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Wursthüllenmaterial und Verfahren zu dessen Herstellung Die Entwicklung
der vergangenen Jahre auf dem Kunststoffgebiet und die neu entdeckten Möglichkeiten
der Wurstmacher, einem Wurstbrät schon vor dem Füllen in die Wursthüllen Raucharoma
zu verleihen, führte zur Herstellung von neuartigen, wasserdampf- und aromadichten
Hüllen für BrUhwürste. Diese Brthwürste mußten nicht mehr geräuchert werden, was
dem Hersteller bedeutende Einsparungen an Einrichtungen und an Arbeitszeit erbrachten.
Bei Würsten in diesen Hüllen traten ferner weder beim Brühen noch bei der Lagerung
Gewichtzverminderungen durch Wasserabgabe auf.
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Die Verhinderung der Wasserverluste ergab auch ein wesentlich geringeres
Faltigwerden der Würste durch Austrocknen beim Lagern.
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Das Angebot an neuen Hüllen, die sich für dieses Verfahren eignen
sollten, wuchs sehr schnell. Nicht alle aber erfüllten ie vielseitigen Anforderungen
an einen solchen Kunstdarm . Dar neue Hüllenmaterial darf weder den Geruch
noch
den Geschmack der Wurst ,eeintrachtigen und es dürfen auch keine für den Verzehr
bedenklichen Stoffe auf das Wurstgut übergehen. Das Material der Hülle muß ferner
jene hohe mechanische Festigkeit aufweisen, die sowohl der Beanspruchung des Verschließens
mit Bindfaden oder etallelips, dem hohen Innendruck der Wurst im Brühprozess, als
auch den rationalisierten; oft etwas rauhen,im Hängen erfolgenden Transporte standzuhalten
vermag.
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Die Forderung einer hohen mechanischen Festigkeit der Hülle hat sich
auch verschärft durch die Herstellung von längeren und daher schwereren Würsten,
die sich in der Konfektionierung von Aufschnittwaren für Selbstbedienungsläden,
z.B. in Vakuumpackungen, als wirtschaftlicher erweisen als kurze Würste. Außerdem
erfolgt heute die Füllung der Därme mit Maschinen, die das Wurstbrät mit großem
Druck in die Wursthüllen "hineinschießen", was wiederum eine stärkere mechanische
Belastung bedeutet. Um endlich Lufteinschlüsse in den Würsten entfernen zu können,
müssen die Wursthüllen auch gestrippt werden konnen, ohne daß dadurch die würste
aufplatzen. Die Erfahrung lehrt, daß gewisse in Kunststoff eingeschlossene Fasergerüste
oder -gewebe iae Forderung der Stippfestigkeit sehr gut erfüllen.
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Die einfachste Art der Erhöhung der mechanischen Festigkeit eines
in dieser Hinsicht ungenügenden Hüllenmaterials bedeutet der Einbau einer netzartigen
Verstärkung in die Kunststoffolie, wie die Schweizer Patentschrift 391 441 in den
Figuren 1 und 2 es andeutet. Diese Maßnahme vermag vor allem das Hüllenmaterial
unter der Abbindung mit der Aufhängeschlaufe zu verstSrken, wo im Laufe des Herstellungsprozesses
der Wurst die größte Beanspruchung erfolgt. Eine andere Art der Verstärkung besteht
in der Beschichtung von Papieren oder Vliesen mit tragfähigen Kunststoffbelägen,
wie aus der US-Patentschrift 2 713 ool hervorgeht. Diese Papiere und
Vliese
allein sind meist von sehr geringer mechanischep Festigkeit.
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Ziel der vorliegenden Erfindung ist die Entwicklunp eines wirtschaftlichen
Herstellungsverfahrens für ein Wursthüllenmaterial, das aus einem Faservlies besteht,
welches dank neuer Ideen der Fertigung allein schon hohe mechanische Festigkeit
besitzt und das durch Impragnierung und Beschichtung mit Na-ur- oder Kunststoffen
Eigenschaften erhält, die alle oben angeführten Anforderungen zu erfüllen vermögen.
