DE1925996B2 - Thermoplastische polymerisatmassen - Google Patents
Thermoplastische polymerisatmassenInfo
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Description
Es ist bekannt, daß man für sich allein spröde Copolymere aus Styrol und Acrylnitril durch Vermischung
von Kautschuken in schlagzähige thermoplastische Formmassen umwandeln kann.
Gegenstand der vorliegenden Erfindung sind Formmassen
aus
K) 60 bis 97 Gewichtsprozent eines harten Maleinimid-Copolymerisats
und
b) 3 bis 40 Gewichtsprozent eines Kautschuks, wobei 5S
der Kautschuk im Maleinimid-Copolymerisat in fein verteilter Form enthalten ist.
Diese Formmassen können auch Hilfsstoffe wie Gleitmittel, Antistatika, Farbstoffe, Füllstoffe und
Stabilisatoren enthalten.
Als Kautschuke im Sinne der vorliegenden Erfindung werden solche Polymeren bezeichnet, die eine
Einfi'itrtemperatur nach Roelig (DIN 53 513) von
weniger als +1O0C haben.
Solche Polymeren sind außer Polyadditions- oder Polykondensationspo'ymeren, wie etwa speziellen
Polyurethanen oder Polyamiden, bevorzugt vernetzte 996
oder unvernetzte Polymerisationspolymere. Hier wären
bevorzugt zu nennen Polymerisate auf Basis von Estern der (Meth)-Acry!säure, etwa Äthyl-, ButyJ- oder
Isooktylesier bzw. Kombinationen dieser (Meth)-Acrylester
mit anderen Monomeren, wie Styrol oder Acrylnitril oder Vernetzern. Fernerhin kommen in
Betracht Homo- od^r Copolymerisate von Olefinen,
wie Äthylen, Propylen, isobutylen, Buten oder Butadien, Isopren, Cyclopenten miteinander oder
anderen Monomeren, beispielsweise Styrol, Methylstyrol, Acrylnitril, Vinylacetat, (Meth)-Acrylesiern.
Bevorzugt werden als weiche Polymerisate soiche, die auf Basis von Estern der (Meth)-Acrylsäure aufgebaut
sind oder solche, die überwiegend auf Basis von Butadien aufgebaut sind.
Auch Pfropfpolymerisate oder Blockcopolymerisate sind als Kautschuke geeignet, sofern ihre Einfriertemperatur
tief genug liegt.
Die Kautschuke sollen in Mengen von 3 bis 40 Gewichtsprozent, bevorzugt 5 bis 30 Gewichtsprozent,
in den erfindungsgemäßen Massen enthalten sein.
Als harte Copolymerisate von Maleinimiden werden Copolymerisate von Maleinimid oder N-Alkylmaleinimiden
verstanden. Bevorzugt werden Copolymerisate des N-Methylmaleinimids. Es sind jedoch auch andere
N-Alkylmaleinimide geeignet, etwa N-Äthyl- oder
N-Butyl- oder N-Cyclohexylmaleinimid.
Diese Copolymerisate werden entweder nach bekannten Methoden direkt hergestellt durch Copolymerisation
der Maleinimide oder bevorzugt durch Umsetzung von Maleinanhydridcopolymerisaten mit
Ammoniak und/oder primären Aminen unter Imidierune,
z. B. durch Tempern der Halbamide bei Temperaturen über 100 C.
Die Copolymeren von Maleinimiden sind in Bezug auf die von Maleinsäure abzuleitenden Polymerisaisegmente
(Einheiten) bevorzugt annähernd alternierend aufgebaut, es können jedoch auch nichtalterniercnd
aufgebaute Typen Verwendung finden. Die Copolymerisate sollen jedoch mindestens 10, bevorzugt über
20 Molprozent solcher Einheiten enthalten, die von eingebautem Maleinimid abzuleiten sind.
Außerdem können die harten Maleinimid-Copolymerisate noch Einheiten enthalten, die von eingebautem
Maleinanhydrid abzuleiten sind. Diese Einheiten werden immer dann auftreten, wenn bei der Herstellung
der harten Polymerisate durch direkte Copolymerisation der Monomeren Maleinanhydrid mitverwendet
wurde oder wenn bei der bevorzugten Umsetzung von Maleinanhydridcopolymerisaten mit primären Aminen
unter Imidbildung mit stöchiometrischen Unterschüssen an Amin gearbeitet wurde. Selbstverständlich können,
falls die Imidierung nicht vollständig verlief, auch noch geringe Mengen an Halbamideinheiten im harten
Maleinimid-Copolymerisat enthalten sein.
