DE1925996A1 - Thermoplastische Kunststoffmassen - Google Patents

Thermoplastische Kunststoffmassen

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    • Y10S525/942—Polymer derived from nitrile, conjugated diene and aromatic co-monomers

Description

FARBENFABRIKEN BAYEÄAG1925996
LEV ERKUS EN-Bayerwerk Patent-Abteilung
G/O
2 0, Mai 1963
Thermoplastische Kunststoffmassen
Es ist bekannt, daß man für sich allein spröde Copolymere aus Styrol und Acrylnitril durch Vermischung von Kautschuken in schlagzähige thermoplastische Formmassen umwandeln kann.
Gegenstand der vorliegenden Erfindung sind Formmassen aus
a) 60-97 Gew.-% eines harten Maleinimid-Copolymerisats und
b) 3 - 40 Gew.-% eines Kautschuks, wobei der Kautschuk im Maleinimid-Copolymerisat in fein verteilter Form enthalten ist. Diese Formmassen können auch Hilfsstoffe wie Gleitmittel, Antistatika, Farbstoffe, Füllstoffe und Stabilisatoren enthalten.
Als Kautschuke im Sinne der vorliegenden Erfindung werden solche Polymeren bezeichnet, die eine Einfriertemperetur nach Roelig (DIN 53 513) von weniger als +100C haben.
Solche Polymeren sind außer Polyadditions- oder Polykondensationspolymeren, wie etwa speziellen Polyurethanen oder Polyamiden, bevorzugt vernetzte oder unvernetzte Polymerisationspolymere. Hier wären bevorzugt zu nennen Polymerisate auf Basis von Estern der (Meth)Acrylsäure, etwa Aethyl-, Butyl- oder Isooktylester bzw. Kombinationen dieser (Meth)Acrylester mit an-
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deren Monomeren, wie Styrol oder Acrylnitril oder Vernetzern. ., Pernerhin kommen in Betracht Homo- oder Copolymerisate von Olefinen, wie Aethylen, Propylen, Isobutylen, Buten öder; Butadien, Isopren, Cyclopenten miteinander oder anderen Monomeren, beispielsweise Styrol, Methylstyrol, Acrylnitril, Vinylacetat, (Meth)Acrylestern. Bevorzugt werden als weiche Polymerisate solche, die auf Basis von Estern der (Meth)Acrylsäure aufgebaut sind oder solche, die überwiegend auf Basis von Butadien aufgebaut sind. :.■-....
Auch Pfropfpolymerisate oder Blockcopolymerisate sind als Kautschuke geeignet, sofern ihre Einfriertemperatur tief genug liegt.
Die Kautschuke sollen in Mengen von 3 - 40 Gew.-%, bevorzugt 5-30 Gew.-%, in den erfindungsgemäßen Kunststoffmassen enthalten sein.
Als harte Copolymerisate von Maleinimiden werden Copolymerisate von Maleinimid oder N-Alkylmaleinimiden verstanden. Bevorzugt werden Copolymerisate des K-Methylmaleinimids. Es sind jedoch auch andere N-Alkylmaleinimide geeignet, etwa H-Aethyl- oder H"-Butyl- oder N-Cyclohexylmaleinimid.
Diese Copolymerisate werden entweder nach bekannten Methoden direkt hergestellt durch Copolymerisation der Maleinimide oder bevorzugt durch Umsetzung von Maleinanhydridcopolymerisaten mit Ammoniak und/oder primären Aminen unter Imidierung, z. B. durch Tempern der Halbamide bei Temperaturen über 1000C.
Die Gopolymeren von Maleinimiden sind in Bezug auf die von Maleinsäure abzuleitenden Polymerisatsegmente (Einheiten) bevorzugt annähernd alternierend aufgebaut, es können jedoch auch nichtalternierend aufgebaute Typen Verwendung finden. Die Copolymerisate sollen jedoch mindestens 10, bevorzugt über 20 Mol$ solcher Einheiten enthalten, die von eingebautem Maleinimid abzuleiten sind.