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Das erfindungsgemäß als Trigermaterial dienende Faservlies besteht
zum überwiegenden Teil - z.B. 5°; o - aus Viskosemasern üblicher Länge und Dicke,
vorzugsweise z.B. 1,4 den und 40 mm Länge. Der Rest besteht aus thermoplastischen
Fasern, die spater als sogenannte Eindefasern wirken. Hierfür eignen sich besonders
unverstreckte Polyesterfasern.
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Um die Gleichförmigkeit des Trägermaterials zu gewhrleisten, wshlt
man bei den Viskose- und Bindefasern gleiche Lange und Dicke.
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Ein Gemisch aus derartigen Viskose- und z.. Polyesterfasern wird auf
der Krempel zunschst In einen Flor überführt.
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Mehrere Flore werden dann in üblicher Weise ber den sogenannten Querleger
zu einem Vlies abgelegt. Da alle Fasern eines einzelnen Flor nach dem Verlassen
er Krempel in Längsrichtung der Vllestahn liegen, werden ie einzelnen Flore so aufeinander
gelegt, daß jeder Flor in einem anieren Winkel in Bezug auf den vorhergehenden abgelegt
wird.
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Auf diese Weise wird eine gleichförmige Verteilung aller Fasern bei
der Vliesbildung erreicht. Würde man die eirzeinen Flore ohne Winkelverschiebung
aufeinander ablegen, deren
würden alle Fasern gleichgerichtet liegen.
In dieser Richtung hätte dann das Vlies nach der anschließenden Verdichtung eine
hohe Festigkeit, während sie quer dazu äußerst gering wäre. Eine derartige Vliesbildung
aus dünnen Floren ist bekannt. Sie kann z.B, aus NONWOVEN FABRICS von Francis M.
Buresh (1962, Seiten 18 und 19) entnommen werden. Eine gleichmäßige Verteilung der
Fasern bei der Vliesbildung kann auch mit dem sogenannten Rando-Webber (l.c., Seite
20) erreicht werden.
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Wahrend bei der bekannten Vliesbildung eine möglichst gleichmäßige
Verteilung aller Fasern angestrebt und erreicht wird, wird beim erfindungsgemäßen
Verfahren auf eine Grundvliesschicht eines Gewichtes von z.B. 30 g/m², in der die
Fasern - wie üblich - gleichmäßig verteilt sind, noch eine z.B. 10 g/m² schwere
Florschicht aufgelegt, bei der alle Fasern in Längsrichtung liegen. Man erhalt so
ein Zweischichtenvlies, Im unteren, schwereren Teil sind die Fasern ungeordnet,
während sie in der oberen, leichteren Schicht alle in Längsrichtung liegen, wie
aus der Figur 1 ersichtlich ist.
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Da, wie schon ertahnt, die Fasern eines die Krempel verlassenden Flores
immer in Längsrichtung liegen, wird ein solcher Flor direkt, also ohne Zwischenschaltung
eines Querlegers, auf das schon erzeugte Wirrfaservlies aufgelegt.
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Man bekommt den aus Figur 1 ersichtlichen Aufbau des Tregervlieses.
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Dieses Vlies, das z.B. 20 % thermoplastische Bindefasern enthält,
wird anschließend durch zwei 200 - 240° C heiße Stahlwalzen geschickt. Die beiden
Walzen drücken mit einem Liniendruck von loa - 150 kg/cm gegeneinander. Während
des Durchganges lurch en Walzenspalt erweichen nun die thermoplastischen Fasern
un1 verbinden sich so an vielen Stellen untereinander und mit den Zellulosefasern.
Auf diese Weise wird er gesamte Vliesverband verfestigt und stabilisiert. Er
hat
jetzt bereits eine erhebliche Eigenfestigkeit, die mit derjenigen eines Gewebes
vergleichbar ist.
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Das so hergestellte Trägervlies kann aber noch nicht mit der Emulsion
eines impermeablen Kunststoffes, wie z.B.
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Polyvin'Tlidenchlorid, beschichtet werden, da es infolge seiner äußerst
geringen Dicke von 30 - 50 my noch zu löchrig ist. Man imprägniert das Trägervlies
daher zunächst einmal mit Gelatine, Methylzellulose oder Protein. In jedem Pall
ist der Feststoffgehalt der entsprechenden Lösung ering, d.h. etwa 2 - lo %. Bei
geringen Konzentrationen kann bei Raumtemperatur gearbeitet werden, Ivährend bei
höheren Konzentrationen auch die Temperatur zu erhöhen ist.
