DE1807618A1

DE1807618A1 - Verfahren zur Herstellung von dicht gegossenem,feuerfestem Material

Info

Publication number: DE1807618A1
Application number: DE19681807618
Authority: DE
Inventors: Yukio Fukatsu; Junn Nakayama
Original assignee: Asahi Glass Co Ltd
Current assignee: AGC Inc
Priority date: 1967-11-07
Filing date: 1968-11-07
Publication date: 1969-08-28
Also published as: US3670061A; FR1604632A; GB1210724A; JPS4810365B1

Description

Patentanwalt Dipl.-Phys. Gerhard üedl 8 München 22 Steinsdorfstr. 21-22 Tel. 29 84 62

B 3940

ASAm GLASS CO., LTD. 2-14, Marunouchi, Chiyoda-ku, Tokio / JAPAN

Verfahren zur Herstellung von dicht gegossenem, feuerfestem Material

Die Erfindung betrifft ein Verfahren zur Herstellung von dicht gegossenem, feuerfestem Material, bei dem eine Mischung von feuerfestem Rohmaterial in einem Schmelzofen eingeschmolzen wird und die entstandene Schmelze anschließend abgekühlt wird bis sie erstarrt ist.

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Ni/O

Geschmolzene und wieder erstarrte feuerfeste Materialien werden gegenwärtig in steigendem Umfang benutzt, weil sie eine hervorragende Widerstandsfähigkeit gegen Erosion und Korrosion bei hohen Temperaturen aufweisen. Die geschmolzenen, feuerfesten Materialien sind umso widerstandsfähiger gegen Erosion und Korrosion, wie auch gegen Abrieb, je dichter ihr Gefüge wird. Diese feuerfesten Materialien mit dichtem Gefüge können unter außerordentlich rauhen Bedingungen benutzt werden.

Im allgemeinen haben geschmolzene und wieder erstarrte feuerfeste Materialien jedoch den Nachteil, daß sie zu einer gewissen Porosität neigen. Diese feuerfesten Materialien enthalten verhältnismäßig große Hohlräume, die als Lunker bezeichnet werden und auch kleinere, gasgefüllte Hohlräume, die nachstehend als Mikroporen bezeichnet werden sollen.

Die Lunker entstehen als das gemeinsame Ergebnis der Volumenschrumpft fung des Gußetückes und der unterschiedlich schnellen Abkühlung der Gußstückoberfläche einerseits und seines Kernes andererseits, wenn das geschmolzene,feuerfeste Material in eine Form gegossen wird.

Bei den üblichen Methoden ist es unmöglich, die Lunkerbildung in der Umgebung des Einfüllstutzens der Form zu verhindern. Der Teil eines solchen feuerfesten Gußetückes, der die Lunker enthält, wird gewöhnlich abgeschla-

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gen oder in den Fällen, in denen aus den feuerfesten Gußstücken bzw. Materialien ein Ofen aufgebaut wird, auf die Außenseite des Ofens gelegt.

Mikroporen befinden sich dagegen überall, d. h. sie sind nicht örtlich konzentriert, sondern über das ganze Gußstück verteilt und erhöhen dessen Porosität.

Um ein solches Ansteigen der Porosität in geschmolzenen, feuerfesten Materialien zu verhindern, wurden Versuche unternommen, die Herstellungsbedingungen zu ändern. Geändert wurden beispielsweise die Schmelztemperatur und die Gießtemperatur entsprechend der Zusammensetzung der Charge.

Beispielsweise wurden niedere Gießtemperaturen für ZrO„ - Al O₃ SiOg-Materialien und hohe Gießtemperaturen für AlgCL-Materialien angeiwandt.

Während diese Methoden unter gewissen Umständen wirksam sind, sind sie doch nicht vollständig befriedigend. Als Alternative hierzu wurde die Verwendung von verschiedenen Zuschlagstoffen, z. B. nach einer eigenen Entwicklung von Metall, vorgeschlagen und durchgeführt.