Das molare Verhältnis von Imid- zu Anhydrideinheiten
im harten Polymer soll mindestens 0,5, bevorzugt mehr als 1,00 betragen, c1. h. im Falle der Herstellung
der harten Maleinin.idcopolymerisate durch
Imidierung von Maleinanhydridcopolymerisaten, sollen
mindestens etwa 30%, bevorzugt mehr als 50%, der Anhydrideinheiten in das Imid überführt worden sein.
Neben den von eingebauten Maleinimiden oder Maieinanhydrid abzuleitenden Einheiten enthalten die
harten Maleinimid-Copolymerisate noch Einheiten, die von den eingebauten Comonomeren abzuleiten sind.
Derartige Comonomere sind bevorzugt ungesättigte Kohlenwasserstoffe, wie Isobutylen, Äthylen, 2-Me-
thylpentcn-l, Styrol, Methylityrol, Dihobutylen, Inden,
die mit Maleinsnhydrid vorwiegend alternierend polymeiisierbar sind. Bevorzugt werden Isobutylen
und Äthylen als Comonomere verwendet.
Bevorzugte harte Copolymerisate von Maleinimiden
sind Copolymerisate von Äthylen oder isobutylen mit Maleinimid und/cder N-Methylmaleinimid, in denen,
bezogen auf das (N-Alkyl)-Maleinimid, zusätzlich weniger als IGO Molprozeni Maleinanhydrid eopoiymerisiert
sind.
In den erfindungsgemäßen Kunststoff massen sollen
die harten Copolymerisate von Maleinimiden in Mengen von 97 1^s 60 Gewichtsprozent, bevorzugt 95 bis
70 Gewichtsprozent, enthalten sein.
Den Kunststoff massen können noch Hilfsstoffe, wie
Gleitmittel, Antistatika, Färb- und Füllstoffe oder Stabilisatoren zugesetzt werden.
Das weiche Polymerisat soll in dem harten Maleinimid-Copoiymerisat
in fein verteilter Form enthalten sein. Unter feiner Verteilung wird hierbei eine Vertei- «
lung verstanden, die erst im mikroskopischen oder submikroskopischen Sichtbereich erkennbar wird.
Man kann diese Vei teilung des weichen Polymerisats im harten Polymerisat auf verschiedensten Wegen
erreichen: beispielsweise, indem man beide Komponenten auf einem beheizbaren Knet- oder Mischaggregat,
Walzenstuhl oder auch in einem Mischextruder zusammenknetet. Es ist aber auch möglich, das
weiche Polymerisat in Form einer Lösung oder eines Latex mit dem gegebenenfalls pulverförmigen harten
Polymerisat zu vermischen und nach Trocknung zu verkneten. Ebenfalls ist es möglich, beide Komponenten
in gelöster Form, etwa als Dimethylfarmamidlösung zu vereinigen und gemeinsam zu fällen, zu
trocknen und zu verkneten.
Eine weitere Möglichkeit, die gewünschte feine Verteilung
zu erzielen, besteht darin, die eine Komponente in Gegenwart der anderen unter Mischungsbedingungen
direkt herzustellen. Vorzugsweise wird die pulverförmige harte Komponente mit Acrylsäureestern und
gegebenenfalls weiteren Monomeren und Aktivatoren angeteigt und beim Passieren einer Reaktionsschnecke
mit Ausdampfvorrichtung für die Restmonomeren die Polymerisation der Monomeren zum weichen Polymerisat
durchgeführt.
Es ist auch möglich, als Vorstufe für die harten Maleinimid-Copolymeren Lösungen oder Suspensionen
von Halbamid-Ammonsalzen der entsprechenden Maleinanhydrid-Copolymerisate, beispielsweise in
Wasser, zu verwenden und in diese Lösungen die weichen Polymerisate in Form von Perlchen, Granulat
oder bevorzugt Latices einzubringen und in geeigneten Schnecken und Trocknungsaggregaten die Verdampfung
des Wassers und die Imidbildung aus den HaIbamid-ammonsalzen
(Halbamidzwischenstufe) der Maleinanhydridcopolymerisate durch Temperaturerhöhung
auf über 1000C, bevorzugt über 150 C, unter Mischungsbedingungen durchzuführen, wobei ebenfalls
die erfindungsgemäßen Polymerisatkombinationen zweckmäßigerweise bereits in Granulatform
anfallen.
