DE1919491A1

DE1919491A1 - Verfahren zur Herstellung eines Kesselwagenbehaelters aus faserverstaerktem Kunststoff

Info

Publication number: DE1919491A1
Application number: DE19691919491
Authority: DE
Inventors: Hisashi Kato; Muneo Takizawa
Original assignee: Kao Atlas Co Ltd
Current assignee: Kao Atlas Co Ltd
Priority date: 1968-04-18
Filing date: 1969-04-17
Publication date: 1969-11-13
Also published as: FR2006468A1

Description

Pur diese Anmeldung werden beansprucht die beiden Prioritäten vom 18. April 1968 aus den japanischen Patentanmeldungen Nr. 25565/68 und 25566/68.

Me Erfindung bezieht sich auf ein Verfahren zur Herstellung eines Kesselwagenbehälters aus faserverstärktem Kunststoff. Insbesondere betrifft die Erfindung ein Yerfahren zur Herstellung eines in mehrere Räume unterteilten Kesselwagenbehälters mit gewölbten Stauplatten und/oder Trennplatten von napfförmiger, halbkugeliger, halbelliptischer oder anderer Formgebung unter Verwendung eines faserverstärkten, durch Wärme härtbaren Kunstharzes, das von Hand, durch Sprühen usw. aufgebracht wird.

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Seither wurden Kesselwagenbehälteroder Tankwagen,-:^-,-, _abehälter aus reinem Metall oderMUä einem Metall verwendet ^₅ das mit einem Werkstoff wie beispielsweise Gummi überzogen war. Bei Behältern dieser Art treten jedoch verschiedene Probleme auf. Wenn beispielsweise korrodierend wirkende chemische Flüssigkeiten transportiert werden, besteht die . Gefahr einer Korrosion des Behälters, ferner daß sich Metallionen mit der chemischen Flüssigkeit mischen und daß schließlich die Lebensdauer des Behälters herabgesetzt wird. Mit der Zunahme des Transportbedarfs an chemischen Flüssigkeiten durch Kesselwagen ergibt sich die Forderung nach einer Senkung der Transportkosten durch Verwendung γόη Behältern großen Fassungsvermögens und niedrigen Gewichts, Daraus ergibt sich wiederum der Wunsch nach Spezialbehältern geringen Gewichts anstelle der schweren Metallbehälter. Infolge der Zunahme der verschiedenen Sorten der zu transportierenden chemischen Flüssigkeiten ist bereits ein Verfahren entwickelt worden, den Behälterinnenraum durch Unterteilung oder Abteilung vermittels einer erforderlichen Anzahl von Zwischenwänden oder Trennwänden in mehrere Räume zu unterteilen, so daß möglichst viele Sorten von chemischen Flüssigkeiten gleichzeitig transportiert werden können.· Dabei ergibt sich gleichzeitig die Forderung nach einem grossen Behälter geringen Gewichtes.

Verschiedene Verfahren zur Herstellung von Kesselwagenbehältern geringen Gewichts, sowie ausreichender mechanischer

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Festigkeit und Widerstandsfähigkeit auch gegenüber korrosionsfähigen chemischen Flüssigkeiten wurden untersucht
und dabei wurde gefunden» daß sich ein Kesselwagenbehälter aus einem faserverstärkten Kunststoff, der in Beinern Inneren durch gewölbte Stauplatten und Trennplätten In mehrere Räume unterteilt iet, «m besten zur Lösung dieser Probleme eignet. Gleichzeitig wurden ausgezeichnete und einfache
Verfahren zur Herstellung solcher Kesselwagenbehälter entwickelt.

