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Die Erfindung bezieht sich auf ein Verfahren zum Herstellen eines
Netzes oder eines eine Netzstruktur enthaltenden Gebildes aus einer thermoplastischen
Kunststoff-Folie, nach dem eine Folie zunächst mit Schlitzen versehen wird, die
in im wesentlichen parallelen Reihen liegen, welche gegeneinander versetzt sind,
und dann zum Bilden eines Netzes bzw. der Netzstruktur bis zum Erweichen erwärmt
wird.
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Für Verpackungs- und Transportzwecke werden in zunehmendem Maße aus
Kunststoff-Fäden hergestellte Netze verwendet. Üblicherweise werden solche Netze
durch Strangpressen von Kunststoff-Fäden hergestellt, wobei die Kunststoff-Fäden
an Kreuzungsstellen übereinandergelegt und verschweißt werden. Auf diese Weise ist
es nur möglich, ein über seine ganze Fläche gleichartiges Netz zu erzeugen, d. h.,
eine Variation der Netzstruktur innerhalb eines Netzes ist nicht möglich. Darüber
hinaus weist ein solches Netz an den Kreuzungsstellen jeweils Verdickungen auf,
die bei Netzen aus dicken Kunststoff-Fäden dann besonders nachteilig in Erscheinung
treten, wenn das Netz als Unterlage bzw. Zwischenlage verwendet wird.
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Außerdem ist ein anderes netzartiges Gebilde bekannt (britische Patentschrift
1 110 051), bei dem ein Film aus hochkristallinem, thermoplastischem Kunststoff
auf beiden Seiten geprägt wird, wobei sich die Prägungslinien der einen Seite mit
denjenigen der anderen Seite kreuzen. Durch Recken des derart geprägten Films in
den beiden diagonalen Richtungen zu den Prägungslinien entstehen um die Kreuzungspunkte
herum Löcher, die der Folie ein netzartiges Aussehen geben. Dieser Herstellungsvorgang
ist, wegen seiner einzelnen Schritte, nicht ganz einfach, im übrigen erfordert er
bestimmte, kristalline Voraussetzungen des dadurch verhältnismäßig teueren Werkstoffs,
damit bei der Reckung des Werkstoffes überhaupt Löcher entstehen, was auf einem
Überdehnen und einer Splitneigung des Werkstoffes beruht. Insbesondere diese Werkstoffabhängigkeit
macht derart hergestellte Netze für viele Zwecke nicht verwendbar, insbesondere
für eine weitere Verarbeitung durch Kleben, da hochkristalline, thermoplastische
Kunststoffe vielfach schlecht verklebbar sind.
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Weiterhin ist es bekannt (britische Patentschrift 922131), Folien
oder Platten aus Kunststoff mit netz- oder gitterartiger Struktur dadurch zu erhalten,
daß man die Folien oder Platten mit Öffnungen oder Schlitzen versieht, die das Material
durchdringen, und parallel zueinander angeordnet sind, wobei die Schlitze oder Öffnungen
jeder Reihe zu denen der vorhergehenden Reihe versetzt angebracht sind. Nunmehr
wird die geschlitzte oder gelochte Folie oder Platte unter verhältnismäßig hoher
Temperatur entweder parallel zu den Schlitzen oder rechtwinklig zu den Schlitzen
oder in beiden Richtungen so weit gedehnt, daß die Länge der Folie oder Platte in
Zugrichtung nach dem Dehnungsvorgang ein Mehrfaches der ursprünglichen Länge aufweist.
Dadurch lassen sich beispielsweise aus verhältnismäßig dicken Folien verhältnismäßig
dünne Netze herstellen.
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Bekannt sind weiterhin netzförmige Gebilde, die je aus mehreren Folien
bestehen, welche zu einem Schichtkörper vereinigt sind. Diese Folien weisen ebenfalls
eine Vielzahl von Schlitzen in regelmäßigem Muster auf. Die Folien sind hierbei
so übereinandergelegt und miteinander verbunden, daß sich die Molekülausrichtungen
benachbarter Folien kreuzen.
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Erreicht wird eine gute Weiterreißfestigkeit eines derartig hergestellten
Netzes. Auch in diesem Fall werden die mit Schlitzen versehenen Folien auseinandergezogen,
um aus den Schlitzen Öffnungen herzustellen.
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Es ist ferner aus dem deutschen Gebrauchsmuster 1 856 731 bekannt,
aus thermoplastischem Kunststoff bestehende Platten und Folien durch Schlitzen und
Verstrecken zu Streckgittern zu verformen. Bei diesem Verformungsvorgang werden
die Oberflächen jeder einzelnen Knotenstelle aus der Gesamtebene herausgedreht und
in dieser Stellung durch kaltes oder warmes Recken fixiert. Zur Beseitigung dieser
in vielen Fällen unerwünschten, unebenen Oberfläche wird dann vorgeschlagen, das
Streckgitter bei einer Temperatur zu tempern, die über dem Erweichungsbeginn des
Materials liegt, wobei durch Fixierung der Ränder ebene Oberflächen erhalten werden.
