DE1927449A1

DE1927449A1 - Verfahren zur Herstellung von gebrannten,basischen,feuerfesten Ziegeln

Info

Publication number: DE1927449A1
Application number: DE19691927449
Authority: DE
Inventors: Ry Foessel Alfred He; Treffner Walter Sebastian
Original assignee: General Refractories Co
Current assignee: General Refractories Co
Priority date: 1968-05-29
Filing date: 1969-05-29
Publication date: 1969-12-11
Also published as: FR2009609A1; DE1927449B2; GB1220303A

Description

BEBRACIQRIE3 CQHFAHY, Philadelphia, Pa·/OSA

Yerfflihyen zur Herstellung von gebrannten» basischen« feaerfesten Ziegeln.

Erfindung besieht sich auf ein Verfahren zur Herstellung von verbesserten gebrannten, basischen, feuerfesten Ziegeln und auf die durch dieses Verfahren hergestellten Ziegel»

Ss ist bekannt», ein vorreagiertes basisches, feuerfestes Korn aus Poriclae und Chromers herzustellen, wobei die Periclasteilchen direkt auf Chronerzteilchen gesintert werden, inden ein Ge« nisoh aus Periolas und Chrom, vorzugsweise in Brikettform, auf eine Temperatur von mindestens 1700⁰G erhitxt wird, vm eine Sinterung und eine Reaktion ohne merklicheß Schmelzen ssu veranlassen und vm Ziegel aus einem solchen Korn alt oder ohne Zusatz von Magnesiwoxyd durch Brennen bei 154O⁰G bis 165O°C herzustellen (siehe z.B. US-Patentschrift 3 180 743 und österreichische Patentsohrift 189 113)· Me aussergeiiQhnlichsten Eigenschaften der bekannten Ziegel sind niedrige Porosität» gate festigkeit bei Raumtemperatur, vorzügliche Bind·« und Druckf eetlgkeitm bei Bittleren und höheren Temperaturen und oftaale eine sehr gute Volumenstabilität nach Wiedererhitzung. Mose Eigenschaften werden hauptsächlich durch die Ausbildung zahlreicher direkter

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keramischer Bindungen «wischen PeAolae- und Chromerzteilchen durch die Hochtemperaturainterung der Periolas and Chrom ent~ haltenden Rohmaterialien erreioht. Diese Bindungen Bind daß Resultat ταη HbchtemperjLturumsetzungen - zwischen den Rohmaterialbestandteilen» welche Festkörperreaktioneix, LösungeauefEllung»- reaktionen und Uslagerungen von Sililcatverunrelnigungen umfassen· Venn solche Körner in einen Ziegel überführt und unter Vervendung von herkömmlichen Techniken gebrannt werden, dann wird die direkte Bindung der basischen Bestandteile ausreichend verbessert, um die oben erwähnten erwünschten Eigenschaften au. erzielen.

Gegenstand der Erfindung ist ein Verfahren sur Herstellung eines gebrannten» basischen» feuerfesten Ziegels» bei welche» ein geformter Körper aus eine* feuerfesten Korn aus (A) einem vor» reagierten Gemisch aus Periolaa und Chromers» in welchem Periölasteilohen direkt mit Ohromerateilche» sussmmengeeintert sind» oder (B) einem Gemisch aus A und bis zu ungefähr 35 Güv.-% Hagneslvnoxyd gebrannt wird» dadurch, gekeimzeichnet_f daß der genannte geformte Körper bei einer Brenntemperatur von mindesten© ungefähr 1705⁰C (310O⁰V) und bis sn 2100⁰C (380O⁰I?) mindestens 5 Stunden gebrannt wird, wobei der Brenasyklus auch das Erhitzen dee TormkSrpers auf die genannt· Brenntemperatur mit einer durchschnittlichen Geschwindigkeit von nicht mehr als ungefähr HI⁰C (200⁰V) je Stunde und ein Abkühlen dee gebrannten geformtes -Körpers aus der genannten Brenntemperatur auf ungefähr 538⁰C

mit einer Iluirolisohnittegesohwlndigkeit -van nicht mehr als ungefähr 167⁰C (300⁰I) je Stunde umfaßt,