Die Aufgabe der Erfindung besteht daher in erster
Linie darin» ein Verfahren zur einfachen Herstellung eines Kesselwagenbehälters aus faserverstärkten Kunststoffen
durch Aufbringen derselben von Hand oder durch Aufsprühen
zu schaffen, wobei der Behälter anstelle der ebenen Stauoder Trennplatten in den herkömmlichen Metallbehälterη
mehrere gewölbte Stauplatten oder Trennplatten von napffÖrmiger, halbkugeliger oder halbelliptischer Oberfläche
aufweisen soll«

Wenn ein Kesselwagen plötzlich zum Halten gebracht
Wird, bewegt sich die innerhalb des Behälters befindliche
chemische Flüssigkeit so stark, daß dadurch die Abbremsung des Kesselwagens in Mitleidenschaft gezogen und die Bremswirkung nachteilig beeinträchtigt werden kann. Um solche
Einwirkungen zu verhindern« sind seither ebene Stauplatten Oder Trennplatten aus Metall verwendet worden. Obwohl
diese ebenen Stau- oder Trennplatten aus Metall eine große

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mechanische Festigkeit aufweisen, haben sie den Nachteil, daß sie durch chemische Flüssigkeiten korrodiert werden, ein großes Gewicht haben und die Bewegung der Flüssigkeiten innerhalb des Behälters nicht ausreichend verhindern können. Die Stau- und Trennplatten mit gewölbter Oberfläche in der vorgenannten Formgebung, welche erfindungsgemäß zur Anwendung kommen, bestehen aus einem faserverstärkten Kunststoff und haben daher ein geringes Gewicht· Infolge ihrer Formgebung können diese Platten die mechanische Festigkeit des Behälters ausreichend groß machen, wobei sie besser als die ebenen Stauplatten und Trennplatten geeignet sind, eine Wellenbewegung der Flüssigkeit zu verhindern.

Das erfindungsgemäß vorgeschlagene Verfahren zur Herstellung eines Eesselwagenbehälters aus faserverstärktem Kunststoff ist insbesondere dadurch gekennzeichnet, daß zwei oder mehrere, an einem Ende geschlossene Behälterformkörper, sowie ein oder mehrere scheibenförmige Trenn- und Stauplatten durch Beschichtung entsprechender Formen mit einem faserverstärkten Kunststoff hergestellt, die Behälterformkörper in einer bestimmten Weise zusammengesetzt und dann die Behälterkörper und Stau- bzw. Trennplatten an den Verbindungsstellen durch Beschichtung mit faserverstärktem Kunststoff miteinander verbunden werden.

Insbesondere können zwei Teile eines zylindrischen Behälterformkörper mit einer Platte an einem Ende, sowie η Stücke gewölbter Stauplatten und (n-1) Stücke gewölbter

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Trennplatten, die jeweils mit einem zylindrischen Abschnitt versehen sind, ausgebildet werden, indem faserverstärkter Kunststoff auf die entsprechenden zylindrischen Formen und auf besondere zylindrische Formen, die jeweils an dem einen Ende des zylindrischen Abschnittes eine beispielsweise napfförmig, halbkugelig oder halbelliptisch gewölbte Stirnseite aufweisen und zur Formung einer gewölbten stirnseitigen Stauplatte oder einer !Trennplatte dienen, aufgelegt wird, dann die Behälterformkörper, die Stauplatten und die Trennplatten in einer solchen Weise aneinandergefügt werden, daß sich Stauplatten und Trennplatten gegenseitig abwechseln und ein Kesselwagenbehälter mit η Räumen gebildet wird, die durch die Trennplatten unterteilt sind.

Die Erfindung wird anhand von Ausführungsbeispielen unter Bezugnahme auf die Zeichnungen näher erläutert. In den Zeichnungen sind:

Fig. 1 ein Querschnitt durch eine zylindrische Form für die Herstellung eines Behälterkörpers.

Fig. 2 ein Querschnitt durch eine besondere zylindrische Form, die an einem Ende einen kleineren Durchmesser aufweist.

Figuren 3, 4 und 5 Querschnitte einer napfförmigen, halbkugeligen und einer halbelliptischen Form, die zur Herstellung von Stauplatten oder Trennplatten,verwendet werden.

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Pig. 6 ein Aufriß einer Stauplatte.

Pig. 7 ein sch.ematisch.er Axialquerschnitt durch

einen Behälter, der nach der ersten "bevorzugten Ausführungsweise der Erfindung hergestellt worden ist.

Pig. 8 eine vergrößerte Querschnittsansicnt einer

Verbindungsstelle des in Pig. 7 dargestellten Kesseiwagenbehälters.

Figuren 3, 10 und 11 Aufrißquerschnitte einer napfförmigen, halbkugeligen und halbelliptischen Porm für die zweite "bevorzugte Verfahrensweise der Erfindung.