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Außerdem können die harten Maleinimid-Copolymerisate noch Einheiten enthalten, die von eingebautem Maleinanhydrid abzuleiten sind. Diese Einheiten werden immer dann auftreten, wenn bei der Herstellung der harten Polymerisate durch direkte Copolymerisation der Monomeren Maleinanhydrid mitverwendet wurde oder wenn bei der bevorzugten Umsetzung von Maleinanhydridcopolymerisaten mit primären Aminen unter Imidbildung mit stöchiometrischen Unterschüssen an Amin gearbeitet wurde. Selbstverständlich können, falls die Imidierung nicht vollständig verlief, auch noch geringe Mengen an Halbamideinheiten im harten Maleinimid-Copolymerisat enthalten sein.
Das molare Verhältnis von Imid- zu Anhydrideinheiten im harten Polymer soll mindestens 0,5, bevorzugt mehr als 1,00 betragen, d.h. im Falle,der Herstellung der harten Maleinimidcopolymerisate durch Imidierung von Maleinanhydridcopolymerisaten, sollen mindestens etwa 30 $,bevorzugt mehr als 50 $, der Anhydrideinheiten in das Imid überführt worden sein.
Neben den von eingebauten Maleinimiden oder Maleinanhydrid abzuleitenden Einheiten enthalten die harten Maleinimid-Copolymeri- · sate noch Einheiten, die von den eingebauten Comonomeren abzuleiten sind. Derartige Comonomere sind bevorzugt ungesättigte Kohlenwasserstoffe, wie Isobutylen, Aethylen, 2-Methylpenten-l, „ Styrol, Methylstyrol, Diisobutylen, Inden, die mit Maleinanhydrid vorwiegend alternierend polymerisierbar sind. Bevorzugt werden Isobutylen und Aethylen als Comonomere verwendet*.
Bevorzugte harte Copolymerisate von Maleinimiden sind Copolymerisate von Aethylen oder Isobutylen mit Maleinimid und/oder N-Methylmaleinimid,in.denen, bezogen auf das (N-Alkyl)Maleinimid, zusätzlich weniger als 100 Mol# Maleinanhydrid copolymerisiert sind.
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In den erfindungsgemäßen Kunststoffmassen sollen die harten Copolymerisate von Maleinimiden in Mengen von 97 - 60 Gew.#, bevorzugt 95 - 70 Gew.^, enthalten sein.
Den Kunststoffmassen können noch Hilfsstoffe, wie Gleitmittel, Antistatika, Färb- und Füllstoffe oder Stabilisatoren zugesetzt werden.
Das weiche Polymerisat soll in dem harten Maleinimid-Copolymerisat in fein verteilter Form enthalten sein. Unter feiner Verteilung wird hierbei eine Verteilung verstanden, die erst im mikroskopischen oder submikroskopischen Sichtbereich erkennbar wird.
Man kann diese Verteilung des weichen Polymerisates im harten Polymerisat auf verschiedensten Wegen erreichen: beispielsweise, indem man beide Komponenten auf einem beheizbaren Knetoder Mischaggregat, Walzenstuhl oder auch in einem Mischextruder zusammenknetet. Es ist aber auch möglich, das weiche Polymerisat in Form einer Lösung oder eines Latex mit dem ggf. pulverförmigen harten Polymerisat zu vermischen und nach Trocknung zu verkneten. Ebenfalls ist es möglich, beide Komponenten in gelöster Form, etwa als Dimethylformamidlösung zu vereinigen und gemeinsam zu fällen, zu trocknen und zu verkneten.
Eine weitere Möglichkeit, die gewünschte feine Verteilung zu erzielen, besteht darin, die eine Komponente in Gegenwart der anderen unter Mischungsbedingungen direkt herzustellen. Vorzugsweise wird die pulverförmige harte Komponente mit Acrylsäureestern und ggf. weiteren Monomeren und Aktivatoren angeteigt und beim Passieren einer Reaktionsschnecke mit Ausdampfvorrichtung für die Restmonomeren die Polymerisation der Monomeren zum weichen Polymerisat durchgeführt.