Ausdrücklich wird darauf hingewiesen, daß ein Schrumpfen in jedem Falle ausgeschaltet
wird.
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Unter Zugrundelegung von thermoplastischen Kunststoff-Folien ergeben
sich schrumpffähige Folien bekanntlich dadurch, daß man die thermoplastische Kunststoff-Folie
reckt. Dieses Recken ergibt sich beispielsweise beim Herstellen von Kunststoff-Folien
aus Strangpressen durch Abziehen des noch warmen Kunststoffs in einem bestimmten
Verhältnis zum Ausstoß. Die so entstandene Kunststoff-Folie besitzt dann eine Schrumpfrichtung,
die der Reckrichtung entspricht. Je mehr man die Abziehgeschwindigkeit gegenüber
der Ausstoßgeschwindigkeit erhöht, um so stärker ist auch die Schrumpfneigung. Grundsätzlich
gilt für schrumpffähige Folien, daß diese ihre Schrumpffähigkeit durch Recken des
ihnen zugrunde liegenden Kunststoffs erhalten. Dabei handelt es sich in der Regel
um hochmolekulare Kunststoffe, im Falle von thermoplastischen Kunststoffen beispielsweise
um Hochdruckpolyäthylen, Polyvinylchlorid, Polyamid, Niederdruckpolyäthylen, Polypropylen
und Copolymere. Im Falle kristalliner Kunststoffe, wie beispielsweise die beiden
letztgenannten, erfolgt diese Reckung gegebenenfalls oberhalb des Kristallit-Schmelzpunktes.
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Der Erfindung liegt die Aufgabe zugrunde, Netze oder eine Netzstruktur
enthaltende Gebilde aus verhältnismäßig billigen thermoplastischen Kunststoff-Folien
zur Verfügung zu stellen, die trotz geringer Weiterreißfestigkeit des Ausgangsprodukts
eine hervorragende Weiterreißfestigkeit aufweisen und in einfacher und damit äußerst
wirtschaftlicher Weise hergestellt werden können. Hierzu gehört auch die Herstellung
beinahe beliebig breiter und langer Netze sowie Netzschläuche.
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Diese Aufgabe wird, ausgehend von dem eingangs erwähnten Verfahren,
erfindungsgemäß dadurch gelöst, daß die Folie vor dem Einschneiden der Schlitze
zum Erzeugen einer im wesentlichen quer zu den Schlitzen verlaufenden Schrumpfspannung
gereckt wird und das Erwärmen nach dem Einschneiden der Schlitze bis zu einem Erweichungsgrad
erfolgt, bei dem der Kunststoff der Folie im Bereich der Schlitze unter Bildung
von Öffnungen selbsttätig zu verdickten Stegen und Netzknoten zusammenschrumpft.
Stehen unter der Einwirkung von Chemikalien schrumpfende thermoplastische Kunststoff-Folien
zur Verfügung, dann wird die Folie wie vorerwähnt vor dem Einschneiden der Schlitze
gereckt, und das Verformen zum Netz bzw. zur Netzstruktur erfolgt
durch
die Einwirkung von die Schrumpfung der Folie bewirkenden Chemikalien.
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Beachtenswert ist in beiden Fällen, daß stabile und voluminöse Netze
zur Verfügung gestellt werden, ohne daß sich die Fläche des verdickte Stege und
Knoten aufweisenden Netzes gegenüber der Fläche der gereckten Kunststoff-Folie ändert.
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Durch den Schrumpfungsprozeß entsteht ein Netz gleichbleibender Höhe,
das auch an seinen Knotenpunkten keine wesentlichen Verdickungen aufweist.
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Dabei ergeben sich Stege, die die einzelnen Löcher des Netzes umfassen
und deren Dicke gegenüber der Dicke der ursprünglichen Folie angewachsen ist, wobei
die Schnittkanten und Schnittenden Abrundungen erfahren, wodurch das so entstandene
Netz eine hohe Weiterreißfestigkeit enthält. Diese sich beim Schrumpfen ergebende
Verdickung ist darum bedeutsam, weil hierdurch Netzdicken erzielt werden können,
die erheblich über den maximalen Dicken von geblasenen Folien liegen, die wegen
ihres verhälnismäßig niedrigen Preises in diesem Zusammenhang besonders interessant
sind. Die Auslösung der Schrumpfkräfte führt darüber hinaus dazu, daß der Kunststoff
jede Neigung verliert, sich späterhin zu verändern, insbesondere zu schwinden. Die
Zugrundelegung der mit Schlitzen versehenen Folie liefert den Vorteil, daß beinahe
beliebig breite Folien verwendet und damit entsprechend große Netze hergestellt
werden können.