Pig. 12 ein Aufriß einer Stauplatte.

Pig. 13 ein Aufrißquerschnitt durch einen Behälter, der nach, der zweiten bevorzugten Verfahrensweise der Erfindung hergestellt worden ist.

Nach dem ersten Ausführungsbeispiel des Verfahrens wird j, nachdem die Oberfläche der Porm in entsprechender Weise behandelt worden ist, um das Ablösen des Pormkörpers zu ermöglichen, an das eine Ende.der aus Metall oder Holz hergestellten zylindrischen Porm entsprechend der Pig. .1. eine Porm von napfförmig, halbkugelig oder halbelliptisch gewölbter Oberfläche, deren Öffnungsseite den gleichen Durchmesser wie die zylindrische Porm aufweist und die ebenfalls, wie in den Piguren 3, 4 und 5 dargestellt, aus

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Holz oder Metall besteht, angesetzt, so daß sich die beiden öffnungen gegenüberliegen. Dann werden von Hand oder durch Sprühen zur Verstärkung dienende Pasern und ein durch Wärme härtbares Kunstharz aufgebracht, bis eine gewünschte Schichtdicke auf der Oberfläche der Form erreicht worden ist. Anschließend wird der zylindrische Formkörper bei Raumtemperatur oder bei einer erhöhten Temperatur ausgehärtet, wonach die Form von dem gehärteten Formkörper abgenommen wird. Auf diese Weise wird ein zylindrischer, faserverstärkter Formkörper mit einer gewäbten Außenseite erhalten, wobei der Zylinder an einer Endfläche durch eine konvex gewölbte Oberfläche verschlossen ist.

Dann wird eine besondere zylindrische Form hergestellt, die in der in Fig. 2 dargestellten Weise an dem einen Ende einen Abschnitt geringeren Durchmessers aufweist, jedoch gleiche länge und gleichen Durchmesser wie die in Fig. 1 dargestellte zylindrische Form besitzt. Der an dem einen Ende der besonderen Form befindliche Abschnitt geringeren Durchmessers ist in Längsrichtung etwa 50 bis 100 mm breit und die Durchmesserverringerung entspricht der Schichtdicke des faserverstärkten Kunststoffes, welcher auf den zylindrischen Abschnitt aufgebracht wird. Die Form wird ebenfalls aus Holz oder aus Metall hergestellt. Eine weitere Form hat eine napfförmig, halbkugelig oder halbelliptisch gewölbte Oberfläche entsprechend den Figuren 3, 4 und 5 und an der Öffnungsseite einen Durchmesser, der gleich ist dem zylindrischen Abschnitt kleineren Durchmessers. Diese

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Form wird an ihrer Öffnungsseite mit dem Abschnitt kleineren Durchmessers der anderen Form verbunden. Die auf _xdiese Weise erhaltene Form wird an ihrer Oberfläche in entsprechender Weise behandelt, um das spätere Ablösen eines Formkörpers zu ermöglichen. Dann werden zur Verstärkung dienende Fasern und ein durch Wärme härtbares Kunstharz in der gewünschten Dicke und in gleicher Weise wie bei der zylindrischen Form aufgebracht. Nach dem Aufbringen des faserverstärkten Kunststoffes wird diese besondere Form bei Raumtemperatur oder bei erhöhter Temperatur ausgehärtet und anschließend die Form entfernt. Der auf diese Weise erhaltene besondere zylindrische Formkörper ist an seiner einen Endfläche, an welcher sich der Abschnitt kleineren Durchmessers befindet, durch eine konvex gewölbte Oberfläche verschlossen. Wenn der Behälter in η Räume unterteilt werden soll, werden 2 (n-1) dieser besonderen zylindrischen Formkörper mit einem Abschnitt kleineren Durchmessers in der vorstehend beschriebenen Weise hergestellt. In der Hälfte oder in (n-1) Formkörpern befindet sich in der in Fig. 6 dargestellten Weise ein kleines Loch mit einem Durchmesser von etwa 50 mm in dem oberen Bereich und ein großes Loch mit einem Durchmesser von etwa 400 bis 600 mm in dem unteren Bereich der gewölbten Oberfläche, so daß der gewölbte Oberflächenteil als Stauplatte dienen kann. Das kleine Loch dient zum Entweichen der in dem Behälter befindlichen Luft und das große Loch' dient als Einstiegsöffnung. Die anderen Zwischenwände