Es ist auch möglich, als Vorstufe für die' harten Maleinimid-Copolymeren Lösungen oder Suspensionen von Halbamid-Ammonsalzen der entsprechenden Maleinanhydrid-Copolymerisate, beispielsweise in Wasser, zu verwenden und in diese Lösungen
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die weichen Polymerisate in Form von Pe rl ehe η, Granulat oder bevorzugt Latices einzubringen und in geeigneten Schnecken und Trocknungsaggregaten die Verdampfung des Wassers und die Imidbildung aus den Halbamid-ammonsalzen (Halbamidzwischenstufe) der Maleinanhydridcopolymerisate durch Temperaturerhöhung auf über IQO0G, bevorzugt über 1500C, unter Mischungsbedingungen durchzuführen, wobei ebenfalls die erfindungsgemäßen Polymerisatkombinationen zweckmäßigerweise bereits in Granulatform anfallen.
Weiterhin ist es in einzelnen lallen auch möglich, die als Vorstufe für die harten Maleinimid-Gopolymerisate dienenden Lösungen oder Suspensionen von Halbamid-Ammonsalzen (Halbamidzwischenstufe) der entsprechenden Maleinanhydrid-Copolymerisate, beispielsweise in Wasser, als Reaktionsmedium für die Herstellung der weichen Polymerisate ^speziell im Falle, daß es sich um Polyacrylate handeltj zu verwenden, indem man in diesen Lösungen Emulsions- oder auch Perlpolymerisationen durchführt, .die direkt zur Bildung der weichen Polymerisatkomponente führen. Anschließend wird die gesamte Polymerisatmasse dann unter Mischungsbedingungen getrocknet und in das· Imid überführt.
In den erfindungsgemäßen Formmassen bleibt die Härte und die hohe Wärmestandfestigkeit der Maleinimid-Copolymerisate in erheblichem Maße erhalten. Gleichzeitig wird aber ihre Zähigkeit und ihre Verarbeitbarkeit erheblich verbessert.
Die nach den verschiedenen, beispielhaft erläuterten Mischungsmethoden zugänglichen erfindungsgemäßen Kunststoffmassen lassen sich am besten in Granulatform verarbeiten. Die durch Verspritzen hergestellten Stäbe oder die Preßplatten sind zumeist opak bis milchig und weisen eine verbesserte Schlagzähigkeit bei guter Härte und Temperaturbeständigkeit auf. Im Folgenden seien die Herstellung sowie die Materialeigenschaften beispielhaft beschrieben. Die angegebenen Teile sind öewichtettile, sofern nicht andere vermerkt.
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Die erfindungsgemäßen Kunststoffkombinationen finden bevorzugt, als thermoplastische Materialien Verwendung. Sie können auf den üblichen Verarbeitungsanlagen ggf. bei erhöhten Temperaturen . verarbeitet werden, beispielsweise durch Extrusion; Spritzguß, Strangpressen, Tiefziehen, Kalandrieren, Pressen, Sintern. , Sie lassen sich zu Fäden verarbeiten, verschäumen, färben, lackieren und metallisieren. Sie dienen zur Herstellung von Gebrauchsgegenständen oder Konstruktionselementen, z.B. auf dem Haushaltswaren- oder Elektrosektor.
Im folgenden seien die harten Maleinimidpolymerisate hinsichtlich ihrer Herstellung und Prüfwerte beschrieben. Diese Polymerisate werden in den anschließenden Beispielen entweder in Form ihrer in Wasser löslichen Halbamid-Methylammonsalz-Zwischenstufe eingesetzt und dann in Gegenwart der weichen Polymerisatkomponente unter Mischungsbedingungen imidiert oder in bereits imidierter Form zur Herstellung der erfindungsgemäßen Kunststoffmassen verwendet.