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Die bei dem Schrumpfen sich ergebende Öffnung der Schlitze zu eckigen,
insbesondere sechseckigen Löchern ist ein überraschender Effekt, der folgendermaßen
zu erklären ist: Zwischen den Mitten von auf gleicher Höhe nebeneinanderliegenden
Schlitzen besteht jeweils eine relativ große Länge des in dieser Richtung schrumpffähigen
Kunststoffs, der sich bei der Schrumpfung an den Netzknoten stark zusammenzieht.
Dieses Zusammenziehen erfolgt nun an allen betreffenden Stellen einer derartig geschlitzten
Folie, wobei sich jeweils um das Ende eines Schlitzes herum ein in die erwähnte
Schrumpfungszone hineinweisender Spannungszustand einstellt, der bestrebt ist, jeweils
einen Schlitz auseinanderzuspreizen. Hierdurch bilden sich, ausgehend von jedem
Ende eines Schlitzes, jeweils zwei diesen umgehende Stege aus, so daß ein wabenartiges
Gebilde stehenbleibt; das dann insgesamt der gewünschten Netzstruktur entspricht.
Der zunächst erwartbare Effekt auf Grund der Erwärmung einer derart geschlitzten
Folie, nämlich das gleichmäßige Zusammenschrumpfen ohne Öffnung der Schlitze, tritt
also überraschenderweise nicht ein.
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Weitere Einzelheiten ergeben sich aus den Unteransprüchen. In den
Figuren sind Ausführungsbeispiele der Erfindung dargestellt. Es zeigt F i g. 1 eine
Schlitzung mit einzelnen geraden Schlitzen, bei der die durch die Schrumpfung entstehenden
Öffnungen angedeutet sind, Fig. 2 einen Schnitt durch die geschlitzte, ungeschrumpfte
Folie gemäß F i g. 1, F i g. 3 einen Schnitt durch die geschrumpfte Folie gemäß
Fig. 1, F i g. 4 eine Anordnung mit geraden Schlitzen, die einen größeren Abstand
von Reihe zu Reihe aufweisen, F i g. 5 bis 15 verschiedene, musterartig geformte
Schlitze, F i g. 16 eine geschrumpfte Folie, bei welcher zwi-
schen Reihen mit gegeneinander
versetzten Schlitzen solche mit nichtversetzten Schlitzen liegen, Fig. 17 ein durch
Schrumpfung entstandenes Netz, das zu seinen beiden Seiten mit einer Folie kaschiert
ist, Fig. 18 einen beidseitig von einem Netz einem schlossenen Faservliesstoff,
Fig. 19 ein Netz, dessen Öffnungen durch einen Klebstoff ausgefüllt sind, Fig. 20
des Prinzip einer Vorrichtung, die nach dem erfindungsgemäßen Verfahren arbeitet.
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In der Fig. 1 ist eine Schlitzung dargestellt, bei welcher einzelne,
gerade Schlitze reihenweise derart angeordnet sind, daß sich die Schlitze von Reihe
zu Reihe überlappen. Bei dieser Schlitzung beträgt der Abstand der Schlitze in einer
Reihe sowie der Abstand von Reihe zu Reihe jeweils etwa die Hälfte einer Schlitzlänge.
Wenn eine derartig geschlitzte Folie dem Schrumpfungsprozeß unterworfen wird, dann
entstehen im wesentlichen die gestrichelt gezeichneten Öffnungen, zwischen denen
Stege 19 stehenbleiben, die jeweils ein wabenförmiges Sechseck zwischen entstandenen
Netzknoten 20 bilden.
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Als Schrumpffolie läßt sich, wie bereits oben erwähnt, sowohl eine
homogene, thermoplastische Folie als auch thermoplastischer Schaumstoff verwenden.
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Aus geschlitztem und geschrumpftem Schaumstoff entsteht ein elastisches,
mattenartiges Gebilde, das insbesondere als Trägermaterial oder Unterlagenmaterial
gut geeignet ist. Als thermoplastischer Grundstoff für Schaumstoffe kommt Hochdruck-Polyäthylen,
Niederdruck-Polyäthylen, Polypropylen, Polyamid, Polyvinyl-Chlorid und Polyester
in Frage.
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In der F i g. 2 ist gezeigt, wie die in der F i g. 1 geschlitzt dargestellte
Folie im Schnitt aussieht. Nach der Schrumpfung ergibt sich dann eine Struktur,
die im Schnitt in F i g. 3 dargestellt ist.
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Wie ersichtlich, hat dabei das entstandene Netz an Dicke erheblich
gegenüber der in Fig. 2 dargestellten Folie zugenommen. Es sind relativ dicke Stege
entstanden, die dem Netz eine hohe Weiterreißfestigkeit geben.
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Die in F i g. 1 dargestellte Schlitzstruktur läßt sich variieren.
Dabei bereitet es keine Schwierigkeiten, die Folie mit einer unterschiedlichen Schlitzung
zu versehen, d. h. bestimmte Bereiche der Folie von der Schlitzung auszusparen bzw.
die Anordnung der Schlitze zueinander zu variieren, so daß auch noch unterschiedliche
Muster innerhalb eines Netzes erzeugt werden können. Darüber hinaus ist eine Muster
bildung dadurch möglich, daß bestimmte Bereiche, beispielsweise durch Abdeckung,
von dem Schrumpfungsprozeß ausgenommen werden.