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Nach längeren Untersuchungen im Hinblick auf die oben erwähnten Aspekte des Problems wurde schließlich ein Verfahren entwickelt, wodurch geschmolzene, feuerfeste Materi alien gewonnen werden können, bei denen kein Ansteigen der Porosität infolge der Bildung von Mikroporen mehr auftritt und das folglich die Herstellung von dicht gegossenem, feuerfestem Material ermöglicht.

Das neue Verfahren löst die Aufgabe, ein dicht gegossenes, feuerfestes Material herzustellen, das hervorragend korrosions- und erosionsbeständig ist, und zwar gegenüber Metallschmelzen, Sbhlackenschrhelzen, Stahlschmelzen, Glasschmelzen und ähnlichem, und das insbesondere für die Herstellung von Hochöfen und von Öfen für die Glasherstellung geeignet ist. Es ist dadurch gekennzeichnet, daß für eine vorgebbare Zeit während des Einschmelzens oder nach dem Einschmelzen ein trockenes Gas in die Mischung bzw. den Ofen eingeführt wird, ehe die Schmelze wieder er-™ starrt.

Bekanntlich werden derartige gegossene und geschmolzene, feuerfeste Materialien in Lichtbogenelektroöfen aus einer Mischung von feuerfesten Rohmaterialien gewonnen, die nach dem Schmelzen gekühlt wird und wieder erhärtet. Dabei kann die Schmelze für das Erstarren in eine Form der gewünschten Abmessung gegeben werden oder kann auch im Ofen selbst

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abkühlen bis sie erstarrt ist.

Das erfindungsgemäße Verfahren kann mit Erfolg in den beiden obengenannten Fällen angewendet werden. Angesichts der Tatsache, daß es üblicher ist, die Schmelze in eine Form zu füllen, soll jedoch in der nachstehenden Beschreibung die Erfindung anhand dieser Methode erläutert werden.

Das nach dem erfindungs gemäßen Verfahren hergestellte geschmolzene und gegossene, feuerfeste Material kann jede beliebige Zusammensetzung aufwel sen. Beispielsweise können die folgenden und auch andere feuerfeste Materialien gemäß der Erfindung hergestellt werden: ZrO₀-Al₀O₀-SiO ,

Δ ύ Ο 2

CaO-MgO, Al₂O₃, MgO-Cr₂O₃-Al₂O₃-(FeO), Al₂O₃-SiO₂, MgO-Cr₃O₃.

Besonders günstige	Ergebnisse	werder	erfindungsgemäßen Ver-	(D	10 - 60 %	CaO	(2)	> 85%
1 mit dem	fahren jedoch bei feuerfesten Materialien der folgenden Zusammensetzung	ZrO₂	25 - 80 %		+ MgO	MgO 80 - 20 %
erzielt:	^A12°3	5-20%		mit	CaO 20 - 80 %
SiO₂		SiO₂	und mit	< 8%
		FeO		< 5%
	909835	/089	(Fe₂O₃)
			7

Dabei sind in der obigen Tabelle wie auch in der folgenden Beschreibung die Prozentangaben als Gewichtsprozente (Gew. %) zu verstehen.

Gemäß der Erfindung wird eine Mischung von feuerfesten Rohmaterialien in einem Ofen, der vorzugsweise als Lichtbogenelektroofen ausgebildet ist, eingeschmolzen. Ferner wird gemäß der Erfindung trockenes Gas ^ quer über die Schmelze bzw. Charge und/oder in den Ofen geblasen. Das

trockene Gas kann während des ganzen Schmelzprozesses oder nur während eines Teiles desselben oder nach Beendigung des Schmelzprozesses

eingeführt werden. Die Einführung des trockenen Gases kann durch Bohrungen in hohlen, feuerfesten Elementen, beispielsweise Düsen oder Zylinder, erfolgen, die sich in Richtung auf die Oberfläche der Charge öffnen oder die in der Charge versenkt sind. Die direkte Einführung des Gases in die Charge ist im Hinblick darauf vorteilhaft, daß die Schmelze dadurch in einen innigeren Kontakt mit dem Gas gebracht wird und ein vollkommenes Schmelzen der Charge unterstützt wird.