Weiterhin ist es in einzelnen Fällen auch möglich, die als Vorstufe für die harten Maleinimid-Copolymerisate
dienenden Lösungen oder Suspensionen von Halbamid-Ammonsalzen (Halbamidzwischenstufe) der
entsprechenden Maleinanhydrid-Copolymerisate, beispielsweise in Wasser, als Reaktionsmedium für die
Herstellung der weichen Polymerisate (speziell dann, wenn es sich um Polyacrylate handelt) zu verwenden,
indem man in diesen Lösungen Emulsions- oder auch Peripolymerisationen durchfuhrt, die direkt zur Bildung
der weichen Polymerisatkomponente führen. Anschließend wird die gesamte Polyrnerisatmasse dann
unter Mischungsbedingungen getrocknet und in das lmid überführt.
In den erfindungsgemäßen Formmassen bleibt die Härte und die hohe Wärmestandfestigkeit der Maleinimid-Copolymerhate
in erheblichem Maße erhalten. Gleichzeitig wird aber ihre Zähigkeit und ihre Verarbeitbarkeit
erheblich verbessert.
Die nach cien verschiedenen, beispielhaft erläuterten
Mischungsmethoden zugänglichen erfindvngsgemäßen Kunststoifmassen lassen sich am besten in Granulatform
verarbeiten. Die durch Verspritzen hergestellten Stäbe oder die Preßplatten sind zumeist opak bis
milchig und weisen eine verbesserte Schlagzähigkeit bei guter Härte und Temperaturbeständigkeit auf. Im
Folgenden seien die Herstellung sowie die Materialeigenschaften beispielhaft beschrieben. Die angegebenen
Teile sind Gewichtsteile, sofern nicht anders vermerkt.
Die erfindungsgemäßen Kunststoffkombinaiionen finden bevorzugt als thermoplastische Materialien
Verwendung. Sie können auf den üblichen Verarbeitungsanlagen gegebenenfalls bei erhöhten Temperaturen
verarbeitet werden, beispielsweise durch Extrusion, Spritzguß, Sirangpressen, Tiefziehen, Kalandrieren,
Pressen, Sintern. Si: lassen sich zu Fäden verarbeiten, verschäumen, färben, lackieren and metallisieren.
Sie dienen zur Herstellung von Gebrauchsgegenständen oder Konstruktionselementen, z. B. auf dem Haushaltswaren-
oder Elektrosektor.
Im folgenden seien die harten Maleinimidpolymerisate
hinsichtlich ihrer Herstellung und Prüfwerte beschrieben. Diese Polymerisate werden in den anschließenden
Beispielen entweder in Form ihrer in Wasser "löslichen Halbamid-Methylammonsalz-Zwischenstufe
eingesetzt und dann in Gegenwart der weichen PoIymerisatkomporente
unter Mischungsbedingungen imidiert oder in bereits imidi-°rter Form zur Herstellung
der erfindungsgemäßen Kunststoff massen verwendet.
Zur Charakterisierung werden die Kerbschlagzähigkeit, gemessen nach DlN 53 453, der Vicatgrad,
gemessen nach DlN 53 460 sowie die Kugeldruckhärte, gemessen nach DlN 53 456, also je ein Wert für
Schlagbeanspruchung unter erschwerten Bedingungen, für das Wärmestandverhalten und die mechanische
Härte, angegeben.
Diese Werte mögen als Vergleich zu den in den Beispielen beschriebenen erfindungsgemäßen Kunststoffmassen
angesehen werden, wobei sich zeigt, daß die Kerbschlagzähigkeit im allgemeinen um 100%
und mehr verbessert wird, während das Wärmestandverhalten sich nicht erheblich verschlechtert. Die
Härte sinkt zwar ab, weist aber immer noch gute Werte für eine technische Verwendung auf.
