DE1810427A1 - Verkitten und Brikettieren von feinverteiltem Material - Google Patents

Description

• Verkitten und Brikettieren von feinverteiltem Material Die vorliegende Erfindung gehört zum Gebiet der Metallurgie und betrifft insbesondere die Behandlung von geschmolzenem Stahl mit festen Behandlungsmitteln, die dem geschmolzenen Metallbad in Brikettform zugesetzt werden.
• Das Froblem wird erfindungsgemäss dadurch gelöst, dass als Bindemittel ein Mischpolymeres aus einer Alkylenverbindung mit 2 bis 4 Kohlenstoffatomen und einem Vinylester einer 1 bis 6 Kohlenstoffatome aufweisenden, gesättigten, monobasischen, aliphatischen Carbonsäure, und nachfolgend bisweilen als Äthylen/Vinylacetat-Harz-Mischpolymeres be@eichnet, das etwa 17 bis 42 % des Vinylacetats enthält und mit einem vollständig raffinierten Paraffinwachs in den Mengenverhältnissen von etwa 80 bis 50 % des Wachses zu 20 bis 0% des Harzmischpolymeren vermischt ist, verwendet wird.
• Dieses Bindemittel wird fast vollständig verdampft, wenn die Briketts einem geschmolzenen Stahlbad zugesetzt werden, so dass dadurch die Einschleppung unerwünschter Elemente in das Metallbad vermieden wird. Ausserdem hält das verbesserte, erfindungsgemässe Brikett wiederholte Stürze aus einer Höhe von 1,829 bis 3,048 m (six to ten fest) auf einen harten Boden aus.
• Bei der Durchführung der vorliegenden Erfindung wird für das beste Verkittungs- und Bindematerial für die Brikettierung, wie gefunden wurde, ein hochmolekulares Harzmischpolymeres verwendet, das etwa 17 % bis 42 % eines Vinylesters und etwa 83 % bis 58 % einer mischpolymerisierbaren Alkylenverbindung.
• mit 2 bis 4 Kohlenstoffatomen enthält, wobei dieses Harzmischpolymere in einem verträglichen Wachs mit einem Schmelzpunkt zwischen etwa 51,67 und 71,11°C gelöst ist und wobei diese Mischung etwa 20 bis 50 % des Harzmischpolymeren und etwa 80 bis 50 % des genannten Paraffinwachses enthält. Eine geeignete Bindemittelform ist ein Äthylen Vinylacetat/Harz-Mischpolymeres, das etwa 17 bis 42 % Vinylacetat enthält. einen Schmelzindex, gemessen in g/10 min (modifizierte Spezifikation ASTM D 1238), von 1,6 bis 500,0, eine inhärente Viscosität bei 30°C (0,25 g/100 ml Toluol) von 0,45 bis 1,05, eine Dichte in g/com bei 23°C ASTM D 1505) von 0,937 bis 0,965, eine Zugfestigkeit ASTM D 882) von 17,58 bis 218,0 kg/cm2 (250 p.s.i.
• zu 3100 p.s.i.), wobei Prüfkörper mit einem Querschnitt von 1,905 cm auf 0,47625 cm (3/4 inches by 3/16 inches) und eine Länge von 0,0254 bis 0,3175 cm (0.010 to 0.125 inches) verwendet werden, eine Bruchdehnung (ASTM D 882) von 420 bis 1300 %, eine Härte, gemessen mit dem Shore A-2 Durometer (ASTM D 1706; 10 Sek.; ASTM D 1706(, von 35 bis 88 und Erweichungspunkt (Ring und Ball, ASTM E28) von 82,22 bis 198,89° C hat und in wässrigen Mischungen unlösslich ist. Eine Abwandlung des genannten Bindemittels ist ein Äthyl/Vinyl-Acetat-Mischpolymeres, das etwa 1,0 Cew.% einer Acryl- oder Methacrylsäure enthält.
• Jedes der beiden genannten Harzmischpolymeren wird in einem vollständig raffinierten Paraffinwachs mit einem Schmelzpunkt von etwa 51,67 bis 71,11° C in den Verhältnissen von etwa 80 bis 50 % Wachs zu 20 bis 50 % gelöst. Das oben erwähnte Bindemittel kann erhitzt und mit dem zu brikettierenden, feinverteilten Material gründlich vermischt und dann direkt zu Brikette verformt werden, oder die Mischung aus Wachs und Harz kann gründlich erhitzt und vermischt, dann abgekühlt und feinverteilt, dann mit dem zu brikettierenden, feinverteilten Material gründlich vermischt und das Brikett unter Druck, falls erforderlich unter Erhitzen, geformt werden. Bei einer bevorzugten Ausführungsform des erfindungsgemässen Verfahrens wird ein feinverteiltes Streckmittel, z. B. ein Flussmittel oder ein stickstoffhaltiges Material in einem für den Zusatz zu Stahl bestimmten Brikett, sehr fein zerteilt, sogar bis zu einer mehlähnlichen Form, und dann wird das Bindematerial erhitzt und mit dem als Streckmittel wirkenden Flussmittel und/oder stickstoffhaltigen Material gründlich vermischt, bis alle Streckmittelteilchen mit dem Bindematerial vollständig überzogen sind. Diese gestreckte Harz-Wachs-Mischung wird dann abgekühlt, fein zerteilt, gründlich mit den zu brikettierenden Stoffen vermischt und danach unter Druck, falls notwendig unter Anwendung von Hitze, zu einem Brikett geformt.
• Das Paraffinwachs ist mit dem Harzmischpolymeren vollständig verträglich und vermisch@ sich vollständig mit ihm. Dasjenige Material, das,wie gefunden wurde, für die Zwecke der vorliegenden Erfindung am besten geeignet ist, wird aus einem solchen Vinylmischpolymeren gebildet, das von der Firma E.I. du Pont de Nemours and Company hergestellt und unter dem Handel@namen Elvax vertrieben wird und das mit Paraffinwachs in den oben erwähnten Mangenverhältnissen vermischt und van der Firma. Trans Penn Wax Corporation, Titusville, Pennsylvania, als Elvax-Wachsmischung unter verschiedenen Sortennummern verkauft wird.
• Geeignete Vinylmischpolymere für die Einlagerung in das Brikett in Form einer Harz/Wachs-Mischung sind Mischpolymere aus einem Vinylester, d. h. vorzugsweise aus Vinylacetat und einer mischpolymerisierbaren Alkylenverbindung mit vorzugsweise 2 bis 4 Kohlenstoffatomen, wie Äthylen, Propylen und Isobutylen. Bei weitem die besten Ergebnisse werden mit Äthylen als Alkylenverbindung und vinylacetat als Vinylester erhalten; etwas verbesserte Eigenschaften können aber auch oft unter Verwendung von Propylen als Alkylenbestandteil und Vinylformiat oder Vinylpropionat als Vinylesterbestandteil des Mischpolymeren erhalten werden. Die bevorzugte Vinylestermenge in dem Äthylen/Vinylester-Mischpolymeren beträgt etwa 25 bis 29 Gew.% des Vinylestermischpolymeren, obgleich Mischpolymere, die 17 bis 42 Gew.% Vinylester aufweisen, mit dem Wachs vermischt,verwendet werden können, um das erfindungsgemässe Bindematerial zu bilden.