Zur Charakterisierung werden die Kerbschlagzähigkeit,gemessen nach DIN 53 453 , der Vicatgrad, gemessen nach DIN 53 460 sowie die Kugeldruckhärte, gemessen nach DIN 53 456 , also je ein Wert für Schlagbeanspruchung unter erschwerten Bedingungen, für das Wärmestandverhalten und die mechanische Härte, angegeben.
Diese Werte mögen als Vergleich zu den in den Beispielen bebeschriebenen erfindungsgemäßen Kunststoffmassen angesehen werden, wobei sich zeigt, daß die Kerbschlagzähigkeit.im allgemeinen um 100 # und mehr verbessert wird, während das Wärmestandverhalten sich nicht erheblich verschlechtert. Die Härte sinkt zwar ab, weist aber immer noch gute Werte für eine technische Verwendung auf.
Polymerisat At .-^-■=--^.^
Ein weitgehend alternierend äquimolar aufgebautes isöbütyien-Maleinanhydrid-Copolymerisat mit einem ^ -Wert von 2,2 (gemessen in DMF bei 250O) wird in fein gepulverter Form in
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Benzol suspendiert und mit (bezogen auf Anhydridgruppen) 50 Mol# Methylamingas versetzt. Man rührt 10 h bei 800C, filtriert ab und trocknet das entstandene Halbamid. Anschließend wird es im Wasserstrahlvakuum 10 h bei 17O0C getempert, Na.ch Analyse besteht das Polymerisat in imidierter Form nunmehr aus Einheiten, die sich zu 50 Mol# von Isobutylen, zu 27,5 Mol# von Maleinanhydrid und zu 22,5 Mol# von N-Methylmalein-
imid ableiten.
Polymerisat Bx
Ein äquimolares Isobutylen-Maleinanhydridcopolymerisat mit einem \ -Wert von 1,6 (gemessen in DMP bei 250C) wird in Benzol suspendiert. Dann drückt man langsam (bezogen auf Anhydrideinheiten) ca. 78 Mol$ Methylamin ein, erhitzt 10 h auf 850C, trocknet das Halbamid und imidiert 8 h im Vakuum bei 1700C. Nach Analyse besteht das Polymerisat nunmehr aus Einheiten, die sich zu 50 Mol# von Isobutylen, zu 12,5 Mol# von Maleinanhydrid und zu 57,5 Mol # von N-Methylmaleinimid ableiten.
Polymerisat Cs
Ein äquimolares Isobutylen-Maleinanhydrid-Copoiymerisat mit einem V -Wert von 2,4 (gemessen in DMP bei 250C) wird in Benzol suspendiert. Sodann drückt man, bezogen auf Anhydrideinheiten ca. 100 Mol# Methylamingas ein, erhitzt 5 h auf 1100C, kühlt ab, trocknet das Halbamid und imidiert in N2-Atmosphäre bei 1750C. Das Polymerisat besteht nunmehr aus Einheiten, die sich zu 50 Mol# von Isobutylen, zu 2,5 von Maleinanhydrid und zu 47,5 Mol# von N-Methylmaleinimid ableiten.
Polymerisat D:
Ein äquimolares Copolymerisat aus Maleinanhydrid und Isobutylen mit einem η -Wert von 2,1 (gemessen in DMP bei 250C) wird in
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überschüssiger wässriger Methylaminlösung zu einer ca. 10 folgen lösung gelöst. In dieser Lösung ist das Halbamid als Methyl ammoniumsalz gelöst. Durch Erwärmen auf 6O0C wird überschüssiges Methylamin abgetrieben.