Bs wurde gefunden» daß eine beträchtliche Verbesserung der Eigenschaften gegenüber solchen Ziegeln erhalten wird» die aus einem vorreagierten Korn hergestellt und in der Üblichen Weise gebrannt

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worden sind, wenn der Ziegel in einen Brennzyklus solcher Art, wie er in einem Tunnelofen angetroffen wird, auf eine höhere Temperatur als die üblichen Temperaturen, d.h. auf eine Temperatur von mindestens 1705°0 (3100⁰F) gebrannt wird·

Es wurde weiterhin gefunden, wie es in den weiter unten angegebenen Beispielen erläutert ist» daß ein Brennen des geformten Körpers» beispielsweise in Ziegelf ana, unter den angegebenen Bedingungen Verbesserungen mit sich bringt.

Die Erfindung wird nun unter Bezugnahme auf die beigefügte Zeichnung näher beschrieben, welche vergröesert und im Schnitt, vorreagierte (cogeeinterte) Körner aus Chromers und Periclae erläutert, die gemäß der Erfindung verwendet werden·

Bei der Herstellung des cogesinterten Gemische werden Magnesiumoxid oder eine Quelle für Magnesiumoxyd, wie ζ·Β₀ Magnesit, ·. Magnesiumhydroxyd oder dergleichen, und Chromerz gemischt, und das Gemisch wird vorzugsweise in geformte Körper, wie ζ·Β» Briketts, gepreßte Bas Gemisch wird dann gebrannt, um ein Sintern oder eine Reaktion ohne merkliches Schmelzen au veranlassen· Pur dieses Sintern wird eine Temperatur von mindestens 170O⁰C und vorzugsweise mindestens 173O°C verwendet* Während des Erhitzens zur Sinterung bildet das Kagnesiumöxyd oder die Quelle für Magnesiumoxyd Periolas in Form von kubischen Kristallen, und während der Sinterung wird eine direkte keramische Bindung durch Grensflächendiffusion zwischen den Periclasteilchen und den . Chromerzteilchen gebildet. Die Bindung ist solcher Natur, daß sie während der nachfolgenden Verarbeitung im wesentlichen beibehalten wird· Während des Sinterns wandern auoh Silikate und Chromerz teilchen, in die kleinen Zwi-

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sahenr&ume «wischen den> Seilchen und sammeln eich dort an, und dort wird im wesentlichen keine Silikatsohicht zwischen den Periolas- und Ohronerzt eilchen gebildet. Stirae MgO diffundiert ▼on den Periclasteilohen in die Chromersteilchen, und etwas Eisen» Chrom und Aluminium diffundiert von den Ohromersteilohen in die Periclasteilchen und in die Silikataiisammlungen, wodurch beim Abkühlen einige derselben sich als HgO · Fe^O-, HgO , Cr₂O. und HgO » Al₂Ox aus der Lösung abscheiden (exsolve)« Ss wird enge-, nommen, daß bei den beim endgültigen Brennen des Ziegels ange- -troffenen Temperaturen sich mehrere dieser Spinelle als HgO · Fe₂OL₉ HgO · Cr₂OU und HgO · Al₃O₅ aus der IiOsung.abscheiden, wodurch die Ausbildung Ton Bindungen gefördert wird«

Obige ist in der Zeichnung erläutert, welche ein stark vergxdsserter Schnitt eines Teils des gesinterten Gegenstände darstellt· 1 bezeichnet ein Chromerz teilchen, 2 bezeichnet ein Periolasteilchen, 3 beeeichnet die teilweisen XiSsungsauefällungen in den Periolasteilchen und 4 beseichnet die Ansammlungen von Silikaten in den Zwischenräumen, welche gelüste Spinelle enthalten. . .