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Beim Imprägnieren des verdichteten Trägervlieses mit einer 6%igen
Gelatinelösung ist z.B. eine Temperatur von 350 C zweckmäßig. Nach dem Trocknen
stellt man fest, daß die Löcher in diesem Trägervlies durch eine dünne Gelatineschicht
geschlossen wurden. Die Aufnahme an Feststoff betragt bei dieser Imprägnierung etwa
1/3 des Gewichtes des vorverdichteten Faservlieses. Beträgt also das Gewicht des
Vlieses zunächst 30 g/m², so ist es durch das Imprägnieren und Trocknen auf 40 g/m²
angestiegen.
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Das vorbereitete Vlies wird dann, vorzugsweise zweimal, beispielsweise
nach dem Walzen-, Rakel- oder Luftbürsten-Verfahren mit einer wäßrigen Dispersion
eines Vinvlilenchlorid-Polymerisates beschichtet und anschließend in an sich üblicher
Weise getrocknet. Die Auftragsmenge an Vinylidenchlorid-Polymerisat soll dabei so
groß sein, daß ein geschlo-;sener Film entsteht, der praktisch undurchlässig für
Wasserdampf und Aromastoffe ist. Der Gehalt der Dispersion an Vinylidenchlorid-Polymerisat
kann in weiten Grenzen variiert werden; er liegt im nllgemeinen zwischen 30 und
60 Gewichf;sprozent, vorzugsweise zwischen 50 und 60. Die Vinylidenchlorid- Polymerisat-Dispersion
kann in üblicher
Weise durch Emulsionspolymerisation von Vinylidenchloril
unter Vervendung der üblichen Katalysatoren und Emulgatoren hergestellt sein. Der
Gehalt der Vinylidenchlorid-Polymerisate an einpolymerisiertem Vinylidenchlorid
liegt im allgemeinen über 80 Gewichtsprozent, meist über 85 Gewichtsprozent. Als
Comonomere geeignete andere olefinisch ungesättigte Monomere sind z.B. Ester der
Acryl- oder Methacrylsäure mit vorzugsweise 1 bis 4 C-Atome enthaltenden Alkanolen,
z.B. Acrlsäuremethyl-, -äthyl- und -n-butylester oder Methacr;ylsäuremethylester,
sowie Vin!lchlorid und Acrylnitril. Außerdem sind in manchen Fällen als Comonomere
in Mengen bis zu etwa 5 Gewichtsprozent, bezogen auf die Polymerisate, monoolefinisch
ungesättigte Mono- und Dicarbonsäuren, wie Acrylsäure, Methacrylsaure, Crotonshure,
Maleinsäure und Itaconsaure sowie deren Amide, wie besonders Acrylamid und Methacrylamid,
von Vorteil. Die Viskosität der Dispersionen liegt im allgemeinen zwischen 3 und
11, vorzugsweise zwischen 7 und 11 cP. Von besonderem Vorteil ist es, beim Aufbringen
des ersten Auftraes der Dispersion ein übliches Verdickungsmittel zuzusetzen, wobei
im allgemeinen o,l bis 1, vorzugsweise o,2 bis 0,5 Gewichtsprozent, bezogen auf
die Dispersion, in Frage kommen.
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Als Verdickungsmittel haben sich z.B. Homo- und Copolymerisate des
Vinylpyrrolidons besonders bewährt, die überwiegende Mengen Vinylpyrrolidon und
zusätzlich gegebenenfalls Vinylester wie Vinylacetat, Vinylpropionat oder Vinyl-n-butyrat
oder ,B-olefinisch ungesättigte Carbonsauren, wie Acrylsäure, oder deren Amide,
wie Methacrylamid, einpolymerisiert enthalten.
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Die verdickten Dispersionen haben vorzugsweise Viskositäten zwischen
loo und 800 cP, gemessen im Epprecht-Viskosimeter bei Geschwindigkeitsstufe III.