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Die Erzeugung der Schlitze kann im Durchlauf verfahren mit rotierenden
Messern vorgenommen werden. Zweckmäßig schließt man an eine derartige Schlitzung
gleich den Prozeß des Schrumpfens an, wobei man thermoplastische Kunststoff-Folien
durch eine Heizzone hindurchleitet, in der dann die Schrumpfung und damit Ausbildung
der Netzstruktur erfolgt. Es ist aber natürlich auch möglich, einen zu verpackenden
Gegenstand mit einer derartig geschlitzten Folie zu umgeben und erst dann die Erwärmung
vorzunehmen, wobei sich dann das sich ausbildende Netz infolge der Schrumpfung eng
um den Gegenstand schließt.
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Für die Schlitzung kommen sowohl einzelne, gerade Schlitze als auch
musterartig geformte Schlitze in
Frage. Die geraden Schlitze führen
zu einem besonders wirtschaftlichen Herstellungsverfahren, da hierfür einfache,
rotierende Messer verwendet werden können. Zweckmäßig kann es oft sein, die Schlitze
derart einzuschneiden, daß zwischen Schlitzreihen eine Zone ungeschlitzter Folie
liegt.
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In der Fig.4 ist eine Variante dargestellt, bei welcher der Abstand
von Schlitzreihe zu Schlitzreihe groß ist gegenüber dem Abstand der Schlitze innerhalb
einer Reihe. Wenn eine derart geschlitzte Folie dem Schrumpfungsprozeß unterworfen
wird, entstehen verhältnismäßig längliche Öffnungen.
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Weitere Variationen bestehen beispielsweise darin, die Enden der
Schlitze einer Reihe im wesentlichen auf der Höhe der Anfänge der Schlitze der benachbarten
Reihen vorzusehen. Weiterhin ist es möglich, die Schlitzlänge von Reihe zu Reihe
zu variieren, wodurch entsprechend unterschiedliche Öffnungen und damit Muster entstehen.
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Abgesehen von der Schlitzung durch einzelne, gerade Schlitze lassen
sich auch musterartige Formen der Schlitze anbringen, die der geschrumpften Folie
dann jeweils einen besonderen optischen Effekt geben. Dies kann beispielsweise für
Vorhänge und Gardinen wichtig sein. Einzelne Ausführungsbeispiele derart musterartiger
Formen der Schlitze sind in den F i g. 5 bis 15 dargestellt. Darüber hinaus kann
man natürlich noch beliebig weitere Schlitzmuster vorsehen.
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Eine geschrumpfte Folie, bei welcher zwischen Reihen mit gegeneinander
versetzten Schlitzen solche mit nicht versetzten Schlitzen liegen, ist in der F
i g. 16 dargestellt. Wie ersichtlich, haben sich innerhalb der Reihen mit gegeneinander
versetzten Schlitzen schräggestellte Stege ausgebildet, wodurch entsprechende Öffnungen
neben diesen Stegen entstanden sind. Im Bereich der Reihen von nichtversetzten Schlitzen
sind dagegen die Schlitze ungeöffnet geblieben. Hierdurch ist also ein Netz mit
einer besonderen Streifenwirkung entstanden. Die Verwendung jeweils einer Folie
gestattet es, diese vor dem Herstellungsprozeß irgendwie zu bedrucken, was zu einer
besonderen Kennzeichnung oder aus ästhetischen Gründen wünschenswert sein kann.
Das Bedrucken kann dabei vor dem Schlitzen oder auch nach dem Schlitzen vorgenommen
werden. In jedem Falle liegt aber für das Bedrucken eine im wesentlichen glatte
Folie vor.
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Wenn man der zu schrumpfenden Kunststoff-Folie auch eine Schrumpfrichtung
gibt, die in Schlitzrichtung liegt, so erhält man hierdurch gegenüber einer Kunststoffbahn
mit einer im wesentlichen nur quer zur Schlitzrichtung liegenden Schrumpfrichtung
durch das Schrumpfen kleinere Öffnungen, soweit man diesem Schrumpfungsprozeß nicht
durch Festhalten entgegenwirkt. Die Größe der Öffnungen kann man also durch eine
entsprechende Gestaltung der Schrumpfeigenschaften der Kunststoff-Folie beeinflussen.
Eine weitere Möglichkeit, die Größe der beim Schrumpfen entstehenden Öffnungen wahlweise
zu gestalten, besteht darin, daß die Folie beim Erwärmen entweder quer zu den Schlitzen
oder längs der Schlitze ausgedehnt wird. Diese Dehnung ist jedoch nicht gleichzusetzen
mit dem bekannten Recken zum Erhöhen der Festigkeit einer Folie, da letzteres unterhalb
des Erweichungsbereichs des thermoplastischen Kunststoffs erfolgt. Grundsätzlich
läßt sich natürlich auch die Größe der Öffnungen durch die Stärke der
Schrumpfneigung
beeinflussen, d.h. je größer die Neigung zum Schrumpfen in Richtung quer zu den
Schlitzen, desto größer werden die Löcher. Voraussetzung hierfür ist natürlich,
daß die Schrumpfung nicht durch ein Einspannen der Folie aufgehalten wird.