Der gesinterte Gegenstand wird dann verkleinert, sermahlen und gesiebt· Zm allgemeinen besitzen ungefähr 50 bis ungeffihr 80 % eine grobe Korngrösae, beispielsweise 4,70 bis 0,29 ma, vorjspgeweise 3t33 bis 0,29 mm, und ungefähr 50 bis ungefähr 20 % besitzen eine feine Eoragrösse, beispielsweise bis au 0,29 mm, Torsiugsweiee bis «u 0,15 mm. In Jedem fall besitzt das gesamte cogesinterte Material, das gemäß der Erfindung verwendet wird, eine KorngrSsee bis zu 4,70 mm. Vorteilhafterwelse besitzen, ungefähr 40 bis ungefähr 80 £ und vorzugsweise ungefähr 60 bis ungefähr 75 £ des feinkörnigen cogesinterten Materials eine Korn-

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.grösse bis au 0,043 mm·

Die Quellen für Magnesiumoxyd bei der Herstellung des gesinterten Haterials umfassen rohen Haturoagnaslt, rohen Plotationsmagnesit, Magneslumbydroxyd, kaustifizierte Magnesia, oalcinlerten Magnesit und dergleichen· Der rohe naturliche Magnesit besitzt im allgemeinen einen MgO-Gehalt Ton mindestens ungefähr 83 £, beispielsweiee ungefähr 83 bis ungefähr 89 £, und der Plotationsmagnesit besitzt einen etwas höheren MgO-Gehalt bis zu 92 %, vie, ss.Be 91 bis 92 £ (besagen auf eine Oxydanalyse des totgebrannten Materials)· Jedoch kann das verwendete Magnesiumoxyd sogar noch einen höheren Prozentsatz MgO enthalten· Das bevor» zugte Magnesiumoxyd besitzt einen MgO-Gehalt zwischen ungefähr 88 und, ungefähr 92 #» Roher Magnesit liegt natürlich in der Carbonatform vor. Leioht oaloinierter Magnesit oder Nagnesiun~ hydroxyd oder totgebrannter Magnesit» welche den angegebenen MgO-Gehalt aufweisen, können obenfalle der Sinterung unterworfen werden· unabhängig von der chemischen Jorm der als Ausgangs«· material verwendeten Quelle für Magnesiumoxyd ist es der Perl·· clae, der mit dem Chromers cosintert, und aus diesem Grande wird hler einfach auf ein oogeelntertes oder vorreagiertee Qemisoh aus Periolas und Chromem Bezug genommen· Der Peridaa wird bei der Goainterung im allgemeinen eine feine Komgröeae aufweisen, beispielsweise feiner als 0,29 mm und vorzugsweise feiner als 0,15 mm, wobei mindestens 10 9( davon eine KorngrSsse von bis su 0,043 mm besitzen. *

Bei der Herstellung des cogesinterten Materials wird das Chromerz im allgemeinen eine· gröbere Korogrösee aufweisen, beispielsweise bis zu 4,70 mm, und es ist erwünscht» daß mindestens 65 £ und insbesondere mindestens 80 % des Chromerzes eine leuchen-

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grSsse über 0,15 mm aufweisen.