• Für die oben beschriebene Harz/Wachs-Mischung geeignete Paraffin wachse sind diejenigen, die hauptsächlich aus geradkettigen (normalen) Paraffinkohlenwasserstoffen den Cn H2n + 2-Reihe mit mittleren Molekulargewichten von etwa 360 bis 420 bestehen, wobei die einzelnen Bestandteile im allgemeinen 20 bis 30 Kohlenstoffatome besitzen. Das bevorzugte Paraffinwachs wird vollständig raffiniertes Paraffinwachsdestillat. Das bevorzugte, vollständig raffinierte Wachs weist einen maximalen Ölgehalt von etwa 0,5 Gew.% auf, ist fast weiss in der Farbe und hat praktisch keinen Geruch. Vortreffliche Ergebnisse wurden unter Verwendung eines vollständig raffinierten Paraffinwachses erhalten, dessen Schmelzpunktetwa 60,00° C betrug und dessen bevorzugt@r Schmelzpunktbereich von etwa 57,22 bis 62,78° C reichte. Aber auch Wachse mit Schmelzpunkten von etwa 51,67 bis etwa 71,11° C oder darüber können zum Zumischen zu den oben beschriebenen Vinylacetatmischpolymeren geeignet sein. Ein anderes Wachs, das sich zum Vermischen mit dem erfindungsgemässen Harzmischpolymeren eignet, ist Bienenwachs mit einem Schmelzpunkt zwischen 60,00 und 65,56°C.
• Wie oben aufgezeigt, werden die besten Ergebnisse mit einer Harz-Wachs-Mischung aus etwa 30 Teilen Harz und 70 Teilen Wachs erhalten, obgleich gute Ergebnisse auch mit 25 bis 35 Teilen Harz Je 65 bis 75 Teilen Wachs erhalten worden sind.
• In machen Fällen und insbesondere dann, wenn die erhaltenen Briketts nicht einer rauhen Handhabung unterworfen werden, kann das Harz/Wachs-Verhältnis von 50/50 bis etwa 20/80 variieren.
• Häufig stösst man bei der Handhabung grosser Mengen fein@erteilten Materials auf Schwierigkeiten, teilweise weil das Material in d ieser Form schwer zu handhaben ist oder an unerwünschte Stellen geblasen wird und teilweise weil es sich nicht leicht zusetzen lässt, wenn es chemisch oder metalogisch mit anderen Stoffen vermischt wird. Beispiele fUr solche Stoffe sind feinverteilte Eisenlegierungen des Chroms, Vanadium@, Titans, Bors, Mangans usw.. Insbesondere unter Bezugnahme auf Manganzusätze zu geschmolzenem Stahl ist festzustellen, dass grosse Säulen von Ferromangan-Feine die Probleme aufwerfen, wie starke Verluste @ermieden und wie die Zuschläge den geschmolzenen Stahl, wenn er abgestochen wird, zweckmässig zugesetzt werden sollen. Der Mangangehalt dieser Zeine variiert beträchtlich, reicht aber gewöhnlich von 60 % bis zu etwas über 90 %. Ein ähnlicher Manganzuschlag, der das gleiche Problem stellt, ist als' elektrolytisches Mangan bekannt, das ein äusserst reines, graues Pulver darstellt, das etwa 99,5 % Mangan und 0,5 % Spuren anderer Elemente enthält. Die vorliegende Erfindung klärt, wie solche Ferromangan-Feine oder elektrolytische Manganqualitäten brikettiert werden können.
• Zur Herstellung von etwa 0,907 kg (two pounds) schweren Briketts aus den oben beschriebenen Stoffen wurden zunächst etwa 0,907 kg der Ferromangan-Feine oder der elektrolytischen Mangan-Feine, nachfolgend sämtlich@ alls "manganreiches" Material bezeichnet, abgemessen, und dann wurden variierende Mengen der oben erwähnten, bevorzugten Elvax-Wachs-Mischung (in dem Mischpolymeren sind 27 bis 29 % Vinylacetat enthalten) in kaltem Zustand zerha@kt oder fein zerteilt. Die feinverteilte Elvax-Wachs-Mischung würde dann mit dem feinverteilten Ferromangan- oder elektrolytischen Mangan-Material gründlich vermischt. Jedes etwa 0,907 kg schwere Brikett, das etwa kugelförmige Gestalt, aber ein kurzes, zylindrisches Zwischenstück aufwies, wurde dann in einer Brikettierungspresse unter einem Druck von 351,5 kg/cm2 (5000 1b./sq.
• in.) bis 3515 kg/cm2 verdichtet. Diese Briketts wurden dann in einem Ofen erhitzt, dessen Temperatur zwischen 51,67° C gehalten wurde. Die Backdauer betrug 1 1/4 bis 3 Stunden. Man liess dann das Brikett sich auf Raumtemperatur abkühlen. Man erhielt so ein sehr dichtes und hartes Brikett, das wiederholte Fallversuche aus einer Höhe von 1,829 m (six foot) auf einen Betonfussboden und auch mindestens einen Fall aus einer Höhe von 5,486 m auf einen Betonboden ohne zu zerbrechen aushielt.
• In den oben erwähnten Briketts wurde die Menge der Elvax-Wachs-Mischung in einem etwa 0,907 kg wiegenden Brikettwachs zwischen einem niedrigen Wert von etwa 1/8 einer Unze und einem hohen Wert von etwa @ Unze abgewandelt. Die Ferromangan-Feine bestanden bei einer dieser Prüfungen aus 26 % eines Materials, das durch ein 4-mesh-Sieb hindurchpasst und auf einem 8-mesh-Sieb zurückgehalten wurde, und aus 74 % eines Materials, das durch das 8-mesh-Sieb hindurchfiel und auf einem 14-mesh-Sieb zurückgehalten wurde. In anderen Beispielen bestanden die Ferromangan-Feile zu 100 % aus einem Material, das durch ein 18-mesh-Sieb hindurchfie@. Alle diese Mischungen ergaben zufriedenstellende Briketts.
• Aluminium und Mangan sind sowchl wegen ihrer deoxidierenden als auch entschwefelnden Wirkung allgemein übliche Zuschläge für geschmolzenen Stahl; sie werden aber auch mit der Absicht verwendet, den Stahlmangan zuzusetzen. Durch die Bereitstellung von Flussmitteln, die feinverteilt und mit dem Aluminium und Ferromangan gleichmässig vermischt in einem einheitlichen Brikett vorliegen, werden gewisse neue Vorteile erreicht. Die Deoxidationsprodukte werden sofort wirksam verschlackt, und die Flussmittel liegen vor, wenn die Oxidationsprodukte infolge der Zugabe des Aluminiums und Ferromangans zu dem geschmolzenem Stahl gebildet werden. So findet die Verschlackung gleichzeitig mit der Bildung der Deoxidations-Produkte statt, so dass Einschlüsse in Stahl vermieden werden. Die Flussmittel haben anerkanntermassen geringere Schmelztemperaturen, so dass dadurch eine fortlaufende Verschlackung während des Absteckvorganges ermöglicht ist. Durch Bereitstellung eines Briketts, das die Flussmittel mit hinab unter die Oberfläche des geschmolzenen Stahls führt, wird die Flussmittelfreisetzung etwas verzögert, so dass sich demzufolge durch den Abstich hindurch eine einheitlichere Verschlackung ergibt. Andere Oxyde als Aluminiumoxyd werden somit zusammen mit Kieselsäureeinschlüssen wirksamer entfernt.