Der bzw. die für die Einführung des trockenen Gases verwendeten Hohlzylinder müssen aus korrosionsbeständigem, feuerfestem Material gefertigt sein und bestehen im allgemeinen aus Graphit. Es können aber auch Zylinder aus Metall, beispielsweise Kupfer, verwendet werden, die mit einem Kühlsystem, beispielsweise einem Kühlmantel, versehen sind.

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Gemäß einem verbesserten Verfahren wird das Gas direkt durch Bohrungen in den hohlen Elektroden, die für das Schmelzen der Charge verwendet werden, eingeführt. Die Elektroden weisen Lärgsbohrungen auf und das Gas wird durch diese Bohrungen hindurch in den Ofen eingeführt. Durch die Verwendung von hohlen Elektroden wird der Einsatz von getrennten Gaszuführungssystemen, wie beispielsweise Hohlzylindern, überflüssig.

Das trockene Gas, das gemäß der Erfindung zur Anwendung gelangt, kann Stickstoff sein. Es kann auch Argon, Kohlendioxyd oder ein anderes Gas verwendet werden. Inerte Gase, wie Stickstoff und Argon, werden jedoch besonders bevorzugt. Die Verwendung eines solchen inerten Gases wirkt sich nicht nur günstig auf die Herstellung eines dichten Gußkörpers aus, was Ziel der Erfindung ist, sondern bewirkt auch einen Schutz der hohlen Elektroden, die für die Einführung des Gases benutzt werden, so daß die Elektrodenabnutzung merklich abnimmt. Oxydierende Gase führen bisweilen zu einer erhöhten Porosität des Gußstückes, wenn sie eingeführt werden, solange die Charge noch nicht vollständig geschmolzen ist. Dies beruht vermutlich darauf, daß die erst teilweise geschmolzene Masse O„ absorbiert und im weiteren Verlauf des Schmelzprozesses wieder freisetzt. Diese Möglichkeit wird bei Verwendung eines inerten Gases völlig ausgeschlossen.

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Selbstverständlich ist es, daß das trockene Gas, das gemäß der Erfindung eingeführt wird, soweit wie möglich frei von Wasserdampf ist. Im allgemeinen werden zufriedenstellende Ergebnisse erzielt, wenn der Feuchtigkeitsgehalt des Gases geringer als 2 Gew. % ist und besonders befriedigende Ergebnisse werden erzielt, wenn der Feuchtigkeitsgehalt des trockenen Gases unter 0,5 Gew. % liegt.

Während solche trockenen Gase im allgemeinen bei Raumtemperatur eingeführt werden, kann es bisweilen günstig sein, sie zuvor zu erwärmen. Bei der Bestimmung der Durchflußraenge für das Gas wird von der Überlegung ausgegangen, welche Wirkungen erzielt werden können und welche Kosten für das Gas entstehen. Die Einführung von übermäßigen Gasmengen führt manchmal zum Auftreten von Restgasblasen in dem Gußstück und ist darüber hinaus verschwenderisch. Eine vernünftige Durchflußmenge liegt zwischen 2 und 120 Litern pro Minute bei Atmosphärendruck und Raumtemperatur, wenn das Gewicht der Charge zwischen 50 und 1500 kg liegt. Im allgemeinen wird das Gas gleichmäßig durch eine Vielzahl von hohlen Elektroden oder hohlen Zylindern eingeführt. Es versteht sich, daß für den Fall, daß das trockene Gas auf die Oberfläche der Charge eingeführt wird, anstatt direkt in die Charge eingeblasen zu werden, nur eine verminderte Wirkung eintritt, weil das Gas sehr schnell diffundiert bzw. entweicht. Deshalb wird bei solchen Ausführungsformen der Lichtbogenelektroofen

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vorzugsweise mit einer aus feuerfestem Material bestehenden öffnung versehen, die das Entweichen des trockenen Gases teilweise verhindert.

Die gemäß der Erfindung erreichbaren Ergebnisse sollen nunmehr betrachtet werden.