Diese Lösung kann nunmehr für Zwecke weiterverarbeitet werden, bei denen in wässriger Lösung die Halbamidzwischenstufe vor der Imidierung mit der weichen Polymerisatkomponente vermischt werden soll. Zur Gewinnung des reinen harten Maleinimidpoly-
merisates wird die wässrige Lösung des Halbamids durch eine Reakti ο ns schnecke mit Ausdampf vorrichtung bei 230 - 5000C, bei Verweilzeiten unter 3 Min. im Hochtemperaturteil geschickt, wobei das Polymerisat in G-ranulatform erhalten werden kann. Es ist auch möglich, die Halbamidlösung in einem Sprühtrockner einzudampfen und das Pulver dann bei 1700C im Vakuum zu imidieren. Das Polymerisat ist zu 50 Mol# aus Isobutylen- und zu 50 Mol# aus N-Methylmaleinimideinheiten aufgebaut..
Polymerisat E;
Ein alternierendes Isobutylen-Maleinanhydrid-Copolymerisat mit einem Ip -Wert von 2,1 (gemessen in DMF bei 250C) wird in Toluol suspendiert. Sodann drückt man, bezogen auf Anhydrideinheiten, 40 Mol# Methylamin und anschließend 30 Mol# Ammoniak auf, rührt 10 h bei HO0C, trocknet und imidiert bei 1700C. Das entstandene Imidpolymerisat ist zu 50 Molji aus Einheiten aufgebaut, die sich vom Isobutylen ableiten, 20 M0I56 leiten sich vom N-Methylmaleinimid ab, je 15 Mol# von Maleinimid und Maleinanhydrid.
Polymerisat Ft
Das für Polymerisat £ verwendet· leobutylea-Maleinaiihydrid-Copolymerlsat wird in benzoliicher Suepeftiton mit 65 MoI^ Aettaylaairi, bezogen auf Anhydridtinheittn vtreetit und 5 h bei 900C gerUbrt. Sann wird abgeeaugt, getrocknet und bei 1700C is Vakuum imidiert. Dae imidierte Polyeerieat enthält au 50
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Einheiten, die sich von Isobutylen ableiten, 32,5 Mol$ Einheiten, die sich vom H-Aethylmaleinimid und 17,5 Mol# Einheiten, die sich vom Maleinanhydrid ableiten.
Polymerisat Qi
Analog Polymerisat B wird ein alternierendes Aethylen-Maleinanhydrid-Copolymerisat vom *j -Wert 0,95 (gemessen in DMF bei 250C) in ein Imidpolymerisat überführt, das zu 50 Mol# aus Aethylen, zu 35 Molfo aus N-Methylmaleinimiä^zu 15 MoI^ aus Maleinanhydrid aufgebaut ist.
Polymerisat Ht
Analog Polymerisat G wird ein Imidpolymerisat hergestellt, das zu 50 Mol$ aus Aethylen-, zu 22,5 Mol$ aus N-Methylmaleinimid- und zu 27,5 Mol% aus Maleinanhydrideinheiten aufgebaut ist.
Polymerisat Jg
Das für Polymerisat G verwendete alternierende Aethylen-Maleinanhydrid-Copolymerisat wird in überschüssigem,wässrigem Ammoniak gelöst, die Lösung eingedampft und das so erhaltene Halbamid bei 1800O im Vakuum imidiert. Das Polymerisat ist nach Analyse zu 50 Mol# aus Aethylen, zu 41 Mol$ aus Maleinimid und zu 9 MoI^ aus Maleinanhydrid aufgebaut.
Polymerisat K:
Analog Polymerisat D wird ein imidiertes Polymerisat hergestellt, das zu 50 MoI^.aus Aethylen und zu 50 Mol# aus N-Methylmaleinimid aufgebaut ist.
Die im Folgenden tabellarisch aufgeführten Werte wurden anhand von Preßlingen ermittelt, die durch 10 Min.-Pressen bei 27O0C hergeetellt wurden.