• Ein weiterer Vorteil des oben erwähnten Briketts ist die Verbesserung hinsichtlich der Entschwefelung des Stahls. Die sch@eren Manganmaterialien lassen das Brikett gut unter die Oberfläche des geschmolzenen Bades absinken, so dass die Flussmittel tiefer in das geschmolzene Material eindringen und das Mangan dort wirksamer zu der Entfernung des Schwefels beitragen kann.
• Die Flussmittelfreisetzung ist wegen des Sinkeffekts infolge der hohen Dichte des Briketts verzögert; das in dem Stahlbad hinabsinkende Brikett schmilzt langsamer, und das Flussmittel wird bei einer Temperatur unterhalb 1593° C verflüchtigt, so dass das Untertauchen des Briketts unter den Badspiegel nützlich ist, und die Zugabe des Briketts ist während des gesamten Abstiegs möglich, selbst wenn die Temperatur des abgestochenen Stahles geringfügig im Laufe des Verfahrens abfallen sollte.
• Ein solches Kalk als Flussmittel enthaltendes Brikett kann aber ohne die vorliegende Erfindung nicht länger als 24 Stunden aufbewahrt werden, weil der Kalk leicht Wasser und Feuchtigkeit aufnimmt, so dass das Brikett zerfällt. Die vorliegende Erfindung löst nun dieses Problem, indem jedes Kalkteilchen in dem Elvax-Wachs-Mischung-Kittmaterial zunächst vollständig eingeschlossen und dadurch gegen Feuchtigkeitseinwirkung geschützt wird. Der abgekühlte Kuchen, wird dann, wie oben beschrieben, fein zerteilt und gründlich mit den anderen zu brikettierenden Stoffen vermischt. Dieses Kittmittel bindet auch die Brikettteilchen, z. B. die feinverteilten Ferromangan- und Aluminiumteilchen, fest aneinander und verschlackt auch bei der Verwendung.
• Für verschiedene Stahlsorten kann je nach der gewünschten Verwendung ein Brikett hergestellt werden, das Ferromangan und Aluminium und vorzugsweise auch Flussmittel enthält. Solche Briketts enthalten ge@öhnlich 50 bis 98 % Ferromangan, 42 1/2 bis 1 % Aluminium und 10 bis 1 % Flussmittel. Solche Flussmittel werden normalerweise aus der Gruppe Natriumkarb@nat, Kalkstein, Kalk, Kryolit, Flussspat, Borax, Natriumfluorid, Magnesiumkarbonat und Matriumaluminat ausgewählt. Für die Herstellung eines solchen Briketts kann man Harz/Wachs-Mischung bei Raumtemperatur fein zerteilen und mit feinverteilten, manganreiche@ Material und Aluminium in den oben erwähnten prozentualen Verhältnissen gründlich vermischen. Dieses Material kann dann unter hohem Druck und gegebenenfalls, wie obenwähnt, unter Erhitzen brikettiert werden.
• Gemäss einer bevorzugton Ausführungsform zur Bildung eines Briketts, das Mangan als Legierungsmaterial oder irgendeine der später erwähnten anderen Metallegierungen enthält, wird ein anderes feinverteiltes, festes Materail als Streckmittel für Hars/Wachs-Material verwendet, damit das letztere dem Brikett gründlicher einverleibt wird. Beispielsweise wird bei Verwendung von Flussspat als Flussmittel eine Mindestmenge von etwa 20 % der Harz/Wachs-Mischung mit 80 % feinverteiltem Flussspat aufgeschmolzen und dann in einem Teigmischer gründlich gemischt. Der Mischer kann, wenn erforderlich, erhitzt werden, damit alle Flussspatteilchen von der Harz/Wachs-Mischung bedeckt werden. Bei den Mischverfahren vereinigen sich die beiden Materialien und werden "sandig". Die vermischten Stoffe werden dann aus dem Mischer herausgenommen, und nach des Abkühlen wird das Aggregat so weit zerbrochen, dass es durch ein Sieb von vorzugsweise 8 bis 10 mesh hindurchtritt, obgleich es in Abhängigkeit von dem Volumen dieses gestreckten Bindemittels, das benötigt wird, auch so weit zerkleinert werden kann, dass es durch ein Sieb mit einer kleineren mesh-Zahl hindurchfällt.
• Je feinteiliger die Teilchen sind, desto gründlicher werden sie in dem zu brikettierenden Metall verteilt. Als Mindestmenge können etwa eineinhalb@ Unzen der Harz/Wachs-Mischung je 38 Unzen des gesamten brikettierten Materials verwendet werden, um ein angemessen hartes Brikett zu erhalten. Für eine rauhere Brikettbehandlung ist die Verwendung von etwa 30 % der Harz/ Wachs-Mischung, und vermischt mit 70 % Flusspat als Streckmittel und die Verwendung von etwa 6 % dieser Mischung für das Bindemittel vorzuziehen. Für eine äusserst rauhe Briketthandhabung und in denjenigen Fällen, in denen die Metallteilchengrösse einen höheren Wert hat, können 35 % der Harz/Wachs-Mischung im Gemisch mit 65 % Flussspat als Streckmittel verwendet werden. Das Verhältnis von Harz/Wachs-Mischung zu dem Flussmittel muss in Abhängigkeit von den Absorptionsqualitäten des Flussmittels abgewandelt werden. Beispielsweise würden dort, wo 40 Teile der Harz/Wachs-Mischung auf 100 Teile Flussspat verwendet werden können, auf 100 Teile Kryolit etwa 50 Teile der Harz/Wachs-Mischung verwendet werden.
• Ein solches Brikett, das Ferromangan, Aluminium und Flussmittel enthält, enthält beispielsweise 23,5 Unzen Ferromangan, 12,5 Unzen Aluminium und 2,5 Unzen Flussmittel-Bindemittel, in das 0,75 Ouncen Harz/Wachs-Mischung und 1,75 Unzen Flussspat einverleibt wurden.