Die Zusammensetzung der für die Cosinterung zu verwendenden Ma« terialien wird so. auegewählt, daß das gesinterte Materiel einen Siliciumdioxydgehalt nicht über 5»5 % und vorzugsweise nicht über 4,5 56 und ein KaDc/Silioiuindioxyd-Molelcularvei^.äl'tnla nicht über 2:1 und Vortragsweise nicht über Ist aufweist. Der oben erwähnt© maximale Silioiuttdioxydgehalt von 5» 5 # im gesinterten. Material verhindert es« daß Chromerzteilchen von Silikaten eingeschlossen werden» bo daß bei einer Brenntemperatur von stone 1700⁰C die Erzielung einer direkten Bidn sswischen den Chronersteilchen und den Periolasteilchen sichergestellt Ist*

Dae gesinterte Material sollte aus Chromers mit einem Silicimdioxydgehalt von, nicht mehr ale 7 £_v vorzugsweise weniger ale 5 %» hergestellt werden, und die Hagnesiumoxydquelle sollte einen solchen Ealkgehalt aufweisen, daS das gesinterte Katerlal einen Ealkgehalt von 0,5 bis 2,5 ¥>* vorzugsweise 0^8 bis 1,5 fi_f besltst« Sowohl das. Chromer» als auch die Magneeiumoxydquelle sollten, in solchen Verhältnissen verwendet werden, daß das gesinterte Material 5 bis 30 % Or₂O₃ enthalt*

Des cogeainterten Material kenn eine kleiner· Menge Magneeiumaryd, im allgemeinen nicht über ungefähr 35 %_t bezogen auf dae vereinigte Gewicht dee Kagnesiumoxyds und dee cogesinterten Materials, «ugesetet werden· Sae MagnesluBOxyd, dae von einer der oben angegebenen Quellen stammen kann, wird in der HgO-iona vorliegen, d.h., es wird vor den Mischen alt dem cogesinterten Material caloiniert oder totgebrannt worden »ein, Dae Magnesium-02jd wird eine Teilchengrösee bis su 4,70 mm und vorzugsweise bis «u 2,36 mm aufweisen.

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Bei der Herstellung des Ziegels wird das Korn nit einem wäßrigen Binder zu einer preßbaren Konslsten» getempert. Der Binder iat ein herkömmlicher Binder und kann beispielsweise ααβ Natriualigninaulfonat oder dergleichen bestehen. Das feuchte Gemisch vird dann in einen Körper der gewünschten S¹OXB ,gepreßt und ibel einer Temperatur von mindest one 10O⁰O und bis au ungefähr 177⁰O getrocknet· Sine bevorzugte Trocknuogateaiperatur liegt «riechen ungefähr 110 und ungefähr 149⁰G₀

Vie bereite festgestellt vird gemäß der vorliegenden Erfindung der geformte Körper nach dem Trocknen bei einer Temperatur von mindestens 1705⁰C nährend mindestens ungefähr 5 Stunden gebrannt· Die Brenntemperatur kann bis au 2100°0 gehen» obwohl Temperaturen oberhalb ungefähr 1875⁰C im allgemeinen unnötig sind. Me Haxlmalseit» während der der geforote Körper auf die Brennt« peratur gehalten vird, ist nicht kritisch, aber Zeiten oberhalb ungefähr 24 Stunden sind unwirtschaftlich· uemäe der bevorzugten Praxis wird der geformte Körper ungefähr 6 bis ungefähr 10 Stunden auf die Brenntemperatur gehalten« Wie bereits festgestellt wird der gemäß der Erfindung verwendete Brennzyklus solcher Art sein» wie er normalerweise in einem Tunnelofen angetroffen wird· So wird die Geschwindigkeit, mit der die Temperatur dee geformten Körpers von atmosphärischer Temperatur auf die Brenntemperatur angehoben wird» über einen Durchschnittswert von ungefähr 111⁰C/Stunde nicht hinauegehen· HatUrlioh kam die Geschwindigkeit weit unterhalb diesem Wert liegen, und es gibt keine kritische M!nimalge8ohw±ndigkeit unter derjenigen» die durch wirtschaftliche Paktoren, bestimmt wird* Hier wird von einer durchschnittlichen Erhitssungsgeechwindigkeit gesprochen, da anfangs» wenn der geformte Körper eine verhältnismässig niedrige Tempera·- tür aufweist» die Geschwindigkeit des Temperaturanstiegs viel