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Das Verfahren ist nicht nur auf glatte Folien anwendbar, es ist auch
möglich, damit einen netzartigen Schlauch herzustellen. Zu diesem Zweck wird als
Schrumpf-Folie ein Schlauch verwendet, der im zusammengelegten Zustand geschlitzt
und anschließend unter Einfluß eines Trennmittels geschrumpft wird.
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Solche Trennmittel bewirken, daß trotz der Erwärmung die Folien nicht
zusammenkleben. Des weiteren kommen auch mechanische Trennmittel in Frage, beispielsweise
ein mit einer ausreichend langen Schwächung versehener Dorn, über den der geschlitzte
Schlauch gezogen und im Bereich der Schwächung erwärmt wird.
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Wenn das zu erzeugende Netz eine besonders große Dicke haben soll,
dann werden vorteilhaft mehrere Lagen von geschlitzten Schrumpf-Folien zusammengeschrumpft,
wobei die einzelnen Lagen sich zu einem Verbundkörper zusammenschließen. Waren die
Lagen auch zusammen geschlitzt worden, so entsteht ein entsprechend dickes einheitliches
Netz. Bei getrennter und insbesondere unterschiedlicher Schlitzung entsteht eine
entsprechende Netzkombination.
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Der Schrumpfungsprozeß wird dabei also doppelt ausgenutzt, einerseits
wird nämlich durch das Schrumpfen die Öffnung der Schlitze bewirkt, andererseits
kleben die einzelnen Lagen von Schrumpf-Folien infolge der Erwärmung beim Schrumpfen
zusammen, so daß sich ein kompakter Verbundkörper ergibt. Auf diese Weise ist es
möglich, besonders dicke Netze unter Zugrundelegung von billigen, geblasenen Folien
zu erzeugen. Verwendet man zwei verschiedenfarbige Folien, so ergeben sich Netze,
die an beiden Seiten unterschiedliche Farben zeigen.
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F i g. 17 zeigt ein Netz 1, das durch Aufkaschieren beidseitig mit
je einer weiteren Folie 2 bzw. 3 versehen ist. Dabei gibt das Netz 1 dem Verbundkörper
eine hohe Weiterreißfestigkeit, was insbesondere dann von Bedeutung ist, wenn an
Stelle der Folien 2 und 3 Textilien oder textile Werkstoffe verwendet werden.
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Die Folien 2 und 3 können einfach auf das Netz 1 aufgeklebt werden.
Dieses Aufkleben kann beispielsweise dadurch erfolgen, daß das Netz entsprechend
hoch erwärmt wird und auf das erwärmte Netz die Folien 2 und 3 aufgepreßt werden.
Das Aufkaschieren kann beispielsweise unter Ausnutzung der der Schrumpf-Folie vom
Schrumpfen her noch innewohnenden Wärme erfolgen.
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In der Fig. 18 ist ein Verbundkörper dargestellt, bei welchem ein
Faserstoff, hier ein Vliesstoff 4, auf seinen beiden Seiten je ein Netz 5 und 6
trägt. Auch hier kann die Verbindung zwischen dem Vliesstoff 4 und den Netzen 5
und 6 beispielsweise durch Aufkleben erfolgen. Wenn der Vliesstoff 4 hier eine entsprechende
Wärmebeständigkeit besitzt, dann kann dieses Aufkleben durch Erhitzen der Netze
5 und 6 und Aufpressen auf den Vliesstoff 4 durchgeführt werden. Wenn es sich dabei
um einen sehr lockeren Vliesstoff handelt, so ist dabei dafür zu sorgen, daß die
Klebewirkung der beiden Netze 5 und 6 durch den Vliesstoff 4 hindurchreicht, so
daß sich an einzelnen Stellen die Netze 5 und 6 miteinander verbinden.
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F i g. 19 zeigt ein Netz 7, dessen Öffnungen 8 durch
einen
Klebstoff ausgefüllt sind. Es handelt sich hier um einen Selbstklebstoff, wodurch
ein Klebbogen entsteht, der beiderseits klebfähig ist.
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Bei der in F i g. 20 gezeigten Vorrichtung wird mittels zweier Zuführungswalzen
9 und 10 eine geschlitzte Schrumpf-Folie 11 in Pfeilrichtung geführt, die dann von
zwei Tragwalzen 12 und 13 so abgestützt wird, daß sich zwischen den beiden Tragwalzen
12 und 13 ein Stück 14 frei hängender Schrumpf-Folie ergibt. Über diesem Stück 14
ist ein Infrarotstrahler 15 mit einem Reflektor 16 angebracht, der das Stück 14
so weit erwärmt, daß die Schrumpfung eintritt. Die von der Tragwalze 13 weiter transportierte
Schrumpf-Folie 11 gelangt dann zwischen zwei Abführungswalzen 17 und 118, die für
den Abtransport der geschrumpften Folie sorgen.