• Die industrielle Verwendung bestimmter Stoffe ist mit Schwierigkeiten während der Lagerung oder Handhabung verbunden, weil die Stoffe entweder wasserlöslich sind oder durch Wasser zerstört oder verschlechtert werden, bevor sie der beabsichtigten Verwendung zugeführt werden können. Diese Stoffe werden in der folgenden Beschreibung und den Ansprüchen als "Stoffe, die durch Wasser verschlechtert werden" zusammengefasst. Viele solcher Stoffe werden als Zuschläge zu geschmolzenem Stahl verwendet, und die vorliegende Erfindung stellt Methoden bereit, um solche Stoffe, die durch Wasser verschlechtert werden, bis zu ihrer Verwendung zu verkitten und zu schützen, gleichviel ob sie Briketts einverleibt werden oder nicht. Unter anderan derartigen Stoffen werden insbesondere solche bei der Stahlerzeugung verwendete Stoffe, wie Kalk, Borax-Pentahydrat, Natriumfluorid, calcinierte Soda, Natriumcarbonat, Natrium-und Calium@nitrat, und andere feinverteilte Stoffe zugesetzt.
• Es wurde gefunden, dass die oben erwähnte "Elvax-Wachs-Mischung" ein ideales Verkittungsmittel für solche Stoffe, die durch Wasser verschlechtert werden, ist.
• Bei der Anwendung des erfindungsgemässen Verfahrens auf Kalk wurde die oben erwähnte Elvax-Wachs-Mischung bis zum leichtflüssigen Zustand aufgeschmolzen, und dann wurde der Kalk gründlich eingemischt. In diesem Falle lag der Kalk in Form von gepulvertem CaO vor, und dadl Mengenverhältnis betrug 0,60 Unzen Kalk je 0,25 Unzen Elvax-Wachs-Mischung, bezogen auf Trockengewicht. Hierdurch wurde jedes Kalkteilchen mit dem heissen Elvax-Verkittungsmaterial überzogen. Diese Mischung wurde dann zu einem festen Suchen abgekühlt, der später durch Zerhacken oder Reiben in eine sehr feinteilige Form übergeführt wurde, wenn bezweckt war, ihn zur Bildung eines später zu beschreibenden Briketts weiter abzumischen. Die oben angegebenen Mengenverhältnisse der Stoffe wurden abgewandelt, und eine geeignete Verkittungswirkung des Kalks wurde über den ganzen Bereich von 26 % der Elvax-Wachs-Mischung bis zu 25 % Kalk erhalten. Gewöhnlich werden die höheren Prozentgehalte der Elvax-Wachs-Mischung nicht nur zum Zwecke des Verkittens des Kalks verwendet, sondern auch um als Bindemittel zu wirken, wenn der umhüllte Kalk zusammen mit anderen Stoffen einem Brikett einverleibt wird.
• Bei der oben gegebenen Erörterung der Prozentgehalte an Elvax-Wachs-Mischung und Kalk muss darauf hingewiesen werden, dass dieses Verhältnis mit der Siebgrösse des Kalkes varliert. Die oben gezeigten Zahlen gelten in Verbindung mit Kalk der Sorten 50 mesh und feiner. Auch variiert der Prozentgehalt der Elvax-Wachs-Mischung im Verhältnis zum Kalk mit der beabsichtigten Endglasierung der feinteiligen Teilchen der Mischung, nachdem der Kalk umhüllt worden ist. Je feiner die gewünschte Zerteilung nach dem Umhüllen ist, desto höher ist der Prozentgehalt an Elvax-Wachs-Mischung, der zum Einschliessen der Kalkteilchen benötigt wird.
• Die oben beschriebene Arbeitsweise kommt bei jedem beliebigen der anderen Stoffe, die durch Wasser @erschlechtert werden, zur Anwendung. Die Stoffe werden bis zu einer feinteiligen Form zerkleinert, die Elvax-Wachs-Mischung wird bis zum leichtflüssigen Zustand aufgeschmolzen, und das Material, das durch Wasser verschlechtert wird, wird gründlich in das Verkittungsmaterial eingemischt. Diese Mischung kann dann abgekühlt und in jeder gewünschten Weise verwendet werden.
• Es versteht sich, dass vorzugsweise alle hier erörterten Briketts jeder beliebigen speziellen Art gleichmässig aufgebaut werden, so dass der Arbeiter durch einfaches Abzählen einer gegebenen Anzahl von Briketts die Gesamtmenge der dem geschmolzenen Bad zugesetzten Bestandteile kennt. Hiermit ist gemeint, dass die einzelnen Bestandteile von Brikett einheitlichen Aufbaus sorgfältig abgewogen werden, so dass jedes Brikett in einem gegebenen Bad die gleiche Menge an beispielsweise Ferromangan, Aluminium und an dem gewählten Flussmittel, bzw. den Flussmitteln, enthält.
• Es ist verständlich, dass das erfindungsgemässe Farz-Wachs-Bindemittel-Material sich bei der Temperatur des geschmolzenen Stahlbades fast vollständig verflüchtigt oder verbrennt, so dass die Gesamtzunahme des Kohlenstoffgehaltes im Stahl infolge dieser Brikettzuschläge vernachlässigbar ist.
• Andere Stoffe ausser Mangan, die nach dem erfindungsgemässen Verfahren brikettiert werden können, sind beispielsweise Ferrovanadium, Ferrotitan, Ferroniob, Ferrosilicium, Siliconmangan, Calcium, Bor, Lithium, Magnesium, Chrom, Zirkonium und Wolfram, entweder allein oder in gewünschten Kombinationen.
• Diese Stoffe werden nachfolgend manchmal als"Zusatzstoffe" bezeichnet.
• Beispiel I 37,50 Unzen Ferromangan 0,75 Unzen Harz-Wachs-Mischung 38,25 Unzen Gesamtgewicht des Briketts.
• Diese Stoffe müssen gründlich vermischt und unter Druck brikettiert werden, wobei mindest@ns 2 1/2 Stunden lang auf 121,11 bis 148,89°C erhitzt wird.
• Beispiel II 37,50 Unzen Ferromengan 3,50 Unzen Harz-Wachs-Mischung 41,00 Unzen Gesamtgewicht des Briketts.
• Diese Stoffe müssen gründlich vermischt und unter Druck brikettiert werden. Bei dieser Bindemittelmenge ist ein Erhitzen nicht notwendig.
• Beispiel III 23,50 Unzen Ferromangan 12,50 Unzen Aluminium oder F@rrotitan 0,50 Unzen Harz-Wachs-Mischung 36,50 Gesamtgewicht des Briketts- Beispiel IV 23,50 Unzen Ferromangan 12,50 Unzen Aluminium 1,75 Unzen Flussspat 0,75 Unzen Harz-Wachs-Mischung 38,50 Unzen Gesamtgewicht des Briketts.
• In den oben gebrachten Beispielen wird der Flussspat zunächst, wie erklärt, mit der Harz-Wachs-Mischung als Streckmittel vermischt, und diesen Material wird dann abgekühlt, fein verteilt und gründlich mit dem Ferromangan und dem Aluminium vermischt. Danach wird das Brikett durch Pressen und Erhitzen, wie beschrieben, hergestellt.
• Beispiel V 29,00 Unzen Ferromangan 10,00 Unzen Calciumcyanid 2,00 Unzen Harz-Wachs-Mischung 41,00 Unzen Gesamtgewicht des Briketts.
• In dem oben gebrachten Beispiel wird das Calciumcyanid als Streckmittel für die Harz-Wachs-Mischung, wie oben beschrieben, verwendet und später unter Druck mit dem Ferromangan zu einem Brikett vereinigt. Dann kann etwa 1 3/4 Sunde bis 2 1/2 Stunden lang auf 79,44 bis 107,22° C erhitzt werden, was ein sehr hartes Brikett ergibt.