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huller sein kann, ale wenn er eine verhältnismässig hohe !seperator aufweist, die bereit β in der Sähe der Brenntemperatur liegt _o Gleichfalls wird die Geschwindigkeit, mit der der gebrannte, geformte Körper von der Brenntemperatur abgekühlt wird, eo daß die Geschwindigkeit der Xemperaturabnahme auf ungefähr 538°C nicht gröseer ale ungefähr 167⁰C ie Stunde let. Auch, hier kann die AbkUhlgeaohwindigkelt weit unter diesem Wert liegen, und es gibt keine kritische minimale AbkOhlgesohsrindigkeit auaaer derjenigen, die durch wirtschaftliche Paktoren diktiert wird. Auoh.. beim Abkühlteil des Zyklus wird von einer Durchschnittsgeschwindigkeit gesprochen, da anfangs, wenn der geformte Körper eine verhaltniBciassig hohe Temperatur bei oder in der Nähe der Brenntemperatur aufweist, die Geschwindigkeit der iemperaturabnahme viel höher 1st, als wenn seine Temperatur sich. 538⁰C nähert. Wenn einmal der geformte Körper eine temperatur von ungefähr 538⁰C erreicht hat, dann ist die angegebene AbkOhlgeschwlndigkeit Überhaupt nicht mehr kritisch, da schädliche Änderungen unterhalb ungefähr 558⁰C nicht mehr eintreten können, und BVttr unabhängig von der Abläihlgeschwindigkelt.

Die Erfindung wird nun durch die folgenden Beispiele näher erläutert· Die Beispiele sind nicht in einschränkende« Sinne aufzufassen.

Beispiele 1-4

Xn diesen Beispielen wird ein cogesintertes Koni hergestellt durch Sintern von Briketts in einem Drehofen von 1800 bis 1900⁰G, wobei die Briketts aus folgendem (tonisch bestehen: (A) Magnesit (bezogen auf oalcinierter Basis) mit der Zusammensetzung 9O₉9 % MgO, 2,9 # SiO₂, 3,9 £ **2°?^v °'⁸ * ^₂ ⁰J ¹^ * »5 # CaQ und mit

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SAD ORJGiNAu

einer Teilohengrösse bis au 0,29 an» wobei 25 5* eine Teilchengröese bis zu 0,043 mm aufweisen; und (B) einen Chromerz der Zusammensetzung (bezogen auf getrockneter Basis) 51 »0 £ &£%* 3,6 # SiO₂, 15,4 # Se₃O₅, 11,4 # Δ3·₂°3» °»⁴ * ^Ca0 *** ¹⁶*⁴ * KgO und mit der Xeilehengrösse ungefähr 50 £ sndLsohen 4,70 und 2,36 na und ungefähr 50 £ zwischen 2,36 und 0,29 an· Bas gesinterte Produkt besitzt die Zusaaaensetzungi 3,1 # SiO₂, 9,0 % Fe₂O₃, 1,0 £ GaO, 56,0 * HgO und 24,8 % Or₂O₃ und ein epeaifiechee Gewicht von 3,43» See gesinterte Produkt wird dann serkleinert und gemahlen, so daß ein Gtemiech adt der folgenden KbrngrSeeexnrerteilüng erhalten wird, ungefähr 79 ^ 3 t 33 bis .0,29 Tm iiod ungefähr 30 $ Me zu 0,15 b«, wobei ungeffihr 70 $ -von letztere» eine KorngrSeße bis au 0,043 BR aufweisen.