Polymerisat A
Ein weitgehend alternierend äquimolar aufgebautes Isobutylen-Maleinanhydrid-Copolymerisat mit einem
»;-Wert von 2,2 (gemessen in DMF bei 25CC) wird in
fein gepulverter Form in Benzol suspendiert und mit (bezogen auf Anhydridgruppen) 50 Molprozent Methylamingas
versetzt. Man rührt 10 h bei 80"C, filtriert ab und trocknet das entstandene Halbamid. Anschließend
wird es im Wasserstrahl vakuum 10 h bei 170° C
getempert. Nach Analyse besteht das Polymerisat in imidierter Form nunmehr aus Einheiten, die sich zu
50 Molprozent von Isobutylen, zu 27,5 Molpro^ent
von Maleinanhydrid und zu 22,5 Molprozent von N-Methylmaleinimid ableiten.
Polymerisat B
Ein äquimolares Isobuiylen-Maleinanhydridcopolymerisat
mit einem »^Wert von 1,6 (gemessen in DMF
bei 25°C) wird in Benzol suspendiert. Dann drückt man langsam (bezogen auf Anhydrideinheiten) etwa
78 Molprozent Methylamin ein, erhitzt 10 h auf 85 C trocknet das Halbamid und imidiert 8 h im Vakuum
bei 170°C. Nach Analyse besteht das Polymerisat nunmehr
aus Einheiten, die sich zu 50 Molprozent von Isobutylen, zu 12,5 Molprozent von Maleinanhydrid
und zu 37,5 Molprozent von N-Methylmaleiniiuid
ableiten.
Polymerisat C
Ein äquimolares Isobutylen-Maleinanhydrid-Copolymerisat
mit einem »/-Wert von 2,4 (gemessen in DMF bei 25 C) wird in Benzol suspendiert. Sodann drückt
man, bezogen auf Anhydrideinheiten etwa 100 Molprozent Methylamingas ein, erhitzt 5 h auf 110 C,
kühlt ab, trocknet das Halbamid und imidiert in N2-Atmosphäre
bei 175C. Das Polymerisat besteht nunmehr aus Einheiten, die sich zu 50 Molprozent von
Isobutylen, zu 2,5 Molprozent von Maleinanhydrid und zu 47,5 Molprozent von N-Methylmaleinimid
ableiten.
Polymerisat D
Ein äquimolares Copolymerisat aus Maleinanhydrid und Isobutylen mit einem »/-Wert von 2,1 (gemessen
in DMF bei 25 C) wird in üLerschüssiKcr wäßriger
Methylaminlösung zu einer etwa 10%igen Lösung gelöst. In dieser Lösung ist das Halbamid als Methylammoniiimsalz
gelöst, Durch Erwärmen auf 60 C wird überschüssiges Methylamin abgetrieben.
Diese Lösung kann nunmehr für Zwecke weiterverarbeitet werden, bei denen in wäßriger Lösung die
Halbamidzwischenstufe vor der Imidierung mit der weichen Polymerisatkomponente vermischt werden
soll. Zur Gewinnung des reinen harten Maleinimidpolymerisats
wird die wäßrige Lösung des Halbamids durch eine Reaktionsschnecke mit Ausdampfvorrichtung
bei 200 bis 300°C, bei Verweilzeiten unter 3 min im Hochtemperaturteil geschickt, wobei das Polymerisat
in Granulatform erhalten werden kann. Es ist auch möglich, die Halbamidlösung in einem Sprühtrockner
einzudampfen und das Pulver denn bei 170C im
Vakuum zu imidieren. Das Polymersat ist zu 50 Molprozent
aus Isobutylen- und zu 50 Molprozent aus N-Methylmaleinimideinheiten aufgebaut.
Polymerisat E
Ein alternierendes Isobutylen-Maleinanhydrid-Copolymerisat mit einem jy-Wert von 2,1 (gemessen
in DMF bei 251C) wird in Toluol suspendiert. Sodann
drückt man, bezogen auf Anhydrideinheiten, 40 Molprozent Methylamin und anschließend 30 Molprozeit
Ammoniak auf, rührt 10 h bei 1IO°C, trocknet und imidiert bei 1700C. Das entstandene Imidpolymerisat
ist zu 50 Molprozent aus Einheiten aufgebaut, die sich vom Isobutylen ableiten, 20 Molprozent leiten sich
vom N-Methylmaleinimid ab, je 15 Molprozent von Maleinimid und Maleinanhvdrid.