• Beispiel VI 5@,00 Unzen Ferromangan 5,40 Unzen Dicyandiamid 2,10 Unzen Harz-Wachs-Mischung 61,50 Unzen Gesamtgewicht des Briketts.
• Hier wiederum wird das Dicyandiamid mit der Harz-Wachs-Mischung als Streckmittel vermischt, und danach werden die Briketts, wie oben erwähnt, hergestellt.
• Ein anderes stickstoffhaltiges Material, das bei der vorliegenden Erfindung verwendet werden kann, ist Harnstoff.
• Beispiel VII 29,00 Unzen Ferromangan 5,00 Unzen Flussspat 3,60 Unzen Dicyanliamid 3,40 Unzen Harz-Wachs-Mischung 41,00 Unzen Gesamtgewicht des Briketts.
• Bei dem oben angegebenen Brikettansatz werden der Flussspat und das Dicyandiamid als Streckmittel der Harz-Wachs-Mischung in Vorbereitung der Herstellung des Briketts, wie oben beschrieben, verwendet. Die Mischung wird dann abgekühlt, zerkleinert und mit dem Ferromangan vermischt und dann unter Druck brikettiert und während der in den Beispielen 5 und 6 angegebenen Zeitdauer auf die dort angegebene Temperatur erhitzt.
• Beispiel VIII 21,00 Unzen Ferromangan 5,10 Unzen Flussspat 4,50 Unzen Dicyandiamid 2,40 Unzen Harz-Wachs-Mischung 41,00 Unzen Gesamtgewicht des Briketts.
• Bei dem oben angegebenen Brikettansatz werden der Flussspat und das Dicyandiamid als Streckmittel der Harzwachsmischung in Vorbereitung der Herstellung des Briketts, wie oben beschrieben, verwendet. Die Mischung wird dann abgekühlt, fein zerteilt und mit dem Ferromangan vermischt und unter Druck brikettiert und während der in den Beispielen 5 und 6 angegebenen Zeitdauer auf die dort angegebene Temperatur erhitzt.
• Das in diesem Beispiel verwendete Ferromangan ist als Standardferromangan bekannt und enthält bis zu 7 % Kohlenstoff, 74 bis 76 % Mangan, 1 % Silicium und als Rest Eisen.
• Beispiel IX 52,50 Unzen Ferromangan 0,92 Unzen Flussspat 6,32 Unzen Dicyandiamin 1,76 Unzen Harz-Wachs-Mischung 61,50 Unzen Gesamtgewicht des Briketts.
• Bei dem oben angegebenen Brikettansatz werden der Flussspat und das Dicyandiamid als Streckmittel der Harz-Wachs-Mischung in Vorbereitung der Herztellung des Briketts, wie oben beschrieben, verwendet. Danach wird die Mischung abgekühlt, fein zerteilt und mit dem Ferromangan vermischt und unter Druck brikettiert und während der in den Beispielen 5 und 6 angegebenen Zeitdauer auf die dort angegebene Temperatur erhitzt. Das in diesem Beispiel verwendete Ferromangan ist als Ferromangan mit mittler@m Kohlenstoffgehalt bekannt und enthält höchstens 1 1/2 % Kohlenstoff, 80 % Mangen, Möchstens 1 1/2 % Silicium und als Rest Eisen.
• Beispiel X 29,00 Unzen Eisen oder Eisenoxyd 12,00 Unzen Dicyandiamid 41,00 Unzen Gesamtgewicht des Briketts.
• In diesem Beispiel wurde fein verteiltes Eisen oder Eisenoxyd verwendet. Man kann auch dieselbe Menge des als "Putzstaub" ("deseamer dust") bekannten Materials verwenden, das etwa 60 % Eisen und etwa 30 % Eisenoxyd enthält. Bei dem oben angegebenen Brikettansatz werden beide Bestandteile fein zerteilt, gründlich vermischt und dann unter hohem Druck, wie oben erwähnt, mit oder ohne Erhitzen oder Backen zu einem Brikett verpresst.
• Bei diesem Beispiel wirkt das Dicyan@iamid als Bindemittel, um das ganze Brikett zusammenzuhalten.
• Man kann solchen Briketts, wie sie oben für den Zuschlag zu Stahl erwähnt worden sind, fein verteilte @xotherme Materialien zusetzen, so dass, wenn das erhaltene Produkt der Giesspfanne mit dem geschmolzenen Stahl zugesetzt wird, ausreichend viel Wärme von den thermochemischen Resktionen entwickelt wird, um den Stahl flüssig zu halten. Diese Zuschlagsart ist insbesondere für Verwendung bei der Erzeugung von Stählen mit hohem Kohlenstoff und hohem Mangangehalt in denjenigen Fällen berechnet, in denen ein Erstarren oder Pf@nnenablagerungen ("akulling") auftreten würden, wenn kalte Legierungen allein zur Erfüllung d@r höheren Kohlenstoff-Mangan-Anforderungen verwendet werden würden. Menge und Art der axothermen Stoffe, die verwendet werden, hängen von den erforderlichen Konzentrationen der Legierungen und der Wärmemenge ab, die notwendig ist, um die Giesspfannentemperaturen für varlierande Wärmebeträge und variierende Pfannengrösse aufrecht zu erhalten. Die angewandte Menge an exothermen Stoffen ist kleiner als 20 % des Gesamtgewichtes, und die verwendete Mischung ist eine Funktion der Sauberkeit im Betrieb des Verbrauchers und der chemischen Anforderungen.
• Beispielsweise würde für den exothermen Brikettyp das gesamte Brikettmaterial etwa wie folgt unterteilt werden. Das Ferromangan oder elektrolytische Mangan würde etwa 80 bis 90 % des gesamten Briketts ausmachen. Das Aluminium würde 0,5 bis 5,0 % des gesamten Briketts ausmachen. Das exotherme Material, das aus verschiedenen Kombinationen von Natriumnitrat, Kaliumnitrat, Eisenoxyd, gepulvertem Eisen, Tonerde und Natriumcarbonat besteht, würde 2 % bis 18 % des gesamten Briketts ausmachen.
• Ein spezielles Brikett dieser Beschaffenheit wurde wie folgt hergestellt: 27,20 Unzen regulärer Kohlenstoff-Forromangen-Feine (6 % Kohlenstoff), 1,56 Unzen Natriumnitrat, das dicht mit 1,00 Unzen Elvax-Wachs-Mischung umhüllt ist, 2,56 Unzen Ferrosilicium-Feine (49 % Silicium) und 0,50 Unzen freie Elvax-Wachs-Mischung. Zur Herstellung dieses Briketts wurde die eine Unze Elvax-Wachs-Mischung zunächst bis zum fr@ifliessenden Zustande aufgeschmolzen, und dann wurde das feinzerteilte Natriumnitrat gründlich in diese Schmelze eingemischt. Man liess die Mischung sich als Kuchen abkuhlen, der dann, wie oben in Verbindung mit der Verkittungswirkung von Elvax-Wachs-Mischung und Kalk beschrieben wurde, fein zerteilt wurde. Dann wurden die 0,50 Unzen der freien Elvax-Wachs-Mischung ebenfalls fein zerteilt, und dann wurde das gesamte die Elvax-Wachs-Mischung @nthalt@ne Material gründlich mit dem Ferromangen und Ferrosilicium vernischt. Die gründlich gemischten Stoffe wurden dann einer Brikettierungsmaschine zugeführt und unter einem Druck von etwa 100 Tonnen (100 tons) vordichtet. Das Brikett wurde dann in einem Ofen bei einer Temperatur zwischen 65,56 und 160,00° C 1 1/2 bis 2 1/2 Stunden lang gebacken. Man liess es dann sich abkühlen. Dieses Brikett war s@hr fest und hielt wiederholte Stürze aus einer Höhe von 1,829 m auf einen Betonboden aus.