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Wenn man beispielsweise im Zusammenhang mit der vorstehend beschriebenen
Vorrichtung eine Hochdruckpolyäthylen-Folie mit einer Schlitzlänge von 4 mm, einem
Schlitzabstand von 2,6 mm und einem Abstand der Schlitzreihen von 1 mm verwendet
und die Schlitzreihen in Transportrichtung der Folie verlag fen, wobei die zugrunde
liegende Folie ein Schrumpfvermögen von ca. 50 O/o besitzt, so heizt man zweckmäßig
die Tragwalze 12 auf 800 und die Tragwalze 13 auf 600 auf. Mit dem etwa 5 cm über
der Folie angebrachten Infrarotstrahler 15 erhält dann die Bahn während des Schrumpfens
eine Temperatur von ca.
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1150, wobei sie eine Vorschubgeschwindigkeit von 25 m/min besitzt.
Es ergeben sich dann sechseckige bienenwabenförmige Öffnungen in der Folie.
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Das netzartige Gebilde kann für verschiedene Zwecke verwendet werden.
Zunächst ist eine Verwendungsmöglichkeit immer dann gegeben, wenn eine Netzstruktur
verlangt wird oder gebräuchlich ist.
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Dies trifft beispielsweise für Verpackungsnetze, Fischereinetze und
Schutznetze zu, insbesondere elastische Netze. Solche Schutznetze können beispielsweise
Fliegengitter sein. Als elastische Netze kommen medizinische Wegwerfbinden in Frage.
Stark reckfähige Netze aus Polyamiden und Polyester können zum Abbremsen von bewegten
Massen, wie Lawinen und Flugzeugen, verwendet werden, indem durch die Reckung bis
zur Erreichung ihrer Maximalfestigkeit Energie vernichtet wird. Darüber hinaus ist
eine Anwendung dort gegeben, wo die Netzstruktur aus optischen Gründen gewünscht
wird, beispielsweise bei Vorhängen und Gardinen. Sodann kann das netzartige Gebilde
auch die Grundlage für Bekleidungsstücke bilden.
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Ein weiteres Anwendungsgebiet ist dort gegeben, wo netzartige Strukturen
eine Hilfsfunktion zu erfüllen haben, beispielsweise bei der Verwendung als Trägermaterial.
Ein Anwendungsfall ist beispielsweise dann gegeben, wenn durch das Netz eine durchlässige
Schicht zu einer Auflage oder einem Belag zu bilden ist, z. B. ein Träger für ein
Filtermaterial.
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Ein weiteres Anwendungsgebiet ist die Verbindung zweier Schichten
durch eine infolge Erwärmung klebefähig gewordene, thermoplastische Kunststoff-Folie.
Bei derartigen Verbindungen ist es häufig erwünscht, eine Luftdurchlässigkeit zu
erhalten. Hierfür eignet sich das netzartige Gebilde besonders gut, da es nur eine
stückweise Verklebung bewirkt, wodurch eine gute Luftdurchlässigkeit erzielt und
darüber hinaus auch eine Biegefähigkeit der verklebten Folien geschaffen wird, die
bei vollflächiger Verklebung meist nicht gegeben ist.
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Das netzartige Gebilde eignet sich hervorragend dazu, mit einem Belag
versehen zu werden. Dies kann in verschiedenen Ausführungsformen geschehen. So ist
es möglich, auf die Schrumpf-Folie nach dem Schlitzen und Schrumpfen eine weitere,
ungeschlitzte Folie aufzukaschieren, wobei vorteilhaft das Aufkaschieren unter Ausnutzung
der der Schrumpf-Folie noch innewohnenden Wärme erfolgen kann. Venvendet man als
weitere ungeschlitzte Folie beispielsweise eine Kunststoff-Folie, so entsteht ein
Gebilde, bei dem eine undurchlässige Folie gewissermaßen durch ein Gitterwerk verstärkt
ist. In jedem Falle erhöht man durch das Netz die Weiterreißfestigkeit der Folie
ganz erheblich.
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Das netzartige Gebilde kann insbesondere auch als Ersatz für Gewebe
und Gewirke verwendet werden, wobei man auf einfache Weise die Stärke und Öffnungsgröße
durch Wahl von Lagenzahl, Schlitzlänge, Schlitzabstand und Schlitzmuster variieren
kann. Ein Anwendungsfall ist beispielsweise der bekannte Kartoffelsack, dessen Jutegewebe
vorteilhaft durch das Netz ersetzt werden kann. Wenn man das Netz als Trägerbahn
in durch Vernadeln und Verkleben erzeugten Bodenbelägen an Stelle von Trägergeweben
verwendet, so ist es neben seiner Preiswürdigkeit von mehrfachem Vorteil, da es
nicht nur zur Verlängerung der Lebensdauer der Nadeln führt, unverrottbar ist, sondern
insbesondere durch den beim Schrumpfen erfolgten Tempervorgang absolut maßstabil
bleibt und dadurch Ausbeulungen des verlegten Bodenbelags nicht auftreten läßt.