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JO Kerbschlag Kp/cm2 Vicat- 0C 1925996 Kp/cm2 ,7
Polymerisat zähigkeit tt grad tt Kugeldruck— : - —ΛΦ Il
2,5 ti 167 Il , härte Il
A 3,0 It 159 Il 2500 Il
B 3,5 11 151 Il 2400 Il
C 3,9 Il 148 Il 2380 Il
D 12 Il 147 11 1900 Il
E 3,5 Il 146 Il 2420 11
I1 13 It 128 Il 1720 Il
G 1,5 Il 134 Il 1140 It
H 1,6 184 1250
J 2,1 120 1100
K 1080
Die Prüfwerte in den folgenden Beispielen wurden analog den Werten der im Vorangegangenen beschriebenen Polymerisate bestimmt.
Beispiel la
In 1000 TIe. der 10 folgen wässrigen Halbamid-Ammonsalzlösung gemäß der Beschreibung für Polymerisat D werden 100 TIe. eines 30 #igen Latex eines Copolymerisates aus 35 Gew.$> Acrylnitril und 65 Gew.# Butadien eingerührt. Die Mischung wird anschließend auf einer Sprühtrocknungsanlage zu einem feinen Pulver getrocknet und dann im Vakuum 5 h bei 17O0C getempert, wobei die Halbamid-Zwischenstufe in das Imidpolymerisat übergeht, wie sich anhand des Auftretens der charakteristischen Imiddoppelbande im IR-Spektrum zeigt. Die entstandene Polymerisatmasse wird verwalzt und zu Prüfkörpern verpreßtχ Kerbschlagzähigkeit 6,9 Kp/cm*, Vicatgrad 1380C, Kugeldruckhärte 1090 Kp/cm* . .
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Beispiel 2 t
Wie Beispiel I1 nur werden zu der lösung des Halbamids 100 TIe. eines 30 #igen latex hinzugerührt, dessen Polymerisat ein vernetztes Oopolymerisat aus 2,5 TIn. Methylenbisacrylamid und. 97,5 TIn. Butylacrylat darstellt. Die Imidierung und Aufarbeitung erfolgen wie in Beispiel 1.
Kerbschlagzähigkeit 9,8 Kp/cm*. Vicatgrad 149 0C, Kugeldruckhärte 1212 Kp/cm*.
Beispiel 3s -
In 1000 TIe. einer 10 #igen Lösung von Polymerisat A in Dimethylformamid werden unter schnellem Rühren 50 TIe. des in Beispiel 1 verwendeten Latex eingerührt. Anschließend wird die Mischung durch Eingießen in kaltes Methanol gefällt, mit Methanol ausgewaschen und getrocknet. Das Pestprodukt wird verwalzt und .zu Prüfkörpern verpreßt*
Kerbschlagzähigkeit 6,7 Kp/cm*, Vicatgrad 1510C, Kugeldruckhärte 1380 Kp/cm2 .
Beispiel 4s
In 1000 TIe. einer 10 #igen Dimethylformamidlösung von Polymerisat C werden 100 TIe. eines 30 $igen Latex eines Pfropfpolymerisates von 35 TIn. Styrol und 15 TIn. Acrylnitril auf 50 TIe. Polybutadien mit einer Mischturbine eingerührt. Sodann wird die Mischung im Vakuum getrocknet, verwalzt -und zu Prüfkörpern verpreßt.
Kerbschlagzähigkeit 13,9 Kp/cm*, Vicatgrad 1380C, Kugeldruckhärte 1080 Kp/cm*.
Beispiel 5: ». "
90 TIe. pulverförmiges Polymerisat D werden mit 100 SIn. de« in Beispiel 4 verwendeten PfropfpolyiaeriBatli>tex,der auYor auf einen Pest et off gehalt von 10 Jt alt Wasser verdünnt wurde,
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angeteigt. Die Mischung wird gut .getrocknet, dann auf einem N 2 gespülten Kneter bei 2400O drei Minuten homogenisiert und anschließend zu Prüfkörpern verpreßt. Kerbschlagzähigke
härte 1310 Kp/cm2
Kerbschlagzähigkeit 8,7 Kp/cm2, Vicatgrad 1380O, Kugeldruck
Beispiel 6:
90 TIe. pulverförmiges Polymerisat D und 10 TIe. eines zerkleinerten Pfropfpolymerisates von 35 TIn. Styrol und 15 TIn. Acrylnitril auf 50 TIe. Polybutadien werden auf der Walze bei 2200C gemischt und anschließend zu Prüfkörpern verpreßt. Kerbschlagzähigkeit 6,8 Kp/cm2, Vicatgrad 144-0C, Kugeldruckhärte 1250 Kp/cm2 .