• Ein anderes ähnliches Brikett, das exotherme Stoffe enthielt, wurde aus folgenden Bestandteilen zusammengesetzt: 28,0 Unzen Ferromangan-Feine mit mittlerem Kunststoffgehalt, normale Qualität (1,25 % Kohlenstoff), 1,56 Unzen Natriumnitrat, dan mit 1,00 Unze Elvax-Wachs-Mischung abgedichtet war, 1,60 Unzen Ferrosilicium-Feine (49 % Silicium), 0,96 Unzen fein verteiltes Aluminium und 0,50 Unzen freie Elvax-Wachs-Mischung.
• Die oben beschriebenen Stoffe wurden genau wie in dem vofltergehenden Beispiel eines exothermen Briketts vereinigt. Die 1,56 Unzen feinverteiltes Natriumnitrat wurden mit der einen Unze erhitzte Elvax-Wachs-Mischung vermischt, dann abgekühlt und fein verteilt, die 0,50 Unzen Elvax-Wachs-Mischung wurden ebenfalls fein verteilt, und dann wurden diese Stoffe gründlich mit dem Ferromang@n, Ferrosilicium und Aluminium vermischt.
• Die gemischten Stoffe wurden dann einer Brikettierungsmaschine zugefUhrt und in einem Ofen genau wie im Palle des vorher beschriebenen exothermen Briketts gebacken. Dies führte ebenfalls zu einem sehr festen Brikett, das wiederholte Stü@z@ aus einer Höhe von 1,829 m auf einen Betonboden aushielt.
• In jedem der letzten beiden oben erwähnten Fälle wurde das exotherme Brikett beim Abstechen von Stahl aus einem Stahlherstellungsofen verwendet, in dem etwa 680,4 kg (1500 pounds) des brikettierten Materials gerade vor dem Abstechen auf den Boden der Otesapfanne und dann während des Abstichs weitere etwa 680,4 kg des brikettierten Materials zusammen mit anderen Zuschlägen beim Fliessen des geschmolzenen Stahles in die Giesspfanne in die Rutsche geworfen wurden. Das Ergebnis war in d@esem Falle vom metalogischen Gesichtspunkt wie auch vom Gesichtspunkt der exothermen Eigenschaften her betrachtet insofern gut, als eine genügende Fliessfähigkeit des Stahles aufrechterhalten wurde und die Zuschläge gleichmässig in der Schmelze absorbiert wurden.
• Ein weiteres Beispiel eines Briketts für unberuhigten Stahl, der höchstens 0,06 % Kohlenstoff und 0,03 bis 0,05 % Vanadium enthält, ist das folgende: Beispiel XI 19,90 Unzen Ferromangan ( enthält 1 1/2 % Kohlenstoff und 80 % Mangan) 17,55 Unzen Ferromangan ( normale Qualität, enthält etwa 75 % Mangan) 9,45 Unzen Ferrovanadium (enthält 55 % Vanadium) 0,65 Unzen Aluminium 1,65 Unzen Flussmittel 0,80 Unzen Harz-Wachs-Mischung.
• Ein Brikett, das für den Zusatz zu einem Ferrovanadium enthaltenden, vollständig beruhigten Stahls bestimmt ist, hat folgende Zusammensetzung: Beispiel XII 33,50 Unzen Ferromangan (normal; enthält etwa 75 % Mangan) 5,00 Unzen Silicomangan 4,00 Unzen Ferrovanadium (enthält 55 % Vanadium) 6,00 Unzen Aluminium 0,80 Unzen Flussmittel 0,75 Unzen Harz-Wachs-Mischung.
• Ein ähmlicher Zuschlag für eine Ferroniobschmelze hat die gleiche Zusammensetzung wie in Beispiel 12 beschrieben, mit der Abänderung, dass 4,10 Unzen Ferroniob anstelle des Ferrovanadiums verwendet werden.
• Ein anderes Beispiel für ein Brikett, das für den Zusatz zu einer halbberuhigten Stahlschmelze mit einem Ferroniob-Zuschlag bestimmt ist, ist das folgende: Beispiel XIII 32,70 Unzen Ferromangan (normal; enthält etwa 75 % Mangan) 11,40 Unzen Silicomang@n (enthält 18 % Silicium und 68 % Mangan) 4,70 Unzen Ferroniob (enthält 42 % Niob) 0,85 Unzen Flussmittel 0,75 Unzen Harz-Wachs-Mischung.
• In den Beispielen 11, 12 und 13 kann das Brikett, wie @orher erwähnt hergestellt werden, wobei das Aluminium und die Flussmittel, wenn sie getrennt zugesetzt werden sollen, weggelassen werden. Auch wird in jedem Falle das Brikett vorzugsweise derart hergestellt, dass die heisse Harz-Wachs-Mischung mit den aus den oben erwähnten Flussmitteln ausgewählten Flussmitteln als Streckmittel vermischt, dann des Material abgekühlt und fein zerteilt und mit dem anderen Stoffen vermischt wird. Danach wird das ganze Aggragat unter hohem Druck brikettiert und danach, wenn notwendig erhitzt. Es versteht sich bei der Auswertung der vorliegenden Erfindung, dass dort, wo eine Mindestmenge an Harz-Wachs-Mischung verwendet wird, Hitze notwendig ist, um das Brikett schliesslich zu härten. Bei manchen Briketts, denen eine grössere Menge Harz-Wachs-Mischung zugesetzt wird, ist dagegen ein Erhitzen nicht immer notwendig. Der für die Herstellung dieser Briketts angewandte Druck liegt vorzugsweise zwischen 351,5 und 3515 kg/cm2 des Briketts.
• Eine bevorzugte Brikettgestalt ist eine im allgemeinen kugelige Gestalt, obwohl ein bevorzugtes Brikett einen kurzen zylindrischen Teil, dessen Durchmesser vorzugsweise 1,905 cm beträgt, aufweisen kann, an den siteh an gegenüberliegenden Seiten im allgemeinen halbkugelige Enden anschliessen. Dieses Brikett rôllt leicht eine Rutsche hinab, die Zuschläge einer Stahlgiesspfanne zuführt.
• Ein anderes Äthylen/Vinylacetat-Harz-Mischpolymeres, das in jedem beliebigen der oben erwähnten Beispiele verwendet werden kann, enthält mindestens 65 % Äthylen, mindestens 5 Gew.% eines Vinylesters, einen niedrigen (1 bis 6 Kohlenstoffatome), gesättigten, einbasischen, aliphatischen Carbonsäure und 0,01 bis 10 Gew.% einer Säure aus der Gruppe Acryl- und Methacyrlsäure, wobei dieses Mischpolymere durch eine durch freiradikale eingeleitete Polymerisation eine Mischung aus Äthylen, dem Vinylester und der Säure hergestellt wird.