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werden nicht mit Öffnungen versehen und dienen als !rennwände zwischen den verschiedenen Räumen. Auf diese Weise werden zwei Arten besonderer zylindrischer Formkörper erhalten, wobei in der einen Art die gewölbte Oberflächenstauplatte mit dem Abschnitt kleineren Durchmessers und in der anderen Art die gewölbte Oberflächentrennplatte mit dem Abschnitt kleineren Durchmessers verbunden ist.

Dann wird eine gewölbte Stauplatte auf gleichem Wege unter Verwendung einer gewölbten Oberflächenform hergestellt, deren Durchmesser an der Öffnungsseite gleich ist dem zylindrischen Abschnitt geringeren Durchmessers der besonderen zylindrischen form. In der in Fig. 6 dargestellten Weise wird ein kleines Loch mit einem Durchmesser von etwa 50 mm im oberen Bereich und ein Loch mit einem großen Durchmesser von 400 bis 600 mm im unteren Bereich dieser Stauplatte angebracht. Andererseits wird eine Form mit einer gewölbten Oberfläche der in den Figuren 3, 4 oder 5 gezeigten Ausführung, deren Durchmesser auf der Öffnungsseite gleich ist dem Durchmesser der besonderen zylindrischen Form an dem Ende, dessen Durchmesser nicht verringert ist, so mit der besonderen zylindrischen Form zusammengefügt, daß sich die Öffnungsseite der gewölbten Platte auf der Seite der zylindrischen Form befindet. An dem anderen Ende der zylindrischen Form befindet eich dabei ein Ab-'schnitt kleineren Durchmessers. Vermittels dieser Form wird ein zylindrischer Formkörper hergestellt. Die in der vorstehend beschriebenen Weise hergestellte gewölbte Stau-

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platte wird zuvor mit der Öffnungsseite des zylindrischen Formkörpers auf der Seite des Abschnittes kleineren Durchmessers verbunden. Auf diese Weise wird ein anderer zylindrischer formkörper besonderer Art erhalten, der an dem zylindrischen Abschnitt vollen Durchmessers eine gewölbte und konvexe Platte und an dem zylindrischen Abschnitt kleineren Durchmessers eine gewölbte Oberflächenstauplatte aufweist.

Auf die vorstehend beschriebene Weise lassen sich vier Arten zylindrischer Formkörper erhalten, die in der in Fig. 7 dargestellten Weise zu einem Kesselwagenbehälter zusammengefügt werden können. Dabei wird der Formkörper A, welcher die gewölbte Oberflächenstauplatte an dem zylindrischen Abschnitt kleineren Durchmessers aufweist, an seinem Abschnitt kleineren Durchmessers in die offene Seite des zylindrischen Formkörpers eingeführt, der seinerseits die gewölbte und konvexe Platte aufweist. Diese Verbindung ist in Fig. 8 in größerem Haßstab dargestellt und wird auf der Außenseite des Behälters durch Aufbringen von faserverstärktem Kunststoff befestigt. In der gleichen Weise wird dann der Formkörper B, welcher an dem Abschnitt kleineren Durchmessers eine gewölbte Oberflächentrennplatte aufweist, mit der offenen Stite des Formkörpers A verbunden. In genau der gleichen Weise erfolgt dann die Verbindung der Formkörper 0, welche eine Stauplatte aufweisen, und der Formkörper D, welche eine Trennplatte aufweisen, indem diese abwechselnd ineinandergefügt und Bite inander verbunden

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werden. Zuletzt wird der besondere zylindrische Formkörper E_f welcher an seinem normalen zylindrischen Abschnitt die gewölbte und konvexe Platte, und an seinem Abschnitt kleineren Durchmessers die gewölbte Oberflächenstauplatte aufweist, an seinem Abschnitt kleineren Durchmessers in die offene Seite des Formkörpers D eingefügt und die Verbindungsstelle wird auf der Außenseite durch Aufbringen faserverstärkten Kunststoffes befestigt. Der auf diese Weise erhaltene Kesselwagenbehälter, welcher in Fig.7 dargestellt ist, wird mit den entsprechenden Anschlüssen versehen, wie beispielsweise einem Einlaßstutzen 1, einem Einstiegloch 2, einem Auslaßstutzen 3 und weiteren Teilen wie beispielsweise Flanschen und dergl.