Beispiel 7:
Wie Beispiel 6, nur werden 70 TIe. Polymerisat D mit 30 TIn. des Pfropfpolymerisats vermischt.
Kerbschlagzähigkeit 12,9 Kp/cm2, Vicatgrad 134°C, Kugeldruckhärte 1050 Kp/cm2.
Beispiel 8s
In 800 TIe. einer 10 folgen Lösung von Polymerisat E in Dimethylformamid werden 2Q TIe. des in Beispiel 6 verwendeten Pfropfpolymerisates eingerührt, wobei eine gequollene breiige Masse entsteht. Diese wird über eine bei 28O0C und Wasserstrahlvakuum arbeitende Ausdampfschnecke geschickt, wobei unter Mischungsbedingungen das Lösungsmittel abgezogen und das Endprodukt in Form von Strängen erhalten wird. Diese werden gebrochen und zu Prüfkörpern verpreßt.
Kerbschlagzähigkeit 9,1 Kp/cm1, Vicatgrad 141°c, Kugeldruckhärte 1105 Kp/cm*.
Beispiel 9t .
in 800 TIe. der in Beispiel 1 verwendeten Lösung dee HaIb-
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amids in Wasser werden 20 He. des in Beispiel 6 verwendeten fein gepulverten Pfropfpolymerisats verteilt. Der entstehende Brei wird getrocknet, in einem Kneter unter U2 bei 2400C homogenisiert und dann zu Prüfkörpern verpreßt. Kerbschlagzähigkeit 8,5 Kp/cm2, Vicatgrad 1480C, Kugeldruckhärte 1180 Kp/cm2.
Beispiel IQg
In 850 TIe. einer 10 folgen Dimethylformamidlösung des Polymerisates K werden 15 TIe. des in Beispiel 6 verwendeten Pfropfpolymerisates verrührt. Anschließend wird wie in Beispiel 8 aufgearbeitet.
Kerbschlagzähigkeit 7,2 Kp/cm2, Vicatgrad 1120O, Kugeldruckhärte 910 Kp/cm2.
Beispiel Ils
Auf einem schnell laufenden Schneckenkneter werden bei 2600C 85 TIe. Polymerisat A mit 15 TIn. eines EPT-Kautschukes (55 # Aethylen, 45 fi Propylen, 5 °/<> Aethinylnorbornen) verknetet. Anschließend wird die homogenisierte Masse zu Prüfkörpern verpreßt. Kerbschlagzähigkeit 5,1 Kp/cm*, Vicatgrad 1410C, Kugeldruckhärte 1030 Kp/cm2.
Beispiel 12;
85 TIe. Polymerisat B werden mit 15 TIn. eines Emulsionscopolymerisates aus 33 # Styrol und 67 # Butadien analog Beispiel verknetet und anschließend verpreßt.
Kerbschlagzähigkeit 5,4 Kp/cm2, Vicatgrad 1460C, Kugeldruckhärte 1100 Kp/cm2 .
Beispiel 13 - 17s
In den folgenden Beispielen werden 80 TIe. der angeführten Auegangspolymerisate auf einem schnell laufenden Kneter bei 2600C mit 20 TIn. eines Copolymerisates aus 10 TIn. Styrol,
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40 Tin. Acrylsäureäthylester, 35 Tin. Acrylsäurebutylester und 15 Tin. Methylmethacrylat verknetet. Anschließend wird zu Prüfkörpern verpreßt.