Claims (19)

P a t e n t a n s p r ü c h e

1. Verfahren zum Brikettieren feinverteiltem, festen Materials für den Zusatz zu einem geschmolzenen Metallbad, dadurch gekennzeichnet, dass man ein Mischpolymeres aus einer Alkylenverbindung mit 2 bis 4 Kohlenstoffatomen und aus einem Vinylester, ausgewählt aus der Gruppe Vinylacetat, Vinylformiat und Vinylpropionat, w@lches Mischpolymere 17 bis 42 % Vinylester enthält, einen Schmelzindex von 1,6 bis 500,0, eine inhärente Viscosität bei 30° C und 0,45 bis 1,05, eine Dichte in g/com bei 23° C von 0,937 bis 0,965, eine Zugfestigkeit von 17,58 bis 218 kg/cm2 (250 p.s.i. to 3100 p.s.i.), einer mit dem Shore A-2 Durometer (10 Sek.) gemessene Härte von 35 bis 88 und einen nach Ring und Ball gemessenen Erweichungspunkt von 82,22 bis 198,89° C aufweist und in wässrigen Mischungen unlöslich ist, mit einem Paraffinwachs, dessen Schmelzpunkt etwa 51,67 bis 71,11° C beträgt, in Mengenverhältnissen von etwa 80 bis 50 % Wachs zu 20 bi@ 50 % Harz so lange heiss vermischt, bis das genannte Harz gelöst ist; die genannte Harz-Wachs-Mischung gründlich mit dem genannten, feinverteilten, festen Material vermischt und diese Mischung zu Briketts verpresst.

2. Verfahren nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, dass das gründliche Mischen folgende Stufen umfasst: Abkühlen und gutes Zerkleinern der genannten Harz-Wachs-Mischung; gründliches Vermischen der genannten gut zerkleinerten Mischung mit dem genannten feinverteilten, festen Material zur Gewinnung eines Aggregats; und Pressen des genannten Aggregats unte@ hohem Druck zu Briketts.

3. Verfahren nach Anspruch,2, dadurch gekennzeichnet, dass als letzte Stufe das Erhitzen der genannten Briketts während etwa 1 1/4 Stunden bis 3 Stunden auf eine Temperatur von etwa 65,56 bis 176,77° C umfasst.

4. Verfahren nach Anspurch 1, dadurch gekennzeichnet, dass das genannte gründliche Vermischen folgende Stufen umfasst: gründliches Vermischen der genannten Harz-Wachs-Mischung mit einem fein verteilten, festen Streckmittel; gründliches Vermischen der genannten, gestreckten Harz-Wachs-Mischung mit dem zuerst genannten, festen Material; und Pressen dieser Mischung zu Briketts.

5. Verfahren nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, dass das gründliche Vermischen folgende Schritte umfasst: gründliches Vermischen der genannten, heissen Harz-Wachs-Mischung mit einem fein verteiltem, festen Streckmittel; Abkühlen und gutes Zerkleinern der genannten, gestreckten Harz-Wachs-Mischung; gründliches Vermischen der genannten, gut zerkleinerten, gestreckten Harz-Wachs-Mischung mit dem genannten, feinverteilten, festen Material zur Gewinnung eines Aggregats; und Pressen des genannten Aggregats unter hohem Druck zu Briketts.

6. Verfahren nach Anspruch 5, dadurch gekennzeichnet, dass das Verfahren als letzte Stufe du Erhitzen des genannten Briketts während etwa 1 1/4 bis 3 Stunden auf eine Temperatur von etwa 65,56 bis 176,67° C umfasst.

7. Verfahren nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, dass das feste Material mindestens einen der metallischen Stoffe, ausgewählt aus der Gruppe Aluminium, elektrolytisches Mangan, Ferromangan, Ferrovanadium, Ferrotitan, Ferroniob, Ferrosilicium, Silicomangan, Calcium, Bor, Lithium, Magnesium, Chrom, Zirconium und Wolfram, umfasst.

8. Verfahren nach Anspruch 4, dadurch gekennzeichnet, dass das genannte feste Streckmittel mindestens einen der Flussmittelstoffe, ausgewählt aus der Gruppe Natriumcarbonat, Kalkstein, Kalk, Kryolit und Flusspat, umfasst.

9. Verfahren nach Anspruch 4, dadurch gekennzeichnet, dass das genannte feste Streckmittel mindestens einen der stickstoffhaltigen Stoffe, ausgewählt aus der Gruppe Calciumcyanimid, Dicyandiamid und Harnstoff, umfasst.

t°o Verfahren zum Schützen von festem Material, das durch Wasser verschlechtert wird, gegen die Einwirkung von Feuchtigkeit für die Einlagerung in ein Brikett, dadurch gekennzeichnet, dass man ein feuchtigkeitsfestes Verkittungsmaterial bis zum leicht flüssigen Zustand erhitzt, das genannte Material, das durch Wasser verschlechtert wird, fein zerteilt, die Teilchen des genannten Materials, das durch Wasser verschlechtert wird, mit dem genannten nichtverkittenden Material vollständig umhüllt, das genannte umhüllte Material bis zum festen Zustand abkühlt und das genannte feste, umhüllte Material für die Einlagerung in Brikett fein zerteilt.