Polymerisat F
Das für Polymerisat E verwendete lsobutylen-Maleinanhydrid-Copolymerisat
wird in benzolischer Suspensior mit 65 Molprozent Äthylamin, bezogen auf
Anhydrideinheiten versetzt und 5 h bei 90 C gerührt. Dann wirJ abgesaugt, getrocknet und bei 170 C im
Vakuum imidiert. Das imidierte Polymerisat enthält zu 50 Molprozent Einheiten, die sich von Isobutylen
ableiten, 32,3 Moiprozent Einheiten, die sich vom N-Äthylmaleinimid und 17,5 Molprozent Einheiten,
die sich vom Maleinanhydrid ableiten.
Polymerisat G
_ Analog Polymerisat B wird ein alternierendes Äthylen-Maleinanhydrid-Copolymerisat vom )y-Wert
0,95 (gemessen in DMF bei 25°C) in ein Imidpolymerisat überführt, das zu 50 Molprozent aus Äthylen,
zu 35 Molprozent aus N-Methylmaleinimid und zu
2p 15 Molprozent aus Maleinanhydrid aufgebaut ist.
Polymerisat H
Analog Polymerisat G wird ein Imidpolymerisat hergestellt, das zu 50 Molprozent aus Äthylen-, zu
»5 22,5 Molprozent aus N-Methylmaleinimid- und zu 27,5 Molprozent aus Maleinanhydrideinheiten aufgebaut
ist.
Polymerisat J
Das für Polymerisat G verwendete alternierende Äthylen-Maleinanhydrid-Copolymerisat wird in überschüssigem,
wäßrigem Ammoniak gelöst, die Lösung eingedampft und das so erhaltene Halbamid bei 180 C
im Vakuum imidiert. Das Polymerisat ist nach Analyse
zu 50 Molprozent aus Äthylen, zu 41 Molprozent aus Maleinimid und zu 9 Molprozent aus Maleinanhydrid
aufgebaut.
Polymerisat K
Analog Polymerisat D wird ein imidiertes Polymerisat
hergestellt, das zu 50 Molprozent aus Äthylen und zu 50 Molprozent aus N-Methylmaleinimid aufgebaut
ist.
Die im Folgenden tabellarisch aufgeführten Werte wurden an Hand von Preßlingen ermittelt, die durch
10 min Pressen bei 270°C hergestellt wurden.
IO
| Polymerisat | Kerbschlag | Vicatgrad | Kugeldruck |
| zähigkeit | härte | ||
| Kp/cm! | 0C | Kp/cm2 | |
| A | 2,5 | 167 | 25C0 |
| B | 3,0 | 159 | 2400 |
| C | 3,5 | 151 | 2380 |
| D | 3,9 | 148 | 1900 |
| E | 1,8 | 147 | 2420 |
| F | 3,5 | 146 | 1720 |
| G | 1,9 | 128 | 1140 |
| H | 1,5 | 134 | 1250 |
| J | 1,6 | 184 | 1100 |
| K | 2,1 | 120 | 1080 |
Die Prüfwerte in den folgenden Beispielen wurden analog den Werten der im Vorangegangenen beschriebenen
Polymerisate bestimmt.
In 1000 Teile der I0%igen wäßrigen Halbamid-Ammonsalzlösung
gemäß der Beschreibung für Poly-
merisat D werden 100 Teile eines 30"„igen Latex eines
Copolymerisate aus 35 Gewichtsprozent Acrylnitril und 65 Gewichtsprozent Butadien eingerührt. Die
Mischung wird anschließend auf einer Sprühtrocknungsanlage zu einem feinen Pulver getrocknet und
dann im Vakuum 3 h bei 170 C getempert, wobei die Halbamid-Zwischenstufc in das lmidpolymcrisdt übergeht,
wie sich an Hand des Auftretens der charakteristischen Imiddopnelbanr'e im IR-Spektrum zeigt.