Es soll jetzt die zweite Ausführungsform der Erfindung betrachtet werden. Zunächst wird das eine Ende einer männlichen Form der in Fig. 1 dargestellten Art, die aus Metall oder Holz hergestellt ist, in einer dem Ausführungsbeispiel der Fig. 1 entsprechenden Weise mit dem offenen Ende einer ebenfalls aus Metall oder Holz hergestellten Form von napfförmig, halbkugelig oder halbelliptisch gewölbter Oberfläche der in den Figuren 3» 4 und 5 dargestellten Ausführung, die auf der offenen Seite den gleichen Durchmesser wie die zylindrische Form aufweist, verbunden-, so daß die offene Seite der zylindrischen Form zugewandt ist. Dann wird die Form in entsprechender Weise behandelt, um das spätere Ablösen des Formkörpers zu ermöglichen. Als nächstes werden zur Verstärkung dienende Fasern und ein

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durch. Wärme härtbares Kunstharz in der Form eines faserverstärkten Eunststoffbelages durch Auflegen von Band oder durch Aufsprühen in einer gewünschten Dicke auf die Oberfläche der männlichen Form aufgebracht und auf Zimmertemperatur gehalten oder zur Aushärtung erwärmt. Daraufhin wird die Form entfernt, so daß ein zylindrischer Formkörper entsteht, der sich als Behälter verwenden läßt und an einem Ende eine napfförmig, halbkugelig oder halbeliiptisch gekrümmte 'Oberflächenplatte aufweist. Zwei Formstücke dieser Art werden hergestellt. Andererseits wird eine napfförmige, halbkugelige oder halbelliptische Form, wie beispielsweise in Fig. 9, 10 oder 11 dargestellt ist, die am vorderen Ende der Öffnungsseite einen zylindrischen Abschnitt A und einen Innendurchmesser aufweist, der gleich ist dem Außendurchmesser der zylindrischen Form, als weibliche Form verwendet. Die Form wird in entsprechender Weise behandelt, um das spätere Ablösen des Formkörpers zu ermöglichen. Dann wird vermittels des gleichen Verfahrens, wie bei der Herstellung des Behälterformkörpers eine Beschichtung in der gewünschten Dicke aufgebracht, ausgehärtet und dann die Form entfernt. Die auf diese Weise erhaltene Form hat einen zylindrischen Abschnitt A von etwa 200 bis 400 mm Länge an der offenen Seite des gewölbten Hauptkörpers. In der in Fig. 12 dargestellten Weise wird ein kleines Loch mit einem Durchmesser von etwa 50 mm im oberen QJeil, und ein Loch mit einem Durchmesser von etwa 400 bis 600 mm im unteren Teil dieses Formkörpers angebracht, um den Formkör-

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.per als Stauplatte auszubilden. Der Außehdurehmesser des zylindrischen A"bschnittes A der Stauplatte Ist dann gleich, dem innendurchmesser des Kesselwagenbehälters.

Anschließend wird der Behälter in Wen in Jag* 13 aargestellten leise züs ammenge baut. Dazu werden £wei zylindrische formkörper der vorstehend genannten Art, €ie jeweils eine gewölkte Öberflächehplatte aufweisen, mit Ihren offenen Enden gegeneinander gesetzt und der zylindrische Abschnitt A der Stauplatte wird in die offenen Enden dieser "beiden Behälterkörper jeweils etwa 50 mm weit eingeschoben, um die beiden Behälterkörper auf diese Weise zu verbinden. Dann wird an der Verbindungsstelle auf der Innenseite und der Außenseite des Behälters und auf dem freiliegenden, zylindrischen Abschnitt A der Stauplatte In einer Breite von allgemein 100 bis 500 mm und in der gleichen Dicke wie die Wandstärke des Behälterkörpers faserverstärkter Kunststoff aufgebracht. Der auf diese Weise erhaltene Kesselwagenbehälter wird, wie bei dem ersten Ausführungsbeispiel dargestellt, mit den entsprechenden Anschlüssen versehen, wie beispielsweise einem Einlaßstutzen 1, einem Einstiegloch 2, einem Auslaßstutzen 3 und anderen Vorrichtungen.