11. Brikett für den Zusatz zu seinem geschmolzenen Metalllbad, enthaltend als Hauptbestandteil ein anderes Legierungsmaterial als feinverteiltes Aluminium und etwa 0,4 bis 10,0 % eines Bindemittels, das mit dem Legierungsmaterial gründlich vermischt und fest verbunden ist und das ein Mischpolymeres aus einer Alkylenverbindung mit 2 bis 4 Kohlenstoffatomen und einen Vinylester, ausgewählt aus der Gruppe Vinylacetat, Vinylformiat und Vinylpropionat, enthält, welches Mischpolymere 17 bis 42 % Vinylester enthält, einen Schmelzindex von 0,6 bis 500,0, eine inhärente Viscosität bei 30° C und 0,45 bis 1,05, eine Dichte in g/ccm bei 23° C von 0,937 bis 0,965, eine Zugfestigkeit von 17,58 bis 218 kg/cm2 (250 p.s.i. to 3100 p.s.i.), einer mit dem Shore A-2 Durometer (10 Sek.) gemessene Härte von 35 bi@ 88 und eines nach Ring und Ball gemessenen Erweichungspunkt von 82,22 bis 198,89° C aufweist und in wässrigen Mischungen unlöslich ist und das in einem vollständig raffinierten Paraffinwachs, dessen Schmelzpunkt etwa 51,62 bis 71,11° C beträgt , in Mengenverhältnissen von 80 bis 50 % Wachs zu 20 bis 50 % Harz gelöst ist.

12. Brikett nach Anspruch 11, enthaltend als Nebenbestandteil fein verteiltes Aluminium das in dem genannten Legierungsmaterial gründlich eingemischt ist.

13. Brikett nach Anspruch 12, enthaltend 1,0 bis 10,0 % eines feinverteilten Flussmittels, dass in das genannte Legierungsmaterial gründlich eingemischt ist und aus der Gruppe Natriumcarbonat, Kalkstein, Kalk, Kryolit und Flussspat ausgewählt ist.

14. Brikett nach Anpsruch 11, das für den Zusatz zu gesch@olzenem Stahl bestimmt ist, dadurch gekennzeichnet, dass das genannte Legierungsmaterial ein manganreiches Material, das etwa 50,0 bis 98,0 % des genannten brikettierten Materials au@macht, einschliesslich feinverteilten Aluminium@, das etwa 42,5 bis 1,0 % des genannten brikettierten Materials ausmacht, und ein@chliesslich eines feinverteilten Flussmittels, dass etwa 10,0 %is 1,0 % des genann@en trikettierten Materials ausmach@, wobei das Fluss@ittel mindestens einen der Stoffe, ausgewählt aus der Gruppe Natriumcarbonat, Kalkstein, Kalk, Kryolit, Flussspat, Borax, Natriumfluorid, Magnesiumcarbonat und natriumaluminat, enthält.

15. Brikett nach Anspruch 11, enthaltend etwa 2 bis etwa 18 % eines exothermen Materials, ausgewählt aus der Gruppe Natriumnitrat, Caliumhydrat, Eisenoxyd, gepulvertes Eisen, Tonerde und Natriumcarbonat.

16.Verfahren zum Brikettieren von fein verteiltem, festen Zusatsmaterial mit einem resten Stoff, der durch Wasser ver-, schlechtert wird, dadurch gekennzeichnet, dass man ein feuchtigkeitsfestes Verkittungsmaterial, das bei Raumtemperatur fest ist, zum leichtflüssigen Zustand erhitzt, den genannten Stoff, der durch Wasser verschlechtert wird, fein @erteilt, die Teilchen des genannten Stoffes, der durch Wasser verschlechtert wird, mit dem genannten, he,issen Verkittungsmaterial umhüllt, das genannte umhüllte Material bis zum festen Zustand abkühlt, das genannte, feste, umhüllte Material fein zerteilt und das fein zerteilte, feste, umhüllte Material zusammen mit dem genannten Zusatzmaterial einem Brikett einverleibt.

17. Brikett für den Zusatz zu geschmolzenem Stahl, bestehend im wesentlichen aus einem eisenreichen Materialhauptbestandteil, das aus der Gruppe Eisen und Eisenoxyd ausgewählt ist, und Dicyandiamid als Nebenbestendteil, wobei der Haupt- und Nebenbestandteil fein verteilt, gründlich vermischt und in Brikettform verdichtet sind.

18. Verfahren zum Brikettieren von fein verteiltem, festem Zusatzmaterial mit einem festen Streckmittel, dadurch gekennzeichnet, dass man ein feuchtigkeitsfestes Bindemittel, dass bei Raumtemperatur fest ist, zum leichtflüssigen Zustand erhitzt, das genannte Streckmittel fein verteilt, die genannten Streckmittelteilchen gründlich mit dem genannten, heissen Bindemittel umhüllt, das genannte, umhüllte Streckmittel bis zum festen Zustand abkühlt, die genannte feste Form fein zerteilt und das fein verteilte und umhüllte Streckmittel zusammen mit dem genannten Zusatzmaterial gründlich einem Brikett einverleibt.

19. Brikett für den Zusatz zu einem geschmolzenen Metallbad, enthaltend ein feinteiliges, festes, metallurgisches Material und ein Bindemittel, das mit dem genannten metallurgischen Material gründlich vermischt und fest verbunden ist, wobei das Bindemittel ein Mischpolymeres aus einer Alkylenverbindung mit 2 bis 4 Kohlenstoffatomen und einem Vinylester, ausgewählt aus der Gruppe Vinylacetat, Vinylformiat und Vinylpropionat, enthält welches Mischpolymere 17 bis 42 % Vinylester enthält, einen Schmelzindex von 1@6 bis 500,0, eine inhärente Viscosität bei 30° C und 0,45 bis 1,05, eine Dichte in g/ccm bei 23° C von 0,937 bis 0,965, eine Zugfestigkeit von 17,58 bis 218 kg/cm2 (250 p.s.i.

zu 3100 p.s.i.), eine mit dem Shore A-2 Durometer (10 Sek.) gemessene Härte von 35 bis 88 und einen nach Ring und Ball gemessenen Erweichungspunkt von 82,22 bis 198,89° C aufweist und in wässrigen Mischungen unlöslich ist; und das genannte Harz-Mischpolymere in einem Paraffinwachs mit einem Schmelzpunkt von etwa 51,67 bis 71,11° C in Mengenverhältnissen von etwa 80 bis 50 % Wachs zu 20 bis 50 % Harz gelöst ist.