Die entstandene Polymerisatmasse wird verwalzt und zu Prüfkörpern verpreßt:
Kcrbschlagzähigkeit 6,9 Kp/cm2, Vicatgrad 138 C,
Kugeldruckhärte 1090 Kp/cm2
Wie Beispiel 1, nur werden zu der Lösung des Haibamids 100 Teile eines 30",,igen Latex hinzugerührt,
dessen Polymerisat ein vernetztes Copolymcrisat aus 2,5 Teilen Methylenbisacrylamid und 97,5 Teilen
Butylacrylat darstellt. Die Imidierung und Aufarbeitung erfolgen wie in Beispiel I.
Kerbschlagzähigkcit 9,8 Kp/cm-, Vicatgrad 149 C,
Kugeldruckhärte 1212 Kp/cm2.
In 1000 Teile einer IO%igcn Lösung \on Polymerisat A in Dimethylformamid werden unter schnellem
Rühren 50 Teile des in Beispiel 1 verwendeten Latex eingerührt. Anschließend wird die Mischung durch
Eingießen in kaltes Methanol gefällt, mit Methanol ausgewaschen und getrocknet. Das Festnrodukt wird
verwalzt und zu Prüfkörpern verpreßt:
Kerbschlagzähigkeit 6,7 Kp/cm2, Vicatgrad 151 C,
Kugeldruckhärte 1380 Kp/cm2.
in 1000 Teile einer 10"„igen Dimethylformamidlösung
von Polymerisat C werden 100 Teile eines 30%igen Latex eines Pfropf polymerisats von 35 Teilen
Styrol und 15 Teilen Acrylnitril auf 50 Teilen Polybutadien mit einer Mischturbine eingerührt. Sodann
wird die Mischung im Vakuum getrocknet, vcrwalzt und zu Prüfkörpern vcrpreßi.
Kerbschlagzähigkeit 13,9 Kρ cm2, Vicatgrad 138 C,
Kugeldruckhärte loSO Kp/cm2.
90 Teile pulverförmiges Polymerisat D werden mit 100 Teilen des in Beispiel 4 verwendeten Pfropfpolymerisatlatex, der zuvor auf einen Feststoffgehalt von
10% mit Wasser verdünnt wurde, angeteigt. Die Mischung wird gut getrocknet, dann auf einem N2
gespülten Kneter bei 240 C 3 min homogenisiert und anschließend zu Prüfkörpern verpreßt.
Kerbschlagzähigkeit 8,7 Kp/cm2, Vicatgrad 138 C, Kugeldruckhärte 1310 Kp/cm2.
90 Teile pulverförmiges Polymerisat D und 10 Teile eines zerkleinerten Pfropfpolymerisats von 35 Teilen
Styrol und 15 Teilen Acrylnitril auf 50 Teile Polybutadien werden auf der Walze bei 220 C gemischt
und anschließend zu Prüfkörpern verpreßt.
Kerbschlagzähigkeit 6,8 Kp/cm2, Vicatgrad 144 C, Kueeldruckhärte 1250 Kp/cm2.
Wie Beispiel 6, nur werden 70 Teile Polymerisat D mit 30 Teilen des Pfropfpolymerisats vermischt.
Kerbschlagz.ähigkeit 12,9 Kp/cm2, Vicatgrad i34 C, Kugeldruckhärte 1050 Kp/cm2.
Kerbschlagz.ähigkeit 12,9 Kp/cm2, Vicatgrad i34 C, Kugeldruckhärte 1050 Kp/cm2.
ίο In 800 Teile einer 10",',igen Lösung von Polymerisat
E in Dimethylformamid werden 20 Teile des in Beispiel 6 verwendeten Pfropfpolymerisats eingerührt,
wobei eine gequollene breiige Masse entsteht. Diese wird über eine bei 280 C und Wasserstrahlvakuum
arbeitende Ausdampfschnecke geschickt, wobei unter Mischungsbedingungen das Lösungsmittel abgezogen
und das Endprodukt in Form von Strängen erhalten wird. Diese werden gebrochen und zu Prüfkörpern
verpreßt.
>o Kerbschlagzähigkeit 9,1 Kp/crn2, Vicatgrad 141 C,
Kugeldruckhärte 1105 Kpcm2.
In 800 Teile der in Beispiel 1 verwendeten Lösung des Halbamids in Wasser werden 20 Teile des in
Beispiel 6 verwendeten fein gepulverten Pfropfpolymerisats verteilt. Der entstehende Brei wird getrocknet,
in einem Kneter unter N2 bei 240 C homogenisiert ,0 und dann zu Prüfkörpern verpreßt.