Für den Behälter der zweiten Ausführungsform der Erfindung wird der zylindrische Abschnitt der Stauplatte zum Verbinden der beiden Behälterkörper verwendet, wobei das Verbinden von der Innen- und Außenseite her leicht durchzuführen und die sich an der Verbindungsstelle des auf

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diese Weise hergestellten Kesselwagenbehälters Festigkeit Bö hoch ist, daß die -lebensdauer des wägehbehälters im Vergleich zu einem Behälter^ der nur durch Verbindung zweier zylindrischer Behalterfoxjnkörper hergestellt worden 1st, wesentlich höher liegt.

Im nachfolgenden »oll ein Beispiel fur diese zweite Ausflihruhgsf orm der iirilndioig öeBcarieiaea. werdet* Beis|>iel:

Eine zyliBüäriseire 2Orm mit einem AußendurchmeBser 1400 mm \mä einer Ijänge von 1 f00 mm wurde aus Sperrholz hergestellt. Eine Form (deren konvexer Teil eine Hone von 350 mm hatte) für eine halbelliptisehe Platte mit einem Außendurchmesser von 1400 mm an der Öffnimgsseite wurde aus einer Eisenplatte hergestellt und mit der zylindrischen Form verbunden. Als Mittel zum Ablösen der Form wurde auf die Oberfläche der Holzform Zellophan gewickelt und die Oberfläche der halbelliptischen Plattenform wurde mit einer Acetonlösung von Zelluloseazetat überzogen. Dann wurden Glasfasern und ein ungesättigtes Polyester-Kunstharz in einer Stärke von 15 mm auf die Platte, sowie einer Stärke von 9 mm und einer länge von 1500 mm auf den zylindrischen Formkörper von Hand aufgelegt und bei Zimmertemperatur ausgehärtet. Dann wurde die Form entfernt, wodurch ein Formkörper erhalten wurde. In gleicher Weise wurde ein anderer^ identischer Formkörper hergestellt* Außerdem wurde eine halbelliptische Form mit einem zylindrischen Abschnitt- :.■ von einem Innendurchmesser von 1400 mm und einer Länge des

zylindrischen" Abschnittes von .250 mm aus einer Eisenplatte hergestellt und die innere Oberfläche dieser Form wurde mit einer Aeetonlösung von Zelluloseazetat als Formablösemittel überzogen. Dann wurde der zylindrische Teil in einer Länge von 200 mm mit einem Belag von 13 mm nach dem gleichen Verfahren wie für den Behälterkörper beschichtet, bei Zimmertemperatur ausgehärtet und dann die Form entfernt. In der in Pig. 12 dargestellten Weise wurde ein kleines Loch mit einem Durchmesser von 50 mm und ein Loch mit einem Durchmesser von 500 mm in dem Formkörper angebracht, um diesen zu einer Stauplatte auszubilden. Diese Stauplatte wurde in einer Tiefe von jeweils 50 mm in jeden der beiden vorgenannten zylindrischen Formkörper für den Behälterkörper eingesetzt, um diese beiden Behälterkörper miteinander zu verbinden. Dann wurde an dieser Verbindungsstelle eine Beschichtung in einer Breite von 400 mm und einer Dicke von 3 mm auf der Innenseite des Behälters, und einer Dicke von 6 mm auf der Außenseite des Behälters aufgebracht und schließlich wurden ein Einstiegloch, Flansche, Träger und andere notwendige Teile an dem Behälter befestigt, so daß ein Behälter mit einem Fassungsver-r mögen von 5 m für einen Kesselwagen entstand. In Fig.13 bezeichnet das Bezugs zeichen 1 einen Einlaßstirtzen, 2 ein Einstiegloch und 3 einen Auslaßstutzen.