Obwohl der Mechanismus, der für die günstigen Ergebnisse verantwortlich ist, in seinen Einzelheiten noch erforscht werden muß, können die folgen- ™

den möglichen Ursachen bereits genannt werden, Eine der Ursachen liegt darin, daß durch Einführung eines trockenen Gases in den Ofen das Anwachsen der Feuchtigkeit infolge des Wassergehalts der Charge oder infolge des Eindringens von Kühlwasser aus dem Kühlsystem des Ofens verhindert wird.

Zusätzlich wird ein solches wasserfreies Gas bei seiner Einführung in die Charge in der geschmolzenen Masse gelöst und hat zur Folge, daß (

andere bereits gelöste Gase, die bei der Erstarrung des Gußstückes eingeschlossen worden wären, zwangsläufig ausgetrieben werden.

Es besteht auch Grund zu der Annahme, daß eine der Ursachen, die zu einer erhöhten Porosität des feuerfesten Materials infolge der Anwesenheit von Mikroporen führen, ca rin zu sehen ist, daß infolge der unter-

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schiedlichen (temperaturabhängigen) Löslichkeit beim Erstarren der Schmelze Wasserdampf freigesetzt wird.

Eine weitere mögliche Ursache scheint das Freiwerden von atmosphärischem Sauerstoff während des Erstarrens der Schmelze zu sein, der sich während des Schmelzens der Charge gelöst hat.

Gemäß der Erfindung werden solche Ursachen im wesentlichen ausgeschlossen. Die Erfindung hat darüber hinaus folgende Vorteile: Wenn ein Gußstück aus feuerfestem Material hergestellt wird, kann die Gefahr, daß in diesem Gußstück Risse auftreten, dadurch herabgesetzt werden, daß das Material bei einer hohen Gießtemperatur gegossen wird. Andererseits hat eine solche hohe Gießtemperatur häufig eine erhöhte Porosität des Gußstückes zur Folge. Beispielsweise wurde festgestellt, daß Gußstücke aus identischen Zr0_o-Al_o0_o-Si0_o-Mischungen, die bei 183O⁰C und bei 1860⁰C gegossen wurden, einen Unterschied von 10 % in der spezifischen Dichte der erhaltenen Masse der beiden Gußerzeugnisse aufwiesen. Ih Anwendung der Erfindung ist es jedoch möglich, dichte Gußerzeugnisse aus feuerfestem Material zu erzeugen, selbst wenn die feuerfesten Rohmaterialien bei hohen Temperaturen eingeschmolzen werden und der Guß ebenfalls bei hohen Temperaturen erfolgt.

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Weiterhin neigt das gemäß der Erfindung eingeführte trockene Gas dazu, die Entfernung von Kohlenstoff aus der Schmelze zu beschleunigen. Die geschmolzenen, feuerfesten Materialien, die gemäß der Erfindung hergestellt werden, haben folglich ein befriedigendes Aussehen und zeigen nur geringe Spuren von Farbänderungen. Darüber hinaus zeigt das gegossene, feuerfeste Material vom ZrOg-AlgOg-SiOg-Typ, das gemäß der Erfindung hergestellt wird, nur geringe blasenbildende Wirkung, wenn es λ mit geschmolzenem Glas in Kontakt gebracht wird. Zum besseren Verständnis der Erfindung wird das erfindungsgemäße Verfahren nachstehend noch in weiteren Einzelheiten ausgeführt und die charakteristischen Eigenschaften der gegossenen Proben aus feuerfestem Material, die gemäß der Erfindung hergestellt wurden, werden beschrieben.

Beispiel 1

Ein Lichtbogenelektroofen wird mit einer Charge von 150 Gramm der folgenden feuerfesten Rohmaterialien gefüllt und die Charge wird sorgfältig bei einer maximalen Temperatur von 2000⁰C geschmolzen.