resultierenden Korn werden Z Ghsw.-jS einer 50 £igen gen lasting von Satri«nlignoeul£onat usii eine kleine sos&tslio&e Menge Hasser für die legierung in eine preiäbar© Konaietens «ugegebene Sas Genisoh wird dann unter eines Druck ron 840 kg/on in Siegel geprefit, die Ziegel verden bei 110⁰O getrocknet, und einzeln» Teile der Masse werden denn in einem TusmaLofen bei den in der folgenden tabelle Ϊ angegebenen Soaperatttresi gebrannt· Bor BrenaaykluB naf aSt ein Bshitsen der Ziegel tor ataoephäriseher K«Dqpera1rar auf Brenntemperattir. «ihrend eines Zeitraise» von ungefähr 2$ bis 30 Standen, ein Aushalten der Brtnntooperatur wahrend ungefähr 7 Stunden und ein anechlieesendee Abkühlen, so daß eine Tenperatur -von ungefähr 538⁰O in aageffthr 15 bi» 20 Standen erreicht wird. BIe Ziegel werde» get«etet₉ und di· resultierenden Zahlen sind ebenfalle in der folgendem Xabftile I angegebeni

BADORIGINAL

!Tabelle I Beiöplel ^ 1

Brennt «operator ft?) 1566 1593 1650 1705 Dichte (bulk density (o«/cru ft.)) 1,78 1,82 1,85 1,85 Brttohmodal (kg/c*²) - . 58,80 77,35 90,30 124,25

offene Poren (£) 18,4 16,4 14,8 14,1

haisser BruoheoduL (kg/ea ) ^J

bei 126O⁰C 101,50 136,50 203,70 204,75

bei 1343°G 54,95 77,70 122,85 125,30

heisse Qoerfestigkeit Del 3,5 kg/cn², -.

Brach Dei ⁰C 1532 1578+ 1593* 1592+

Drookfestigkelteteet 5 Stunden bei

1705⁰C, Deformation (#) 7,6 5,7 2,8 3,1

Ihnlicho Ziegel, die In einen Slgefeisertest IfiederarhitstiBiigofeji. von. 1705⁰O gmäß einem Seetrerfahr®» geteazmt wi^äen, bei ies der Ziegel in 5 Stunden auf eine beetiiate lampenatur 5 Stunden bei dieser le&peratur gehalten and in Ofen naci, Abechalten abkühlen gelaeaen wird, hatten ein helsaee bei 1260⁰O iron 204,40 kg/οβ² wA bei i4ö2°C Toa 49,70 eie waren jedoch stark von Biesen dureheetst·

In diesen Beispielen vird ein oogesintertes Korn d^creh Slmtezm von Briketts aus einer 5Os5O-HlsehQng bei 176O⁰O hergestellt_f wobei die Bieehnn£ ans folgenden besteht $. (A) Magnesit der folgenden ZosaiBi«ßSotstrag (ruf 91,41 £ HgO, 0,06 £ 31O₂, 4,86 % f@₂0u_t 1,16 % A?. A₈ mä OaO and Bit einer XellehengrUsea bis mi O₉ 29 K₉ . * ' .

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davon eine Teilohengrösse Ub su 0,043 am aufweisen; und (B) Coroners der folgenden Zusammeneetsung (auf getrockneter Basis) 45,93 * Cr₂O₃, 1,16 * SiO₂, 25,43 * Se₃O₃, 16,17 * Al₂O₃, 0,56 * CaO und 10,53 i> HgO und mit einer XeilchengrSese Ton 0,59 bis 0,10 em. Sas' gesinterte Produkt wird zerkleinert und gemahlen, um ein uemisah der folgenden Korngrößenverteilung herzustellen« ungefähr 65 *> 3,33 bis 0,29 saft und ungefähr 35 £ bis O₉IS m, wobei ungefähr 70 i· roe letsteren eine Koragröese von 0,043 an aufveisto Zum resultierenden Korn «erden 30 6βν·Η|ί, beaogen auf das kombinierte Gewicht aus gesintertem Korn und calciniertem Magnesit, eines calcinierten Magnesits der folgenden. Zueämmensetsung zugegeben (auf oalelnierter Baeia) 98,0 i» HgO₉ 0,6 % SiO₂, 0,2 % Fe₂O, und 1,0 £ CaO, wobei ungefähr 83 % eine £ell«&engr8aee τοη 2,36 bis 0,59 mn aufweisen und ungefähr 17 S^ ein® Seilohengrösse bis zu 0,15 sä besitzen·