Wie aus der vorstehenden Beschreibung der beiden Ausführungsbeispiele ersichtlich ist, läßt sich nach dem erfindungsgemäßen Verfahren ein Behälter für einen Kessel-

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wagen auf sehr einfache Weise herstellen. In dem ersten ; _Α-Ausführungsbeispiel wird die Verbindung durch Aufbringen ; einer Kunststoffschicht auf die Außenseite des Behälters.- ^: hergestellt. Daher werden nicht nur während der Herstellung der Formkörper die schädlichen Einwirkungen des:xvdurch Wärme härtbaren Kunstharzes, und seines Lösungsmittels~ auf die Arbeiter -vermieden, sondern der auf diese Weise; ;-Γ, hergestellte Behälter weist auch eine sehr hohe mechanische, Festigkeit und eine lange Lebensdauer auf. ■■-- ν --^i^tiA

i"ür die Ausführung des erfindungsgemäßen Verfahrens eignen sich zwei Verfahren für die Formablösung: Das eine besteht darin, daß die gesamte Oberfläche der Form mit einer Lösung von Zelluloseazetat, Polyvinylalkohol oder Wachs beschichtet wird. Das andere besteht darin, die Form mit einer dünnen Schicht eines Polyesters, Zellophans oder dergl. zu bedecken.

Die Beschichtung mit organischen oder anorganischen Fasern als Verstärkungsmaterial und einem durch Wärme härtbaren Kunstharz, die zusammen einen faserverstärkten, durch Wärme härtbaren Kunstharz-Formkörper ergeben, kann durch Auflegen von Hand, die sogenannte Handbeschichtung, oder durch Sprühen, d.h. durch ein Sprühverfahren erfolgen. Bei der Beschichtung von Hand wird ein zur Verstärkung dienendes organisches oder anorganisches Fasergewebe auf eine Form gewünschter Formgebung aufgewickelt, die zuvor in der vorstehend genannten Weise einer Formablösebahndelung unter-

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worfen worden ist. Das Pasergewebe wird dann mit einer durch Wärme härtbaren Kunstharzlösung geeigneter Viskosität überzogen, indem diese Lösung mit einer Bürste oder einer. Stoff walze in einer solchen Weise aufgebracht wird, daß das Gewebe mit der Kunstharzlösung durchtränkt wird. Dann wird die Kunstharzoberfläche mit einer Metallwalze abgerieben, um eingeschlossene Luft zu entfernen. In gleicher Weise werden abwechselnd weitere Lagen von Fasergewebe und Kunstharz schichtweise aufgebracht und dieser Arbeitsvorgang wird so lange wiederholt, bis eine gewünschte Dicke erreicht ist. Bei Beschichtung vermittels eines Sprühverfahrens ergeben sich zwei Möglichkeiten: Nach dem einen Verfahren wird das durch Wärme härtbare Kunstharz nicht von Hand, sondern durch eine Sprühpistole auf das zur Verstärkung dienende Material aufgesprüht, um dieses gut mit dem Kunstharz zu durchtränken, wobei im übrigen die Arbeitsweise dem Beschichten von Hand genau entspricht, Nach dem anderen Verfahren werden Faserabschnitte, die auf längen zwischen 1 bis 5 cm zugeschnitten sind, und das Kunstharz gleichzeitig auf die Oberfläche der zu beschichtenden Form aufgesprüht.

Für das erfindungsgemäße Verfahren lassen sich als durch Wärme härtbares Kunstharz Polyesterkunstharze, Epoxydkunstharze und Furankunstharze verwenden. Die zur Verstärkung dienenden Fasern können organische Fasern, beispielsweise synthetische Fasern aus Polyvinylalkohol, Polyester, Polyamid und Acryl oder natürliche Fasern, wie Baumwolle,

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Hanf und dergl. sein. Als geeignete anorganische ]?aser% lassen sich Glasfasern (Fiberglas) und Asbestfasern verwenden.