Kerbschlaazähigkcit 8,5 Kp/cm2, Vicatgrad 148 C,
Kugeldruckhärte 1180 Kp/cm2.
Beispiel 10
In 850 Teile einer 10%igcn Dimethylformamidlösung
des Polymerisats K werden 15 Teile des in Beispie! 6 verwendeten Pfropfpolymerisats verrührt. Anschließend
wird wie in Beispiel 8 aufgearbeitet.
Kerbschlagzähigkeil 7.2 Kp/cm2, Vicatgrad '.'2 C.
Kugeldruckhärte 910 Kp/cm2.
Beispiel i!
Auf einem schnell laufenden Schncckenknetcr wer·
den bei 260 C 85 Teile Polymerisat A mit 15 Teiler
eines EPT-Kautschuks (55% Äthylen, 45% Propylen
5% Äthinylnorbornen) verknetet. Anschließend wire die homogenisierte Masse zu Prüfkörpern verpreßt
Kerbschlagzähigkeit 5,1 Kp/cm2, Vicatgrad 141 C
Beispiel 12
85 Teile Polymerisat B werden mit 15 Teilen einei
Emulsionscopolymerisats aus 33% Styrol und 67/; Butadien analog Beispiel 11 verknetet und anschlie
ßend verpreßt.
Kerbschlagzähigkeit 5,4 Kp/cm2, Vicaterad 146 C
Kugeldruckhärte 1100 Kp/cm2.
In den folgenden Beispielen werden 80 Teile de angeführten Ausgangspolymerisatc auf einem schnei
laufenden Kneter bei 26O'"C mit 20 Teilen eines Copo
lymerisats aus 10 Teilen Styrol, 40 Teilen Acrylsäure äthylester, 35 Teilen Acrylsäurebutylester und 15 Tei
len Methylmethacrylat verknetet. Anschließend win zu Prüfkörpern verpreßt.
Es vverden folgende Werte gemessen:
| Beispiel | Poly | Kerbschlag- | Vicat- | Kugcklruck | 10 |
| Nr. | merisat | zähipkeit | grad | härte | |
| K p/cm2 | C | Kp air | |||
| 13 | E | 7.2 | 131 | !22O | |
| 14 | F | 8.1 | 1 17 | 93(1 | |
| 15 | Ci | 6.3 | 121 | K 90 | |
| 16 | H | 6,5 | 122 | 901) | |
| 17 | J | 7,9 | 134 | 920 | |
Beispiel 18
Ein äquimolar aufgebautes Copolymcrisat aus
Maleinanhydrid und Isobutylen, i/-Wcrt 2.05 (gemessen
in I)MF bei 25 C) wird zu einer 9 ",,igen Lösung in
überschüssiger wäßriger Methylaminlösung gelöst. Anschließend wird im Wasscrstrahlvakuum überschüssiges
Methylamin abgezogen und die Halbamid-Ammonsalz-Lösung dabei auf einen Feststoffgehalt
von 10",, aufkonzentriert. In 700 Teile dieser Lösung
werden nunmehr unter Stickstoff eingerührt: 30 Teile
Butylacrylat, 0,75 Teile Ammonpcrsulfat. 0.5 Teil
Triäthanolamin. Dann polymerisiert man bei 45 ( wobei ein Polybutylacrylal-Latex in der wäßrige:
Lösung des Halbamidammonsalzes entsteht.
Anschließend wird der Latex in einer Sprühtrock nungsapparatur getrocknet und das erhaltene PuKc
im Vakuum 5 h bei 170 C getempert. Hierbei wände!
sich das Halbamid in das entsprechende I mid um Nunmehr wird die so hergestellte Polymcrisatmassi
verwal/.t und zu Prüflingen verpreßt.
Kcrbschlagzähigkcit 6,9 Kp/cm2, Yicatgrad 139 C
Kugeldruckhärte 970 Kp/cm2.
Beispiel 19
PO Teile Polymerisat C werden auf einem Knetei
bei 270 C unter Stickstoff mit 20 Teilen eines Copoly· merisats aus 55 Teilen Äthylen und 45 Teilen Ym\l
acetat verknetet und anschließend 711 Prüfkörpen
verpreßt.