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Das Kaschieren kann auch so erfolgen, daß auf die Schrumpf-Folie
eine weitere Folie mit geringerer oder nicht vorhandener Schrumpfneigung z. B. Papier
vor dem Schlitzen aufgebracht wird, woraufhin die Kombination geschlitzt und geschrumpft
wird. Je nachdem, ob man die weitere Folie gänzlich mit der Schrumpf-Folie verbindet
oder nur beispielsweise an verschiedenen Stellen durch Punktschweißen, entsteht
nach dem Schlitzen und Schrumpfen eine unterschiedliche Struktur. Bei vollständiger
Verbindung der Schrumpf-Folie und der weiteren Folie erhalten die Stege eine gewisse
Wölbung, die darauf zurückzuführen ist, daß sich die eine Folie mehr zusammenzieht
als die andere. Die Schrumpf-Folie liegt dann auf der Innenseite der gewölbten Stege.
Im Falle der Verbindung der beiden Folien nur an einigen Punkten heben diese sich
beim Schrumpfen an den nichtverbundenen Stellen etwas voneinander ab, wodurch der
Eindruck eines lockeren Gebildes entsteht.
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Der Belag kann auch ein Auftrag eines Schmelzklebers sein, der auf
die Schrumpf-Folie unterhalb deren Schrumpftemperatur heiß aufgebracht und mit der
Schrumpf-Folie geschlitzt und geschrumpft wird, wobei er sich auf deren Stege und
Netzknoten konzentriert. Der Belag kann dann durch Erhitzen klebefähig gemacht und
gegen eine Fläche geklebt werden.
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Dieses Aufkaschieren kann auch mehrfach erfolgen, und zwar derart,
daß zwei weitere Folien auf die Schrumpf-Folie aufkaschiert werden, die die letztere
zwischen sich halten, oder auf die beiden Seiten einer weiteren Folie jeweils -
eine Schrumpf-Folie aufkaschiert wird. Insbesondere bei letzterem Verfahren ist
es möglich, textilartige Gebilde zu schaffen, die durch den Einschluß des Netzes
eine besonders hohe Reißfähigkeit besitzen, ohne daß das Netz nach außen in Erscheinung
tritt. Wählt man beispielsweise als äußere Folien jeweils ein Fasern
enthaltendes
Flächengebilde, beispielsweise Faservlies, so entsteht ein besonders reißfester
Textilersatz, der auch optisch besonderen Ansprüchen genügt, da das Netz in ihm
unsichtbar enthalten ist. Andererseits kann natürlich auch das Netz, insbesondere
bei besonderer Farbgebung, bewußt zur Erzeugung eines besonderen optischen Effektes
ausgenutzt und sichtbar angebracht werden. Durch die Anbringung bzw. den Einschluß
des Netzes werden solche Faservliese auch waschbar, da sie in ihrer Struktur im
wesentlichen durch das Netz zusammengehalten werden. Die bei einem derartigen Material
möglichen optischen Effekte kann man nun dadurch besonders unterstreichen, daß man
als Belag eine Metallfolie oder eine metallisierte Folie verwendet.
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Auf diese Weise ist es möglich, besondere modische Effekte auf einfache
Weise zu erzielen.
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Einen weiteren Anwendungsfall des Netzes stellt ein Klebbelag dar,
der dadurch entsteht, daß die durch Schrumpfung entstandenen Öffnungen durch einen
Klebstoff ausgefüllt werden. Handelt es sich dabei um einen in den Öffnungen fest
sitzenden Haftkleber, so ergibt sich ein beidseitig klebender Klebbogen bzw. Klebstreifen.
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Die Anfüllung der Öffnungen kann auch durch sonstige Stoffe erfolgen,
die durch ein Gerippe gehalten werden sollen. Dabei kann es sich z. B. um Isolationsmaterialien,
Füllstoffe, Reinigungsmaterial, Putz- und Schleifmittel, Pflanzensamen, hochfrequenzaktivierbaren
Heißkleber usw. handeln. Wenn dem Verfahren eine Folie zugrunde gelegt wird, die
unter Einwirkung von Chemikalien schrumpft, so verwendet man hierzu am besten ein
Lösungsmittel, das die betreffende Folie aufquellen läßt. Bei diesem Aufquellen
entsteht in der Regel automatisch ein Schrumpfen, wobei die durch die Schrumpfung
eingenommene Lage nach dem Verdampfen des Lösungsmittels im wesentlichen beibehalten
wird.