Zum resultierenden Gemiach werden 2 @ew«H£ einer 50 &een wäßrigen Lösung von SatriumlignoBulfoaat uad eine ^c€l©ine sueäi Menge Wasser für die Teaperung su einer preßbar©» Eo&sisten* gegeben« Bas Gemisch wird dann bei 840 kg/ea gepreßt, die Ziegel werden bei 11O⁰C getrocknet, und getrennte Chargen der Ziegel werden dann in einem tunnelofen wie in den Beispielen 1 bis 4 bei.den in der folgenden Tabelle II angegebenen Tenrperaturen gebrannt. Die Ziegel werden dann getestet und die erhaltenen Zahlen sind ebenfalls in der folgenden tabelle II angegeben:

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* !tabelle II .Beispiel

Brenntemperatur (⁰O) 1566 1705 Dichte (bulk density (os/cu. in.)) 1,71 1,74

offene Poren (*) 22,5 20,3

heiseer Bruchmodul (kg/o» )

bei 1260°C 97,65 128,10

bei 1371°0 20,30 41,30

Brookbelasfeingstest 5 Stunden bei

176O⁰C, Deformation (%) 2,9 1,5

In diesen Beispielen wird das Vorfahren der Beispiele 5 und wiederholt «it dem Unterschied, daß das aur Herstellung des geslnterten Korns verwendete Chrome» die folgende Zusammensetzung aufweist (auf oaloinierter Basis) 34,64 % Cr₂O₃, 2,84 * SiO₂, 14,65 % Ve₂O₅, 30,28 % Al₂O₅, 1,12 % OaO und 13,61 * HgO, wobei die leilchengröee· bis *u 1,65 ■■ betragt und wobei ungefähr 9 % \ eine Teilchengröeee bis su 0,043 wm aufweist· BIe Brennteeipera-

türen und die erhaltenen Zahlen sind in der folgenden labeile ZII angegebent

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Tabelle III

Beispiel ' 7 8

Brenntemperatur (⁰C) 1566 1705

Monte (bulk density (oa/eu. Hu)) 1,64 1,66

offene Foren (%) 22,7 21,2

heieser Bruchaodul (kg/cm )

bei 1260⁰C 48,30 72,90

bei 1371⁰C 20,30 ₉ O

Bruckbelaetnngeteet, 5 Stunden bei

176O⁰C₉ Deformation (%) 4,5 2,0

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Claims

Patentansprüche:

1. Verfahren zur Herstellung eines gebrannten, baüisohes, feuerfesten Ziegels, bei weiche* ein geformter Körper ane einem feuerfesten Korn aus (A) eine· Torreagierten Gemisch aas Periolas und Chromerz, in welchem Periclasteilchen direkt mit Chromerzteilohen zusammengesintert sind, oder (B) einest Gemisch aus A und bis 2U ungefähr 35 öew.-jC MagnesiumoxTd gebrannt wird, dadurch gekennzeichnet, daß der genannte geformte Körper bei einer Brenntemperatur Ton mindestens ungefähr 1705⁰C (3100⁰P) *" und bis zu 2100⁰C (3800⁰F) mindestens 5 Stunden gebrannt wird, wobei der Brennzyklue aucbdas Brhitsen des PormkOrpers auf die genannte Brenntemperatur mit einer durchschnittlichen Geschwindigkeit von nicht mehr als ungefähr 111°C (200⁰P) je Stunde und ein Abkühlen des gebrannten geformten Körpers aus der genannten Brenntemperatur auf ungefähr 538⁰C (1000⁰P) mit einer Durchschnittsgeschwindigkeit τοπ nicht mehr als ungefähr 167°C (300⁰P) je Stunde umfaJt.