Kcrbsdilagzähigkeit 7.1 Kp/cm2. Yieatgrad 132 C.
Kugeldruckhärte 1030 Kp/cm2.
Claims (5)
1. Thermoplastische Formmassen aus
a) 60 bis 97 Gewicntsprozent eines harten Maleinimid-Copolymerisats und
b) 3 bis 40 Gewichtsprozent eines Kautschuks mit einer Einfriertemperatur von unter -(-1CC,
wobei der Kautschuk im Maleinimid Copolymerisat in fein verteilter Form enthalten ist.
2. Formmasse nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, daß als Maleinimid-Copolymerisat
a) ein Copolymerisat von Maleinimid und/oder N-Methylmaleinimid mit Äthylen oder Isobutylen
verwendet wird.
3. Formmasse nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, daß als Kautschuk b) ein Polymerisat
auf Basis von Acrylsäure oder Methacryliäureestern
verwendet wird.
4. Verfahren zur Herstellung einer Kunststoffmasse gemäß Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet,
daß man ein Maleinsäureanhydrid-Copolymer 2$
durch Umsetzung mit einem primären Amin in eine Halbamidzwischenstufe überführt, diese Zwischenstufe
mit dem Kautschuk mischt und gleichzeitig oder anschließend in das Imid überführt.
5. Verfahren zur Herstellung einer Formmasse nach Anspruch I, dadurch gekennzeichnet, daß
man in einer Lösung oder Suspension eines mit primären Aminen in die Halbamidzwischenstufe
überführten Maleinsäureanhydrid-Copolymerisats einen Kautschuk herstellt und anschließend die
Halbamidzwischenstufe des Maleinsäureanhydrid-Copolymerisats
bei Temperaturen über 100 C in das Amid überführt.
Priority Applications (7)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| DE19691925996 DE1925996C3 (de) | 1969-05-21 | Thermoplastische Polymerisatmassen | |
| US38881A US3651171A (en) | 1969-05-21 | 1970-05-19 | Thermoplastic molding composition containing maleic imide copolymers and rubbery polymers |
| NL7007372A NL7007372A (de) | 1969-05-21 | 1970-05-21 | |
| GB24617/70A GB1262049A (en) | 1969-05-21 | 1970-05-21 | Thermoplastic plastics composition |
| JP45042970A JPS4912576B1 (de) | 1969-05-21 | 1970-05-21 | |
| FR7018582A FR2048652A5 (de) | 1969-05-21 | 1970-05-21 | |
| BE750726D BE750726A (fr) | 1969-05-21 | 1970-05-21 | Compositions de matieres synthetiques thermoplastiques |
Applications Claiming Priority (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| DE19691925996 DE1925996C3 (de) | 1969-05-21 | Thermoplastische Polymerisatmassen |
Publications (3)
| Publication Number | Publication Date |
|---|---|
| DE1925996A1 DE1925996A1 (de) | 1970-11-26 |
| DE1925996B2 true DE1925996B2 (de) | 1976-06-24 |
| DE1925996C3 DE1925996C3 (de) | 1977-02-10 |
Family
ID=
Cited By (1)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| DE3245852A1 (de) * | 1981-12-11 | 1983-07-14 | Denki Kagaku Kogyo K.K., Tokyo | Thermoplastische polymermasse, enthaltend ein imidgruppen aufweisendes copolymeres |
Cited By (1)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| DE3245852A1 (de) * | 1981-12-11 | 1983-07-14 | Denki Kagaku Kogyo K.K., Tokyo | Thermoplastische polymermasse, enthaltend ein imidgruppen aufweisendes copolymeres |
Also Published As
| Publication number | Publication date |
|---|---|
| JPS4912576B1 (de) | 1974-03-26 |
| US3651171A (en) | 1972-03-21 |
| FR2048652A5 (de) | 1971-03-19 |
| DE1925996A1 (de) | 1970-11-26 |
| GB1262049A (en) | 1972-02-02 |
| NL7007372A (de) | 1970-11-24 |
| BE750726A (fr) | 1970-11-03 |
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Legal Events
| Date | Code | Title | Description |
|---|---|---|---|
| C3 | Grant after two publication steps (3rd publication) | ||
| E77 | Valid patent as to the heymanns-index 1977 | ||
| 8339 | Ceased/non-payment of the annual fee |