- Patentansprüche : -

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Claims

Patentansprüche

11 Verfahren zur Herstellung eines Kesselwagenbehälters aus faserverstärktem Kunststoff, dadurch gekennzeichnet, daß zwei oder mehrere, an einem Ende geschlossene Behaiterformkörper, sowie eine oder mehrere scheibenförmige Trenn- und/oder Stauplatten durch Beschichtung entsprechender Formen mit einem faserverstärkten Kunststoff hergestellt, in einer bestimmten Weise zusammengesetzt und dann die Behälterformkörper und Stau- bzw. Trennplatten an den Verbindungsstellen durch Beschichtung mit faserverstärktem Kunststoff miteinander verbunden werden.
2. Verfahren nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, daß zwei Teile eines zylindrischen Behälterformkörpers mit einer Platte an einem Ende, sowie η Stücke gewölbter Stauplatten und (n-1) Stücke gewölbter Trennplatten, die jeweils mit einem zylindrischen Abschnitt versehen sind, ausgebildet werden, indem faserverstärkter Kunststoff auf entsprechende rylindrische !Formen (Fig.1, Fig.2) und auf besondere sylindrische Formen (fig. 3-5), die jeweils an dem einen Ende des zylindrischen Abschnittes eine beispielsweise napfförmig, halbkugelig oder halbelliptisch gewölbti '.j arbeite aufweisen und zur Formung einer gewölbten iitjrn-Stauplatte oder einer Trennplatte dienen, aufgelegt w^-d, dann die Behälterformkörper, die Stauplatten

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und die Trennplatten in einer solchen ¥eise aneinandergefügt werden, daß sich Stauplatten und Trennplatten .. gegenseitig abwechseln und ein Kesselwagenbehälter mit η Räumen gebildet wird, die durch die Trennplatten unterteilt sind.
3. Verfahren nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, daß ein zylindrischer Formkörper erster Art (I) mit einer gewölbten Oberflächenplatte an einem Ende, sowie 2 (n-1)

" Formkörperstücke, welche zylindrische Abschnitte von einem um die doppelte Dicke des zylindrischen Endabschnittes des Formkörpers geringeren Außendurchmesser, der gleich ist dem Außendurchmesser des zylindrischen Formkörpers, an (n-1) Stücken zweiter Art (II) gewölbte Oberflächenstauplatten und an den übrigen (n-1) Stücken dritter Art (III) gewölbte Oberflächentrennplatten an den Enden der zylindrischen Abschnitte geringeren Durchmessers aufweisen, und ein Formkörper vierter Art (IV) mit einer gewölbten

fc Oberflächenplatte an dem zylindrischen Abschnitt des Formkörpers zweiter Art (II) hergestellt werden, indem faserverstärkter Kunststoff auf entsprechende Formen aufgebracht und der Formkörper zweiter Art (II) durch Einpassen und Verbinden des zylindrischen Abschnittes kleineren Durchmessers in die Öffnungsseite des erstgenannten Formkörpers (I) mit diesem verbunden wird, dann abwechselnd die Formkörper zweiter und dritter Art (II und III) durch Ein-

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setzen des zylindrischen Abschnittes kleineren Durchmessers in die Öffnungsseite verbunden werden und schließlich der Formkörper vierter Art (17) durch Einsetzen des zylindrischen Abschnittes kleineren Durchmessers in die Öffnungsseite der zylindrischen Baugruppe verbunden und ein Kesselwagenbehälter· mit η Räumen gebildet wird.
4. Verfahren nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, daß zwei zylindrische Behälterformkörper, die jeweils an dem einen Ende durch eine Platte verschlossen und an dem anderen Ende offen sind, durch Aufbringen eines faserverstärkten Kunststoffes auf eine entsprechende Form, sowie in gleicher Weise eine napfförmig, halbkugelig oder halbelliptisch gewölbte Stauplatte mit einem zylindrischen Abschnitt von gleichem Außendurchmesser wie der Innendurchmesser des Behälterformkörpers hergestellt werden, so daß die Stauplatte in das offene Ende eines Behälterformkörpers eingeschoben werden kann, dann die beiden zylindrischen Behälterformkörper an ihren offenen Enden aneinandergesetzt und der zylindrische Abschnitt der Stauplatte teilweise in die offenen Enden eingesetzt, sowie die zusammengesetzten Behälterformkörper durch Aufbringen von faserverstärktem Kunststoff auf die Verbindungsstelle in gleicher Weise miteinander verbunden werden.

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