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Wenn man unter Zugrundelegung von einzelnen, geraden Schlitzen eine
Schlitzung verwendet, bei welcher der Abstand der Schlitze in einer Reihe sowie
der Abstand von Reihe zu Reihe jeweils etwa die Hälfte der Schlitzlänge beträgt,
so ergibt sich eine besonders günstige Netzstruktur, nämlich ein Wabengitter mit
etwa gleich langen Stegen. Dieses Netz ist insbesondere bezüglich Dehnung und Reißfestigkeit
besonders hohen Beanspruchungen in Relation zur Materialdicke gewachsen. Des weiteren
ergibt sich bei dieser Struktur eine hohe Stabilität des Netzes in sich.
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Patentansprüche: 1. Verfahren zum Herstellen eines Netzes oder eines
eine Netzstruktur enthaltenden Gebildes aus einer thermoplastischen Kunststoff-Folie,
nach dem eine Folie zunächst mit Schlitzen versehen wird, die in im wesentlichen
parallelen Reihen liegen, welche gegeneinander versetzt sind, und dann zum Bilden
eines Netzes bzw. einer Netzstruktur bis zum Erweichen erwärmt wird, d a -durch
gekennzeichn et, daß die Folie vor dem Einschneiden der Schlitze zum Erzeugen einer
im wesentlichen quer zu den Schlitzen verlaufenden Schrumpfspannung gereckt wird,
und das Erwärmen nach dem Einschneiden der Schlitze bis zu einem Erweichungsgrad
erfolgt, bei dem der Kunststoff der Folie im Bereich der Schlitze unter Bildung
von Öffnungen selbsttätig zu ver-
dickten Stegen und Netzknoten zus ammenschrumpft.
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2. Verfahren zum Herstellen eines Netzes oder eines eine Netzstruktur
enthaltenden Gebildes aus einer thermoplastischen Kunststoff-Folie, nach dem eine
Folie zunächst mit Schlitzen versehen wird, die in im wesentlichen parallelen Reihen
liegen, welche gegeneinander versetzt sind, und dann zum Netz bzw. zur Netzstruktur
verformt wird, dadurch gekennzeichnet, daß die Folie vor dem Einschneiden der Schlitze
zum Erzeugen einer im wesentlichen quer zu den Schlitzen verlaufenden Schrumpfspannung
gereckt wird und das Verformen zu dem Netz bzw. der Netzstruktur durch die Einwirkung
von die Schrumpfung der Folie bewirkenden Chemikalien erfolgt.
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3. Verfahren nach Anspruch 1 oder 2, dadurch gekennzeichnet, daß
zwischen Reihen mit gegeneinander versetzten Schlitzen solche mit nicht versetzten
Schlitzen eingeschnitten werden.
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4. Verfahren nach Anspruch 1 oder 2, dadurch gekennzeichnet, daß
die Schlitze derart eingeschnitten werden, daß der Abstand zwischen den Schlitzen
einer Reihe und der Abstand benachbarter Reihen voneinander jeweils etwa gleich
der Hälfte der Länge eines Schlitzes ist.
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5. Verfahren nach einem der Ansprüche 1 bis 3, dadurch gekennzeichnet,
daß die Schlitze derart eingeschnitten werden, daß zwischen Schlitzreihen eine Zone
ungeschlitzter Folie liegt.
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6. Verfahren nach einem der Ansprüche 1 bis 5, dadurch gekennzeichnet,
daß die Folie vor dem Einschneiden zusätzlich zum Erzeugen auch einer in Schlitzrichtung
verlaufenden Schrumpfspannung gereckt wird.
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7. Verfahren nach einem der Ansprüche 1 bis 6, dadurch gekennzeichnet,
daß die Folie beim Erwärmen quer zu den Schlitzen ausgedehnt wird.
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8. Verfahren nach einem der Ansprüche 1 bis 7, dadurch gekennzeichnet,
daß die Folie beim Erwärmen längs der Schlitze ausgedehnt wird.
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9. Verfahren nach einem der Ansprüche 1 bis 8, dadurch gekennzeichnet,
daß mehrere Lagen von gereckten und gemeinsam mit quer zur Reckrichtung verlaufenden
Schlitzen versehene Folien gemeinsam erwärmt und verbunden werden.
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10. Verfahren nach einem der Ansprüche 1 bis 9, dadurch gekennzeichnet,
daß das Netz bzw. die Netzstruktur mit einem Belag versehen wird.
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11. Verfahren nach Anspruch 10, dadurch gekennzeichnet, daß auf das
Netz bzw. die Netzstruktur mindestens eine weitere ungeschlitzte Folie aufkaschiert
wird.
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12. Verfahren nach Anspruch 11, dadurch gekennzeichnet, daß das Aufkaschieren
während des Erwärmens der geschlitzten Folie(n) durchgeführt wird.
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13. Verfahren nach Anspruch 10, dadurch gekennzeichnet, daß auf die
gereckte Folie eine weitere Folie mit geringerer Schrumpfneigung aufkaschiert wird,
worauf beide Folien geschlitzt und dann erwärmt werden.