Aufladung von weniger als 10-¹²COuUCm² verleihen, dadurch gekennzeichnet, daß das Grundmaleria! durch die Verbindung mehrerer übereinanderliegender Lagen flächigen Materials aufgebaut ist und die leitfähigen Körper in einer Verteilung von 5 bis 40 Gewichtsprozent an den Oberflächen der einzelnen Lagen in Form von in Auswalzrichtung ausgerichteten länglichen Streifenkörpern mit einer Breite von mehr als 2 mm eingebracht sind.

2. Fußbodenbelag nach Anspruch I, dadurch gekennzeichnet, daß das thermoplastische Grundmaterial Polyvinylchlorid ist und die Streifenkörper aus einem Gemisch aus Polyvinylchlorid und Kohlepulver hergestellt sind.

3. Fußbodenbelag nach Anspruch 1 oder 2, dadurch gekennzeichnet, daß innerhalb des Fußbodenbelages oder an dessen Unterseite als integraler Bestandteil eine dünne leitende Bahn (111; 121) verläuft.

4. Fußbodenbelag nach Anspruch 3, dadurch gekennzeichnet, daß die leitende Bahn (111; 121) aus einem Gemisch aus Polyvinylchlorid und Kohlepulver hergestellt ist.

5. Verfahren zur Herstellung eines Fußbodenbelages nach einem der Ansprüche 1 bis 4, bei dem eine Mehrzahl von Teilbahnen aus Polyvinylchlorid zu einer gemeinsamen Bahn übereinandergeschichtet, unter Erwärmung gewalzt und anschließend fortlaufend gekühlt werden, dadurch gekennzeichnet, daß die Teilbahnen vor ihrer Schichtung zur gemeinsamen Bahn durch Erhitzen erweicht und sodann die Streifenkörper in die erweichten Teilbahnen eingebettet werden.