2. Verfahren nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, daß die genannte Brenntemperatur nicht Über ungefähr 1875⁰C (340O⁰P) liegt.

3· Verfahren nach Anspruch 1 oder 2, dadurch gekennzeichnet, dafi die genannten Ziegel bei der genannten Brenntemperatur ungefähr 6 bis ungefähr 10 Stunden gebrannt werden»

4· Verfahren nach einem der Ansprüche 1 bis 3» dadurch gekennzeichnet, daß das genannte vorreagierte. Gemisch im wesentlichen aus einen oogeslnterten Gemisch, eines Terhältniemässig feinen Fericlas und eines Terhältniemässig groben Chromerzee

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besteht.

5. Verfahren nach Anspruch 4» dadurch gekennzeichnet,

dos vorreagierte Gemisch im wesentlichen aus einen cogesinterten Gemisch besteht, welches Gemisch aus Perielas Bit einer TeIlohengröaee Die ssu O₁29 am (-48 mesh Tyler)» wovon ungefähr mindestens 10 £ eine XeilchengrOsse bis eu 0,043 mm (-325 mesh Tyler) aufweist, und aus Chromers mit einer TeilehengrSsse bis EU 4,70 mm (-4 mesh Tyler) besteht·

6. Verfahren nach Anspruch 5» dadurch gekennzeichnet, daß mindesten!Ti* ¥ dee genannten Ohromerses eine TeilohengrOsse über 0,15 mm (100 mesh fyler) aufweisen·

7· Verfahren nach einem der Ansprüche 5 oder 6, dadurch gekennzeichnet, daß mindestens ungefähr 80 £ des genannten Chromerses eine Xeilohengrusse über 0,15 mm (100 mesh Tyler) auf-' weisen»

8« Verfahren naeh Anspruch 4, daduroh gekeänseiohnet, daft das Torreagierte Gemisch Im weaentlichen aus einem oogesintsrten

Gemisch besteht, velohes sich aus Periolas mit einer TeilchengrBese bis su 0,15 "■ (-100 mesh Tyler), von dem mindestens 10 Jt eine TeilchengrCeee bis sm 0,043 mm (-325 mesh Tyler) aufweiat,uud aus Chromers mit einer Teilchengröeee bis «u 4,70 mi (-4 mesh Tyler), τοη dem mindestens 65 ^ ein· Teilchtngröeee Über 0,15 mm (100 mesh Tyler) aufweist, susammeasetst·

9· . Verfahren n»ch eisern der rorhergehenden Aneprtlohe, duroh gekenneeichnet, daß die relatiren Verhältnisse de· geeamten Periclae und Ohromerees Im Torreagiertem Gemisch

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--Schalt -von imgefähr 5 Με ungefähr 30 f« lieferü.

10p VorftiliTün nach einem der iroThQTßQhenäea Ansprüche, da~ duic'n ^£ken?)iie::.olmet_f daß dan vo?:⁴.reag:i'3rte Gemisch ©inrn SiIi- «iumdioiyd_trelialt τοτχ nicht mehr als 5_r5 % aufweist,,

11, Verfahren nach sineF. der voriiergehendea AnspriAahe,, dadurch, gekennzeichnet j da£ das genannte vorreagierte Gemisoli eine Teilchcngrößoenverteilunf: auf weif.:; _r ^o daß urjgefähr 50 Ir' s unge«- fähx* BO ^ verhäl"ln;I.smä£3Qig grobes Eorix und zwischen ungefähr und ungefähr 20 ?■> verhältniomäsöig feiner- Korn vorliegen.

12r Verfaln-iin i.o,ch Anspruch 1, dadurch gekennzeiehnei·;. daß Gemisch (B) x'eivendet wird und daß daö genannte zugesetate

c. eine Toilchengrösse Με su 4j70 mm (-4 mesh T yler)

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