Es werden folgende Werte gemessen:
Beispiel:
Nr.:		 Polymerisat Kerbschlag
zähigkeit		 Vicat-
grad		 Kugeldruck
härte
13 E 7,2 Kp/cm2 O
131 C		 1220 Kp/cm:
14 F 8,1 " 1170C 930 "
15 G 6,3 " 121 ° .. 890 »
16 H 6,5 " 1220C 900 "
17 J 7,9 " 134°C 920 "
Beispiel 18:
Ein äquimolar aufgebautes Copolymerisat aus Maleinanhydrid und Isobutylen, h -Wert 2,05 (gemessen in DMF bei 250C) wird zu einer 9 $igen Lösung in überschüssiger wässriger Methylaminlösung gelöst. AnsdiLießend wird im Wasserstrahl vakuum überschüssiges Methylamin abgezogen und die Halbamid-Ammonsalz-Lösung dabei auf einen Feststoff gehalt von 10 i» auf konzentriert. In 700 TIe. dieser Lösung werden nunmehr unter Stickstoff eingerührt: 30 TIe. Butylacrylat, 0,75 TIe. Ammonpersulfat, 0,5 Tie. Tiiäthanolamin. Dann polymerisiert man bei 45°C, wobei ein PoIybutylacrylat-Latex in der wässrigen Lösung des Halbamidammonsalzes entsteht.
Anschließend wird der Latex in einer Sprühtrocknungsapparatur getrocknet und das erhaltene Pulver im Vakuum 5 Stdn. bei 1700C getempert. Hierbei wandelt sich das Halbamid in das entsprechende Imid um. Nunmehr wird die so hergestellte Polymerisatmasse verwalzt und zu Prüflingen verpreßt. Kerbschlagzähigkeit 6,9 Kp/cma, Vicatgrad 1390C, Kugeldruckhärte 970 Kp/cm2.
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Beispiel 19: A 192599C
80 He. Polymerisat C werden, auf einem Kneter bei 27O0C unter Stickstoff mit 20 TIn. eines Copolymerisates aus 55 TIn. Aethylen und 45 TIn. Vinylacetat verknetet und anschließend zu Prüfkörpern verpreßt.
Kerbschlagzähigkeit 7,1 Kp/cm8, Vicatgrad 1320C, Kugeldruckhärte 1030 Kp/cm2 .
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Claims (5)

  1. Jk
    Patentansprüche *v
    η J Thermoplastische Formmassen aus
    a) 60-97 Gew.-% eines harten Maleinimid-Copolymerisats und
    b) 3-40 Gew.-96 eines Kautschuks mit einer Einfriertemperatur von unter +100C, wobei der Kautschuk im Maleinimid-Capolymerisat in fein verteilter Form enthalten ist.
  2. 2. Formmasse nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, daß als Maleinimid-Copolymerisat a) ein Copolymerisat von Maleinimid und/oder N-Methylmafeinimid mit Äthylen oder Isobutylen verwendet wird.
  3. 3. Formmasse nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, daß als Kautschuk b) ein Polymerisat auf Basis von Acrylsäure oder Methacrylsäureestern verwendet wird.
  4. 4. Verfahren zur Herstellung einer Kunststoffmasse gemäß Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, daß man ein Maleinsäureanhydrid-Copolymer durch Umsetzung mit einem primären Amin in eine Halbamidzwischenstufe überführt, diese Zwischenstufe mit dem Kautschuk mischt und gleichzeitig oder anschließend in das Imid überführt.
  5. 5. Verfahren zur Herstellung einer Formmasse nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, daß man in einer Lösung oder Suspension eines mit primären Aminen in die Halbamidzwischenstufe überführten Maleinsäureanhydrid-Copolymerisats einen Kautschuk herstellt und anschließend die Halbamidzwischenstufe des Ma-1einsäureanhydrid-Copolymerisats bei Temperaturen über 100°G in das Amid überführt.
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