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Entsiliziertes Zirkon

(80% ZrO₀, 5% SiO₉, 14% Al₀O,, andere Bestandteile 10 Teile

² * * ³ 1%)

Zirkonsand

(66% ZrO₂, 33% SiO₃, andere Bestandteile 1%) Nach dem Bayer-Verfahren hergestellte Tonerde

(99% Al₃O₃, andere Bestandteile 1%) Feuerfestes Material

(35% ZrO₂, 12% SiO₂, 51% Al₂O₃, 2% Na₃O) Kalziniertes Soda

20 Teile 30 Teile

40 Teile eine kleine Menge

Zwei hohle Elektroden, die jeweils einen äußeren Durchmesser von 150 mm, einen Innendurchmesser von 6 mm aufweisen und eine Länge von 1800 mm besitzen, werden beim Einschmelzen der Rohmaterialien verwendet. Die Elektroden werden in der Charge versenkt, so daß trockenes Stickstoffgas in die Charge eingebiasen werden kann. Der Feuchtigkeitsgehalt, die Dauer der Zuführung des Gases und die Strömungsmenge des Stickstoffes sind wie folgt: Wasserdampf (Gew. %) 0,1 oder weniger, Einführungszeit (Minuten) 60, Durchflußmenge (l/Min) 21 bei Atmosphärendruck und Raumtemperatur (10,5 1 /Min. je Elektrode). Wenn die Charge völlig geschmolzen ist, wird sie bei einer Gießtemperatur von 192O⁰C in eine Form gegossen und kühlt dort zu einem wärmeisolierenden Material ab, bis sie erstarrt ist.

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Das gegossene feuerfeste Material A-, das gemäß der vorliegenden Erfindung hergestellt ist, hat die folgenden Eigenschaften. Die Kontrollproben P- und P„ sind gegossene feuerfeste Materialien, die aus den gleichen Materialien wie oben nach dem üblichen Verfahren hergestellt wurden, bei dem kein trockenes Gas verwendet wird. Die Gießtemperatur beträgt 192O⁰C für P- (dies ist auch die Temperatur, die für A₁ benutzt wurde) und 183O⁰C für P₃.

Farbe	^Al schwach gelb	1	^Pl graubraun	^P2 hellgrs
Rißbildung	im wesentlichen keine	im wesentlichen keine	örtlich
Querschnitt	sehr dicht	porös	dicht
Spez. Gewicht der Masse	4,14	.3,48	4,06
Wahres spez.. Gewicht	4,21	4,23	4,16
Kor rosions - E rosions - Widerstand 1,40 (Bemerkung 1)	1,00	1,35
Blasenindex (Bemerkung 2)	4	5- 6

Bemerkung 1:

Der Korrosions-Erosions-Widerstand wird ausgedrückt und dargestellt in Relativwerten, bezogen auf die Probe P₁, für die der Wert 1 ange-

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nommen ist. Die Prüfmethode "wird weiter unten beschrieben (je höher der Wert, desto höher ist der Korrosionswiderstand des Produktes).

Ein Schmelzgefäß wird aus den Proben von feuerfestem Material ausgeschnitten. In dieses Prüfgefäß werden 1200 g Sodaaschenglas (72,1% SiO₂, 1,3% Al₂O₃, 8,2%CaO, 3, 5% MgO, 14, 3% Na₃O, O, 3% KgO und O, 3% SOJ eingebracht, das als Korrosionsmittel ^ dient und das Schmelzgefäß wird bei einer Temperatur von 160O⁰C

25 Stunden lang behandelt, wobei es drei Umdrehungen pro Minute ausführt. Anschließend wird das Schmelzgefäß zerschlagen, um die Proben zu gewinnen und die Tiefe der Korrosion und Erosion wird gemessen. Aus den Ergebnissen werden die reziproken Verhältnisse berechnet.

Bemerkung 2:

Der Blasenindex wird wie folgt berechnet. Aus jeder Gußprobe aus feuerfestem Material wird eine Scheibe mit 22 mm Durchmesser und 2-3 mm Dicke ausgeschnitten. Die Scheibe wird zwischen Sodaaschenglasscheiben gepackt, die 40 mm Durchmesser aufweisen und jeweils 5 mm dick sind und die ganze Einheit wird in einen Schmelztiegel aus Aluminium eingebracht, der für eine Stunde auf 1100 C erhitzt wird. Die Blasen, die an den Schnittflächen der Probe aufgetreten sind,

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werden gezählt. Wenn die Anzahl der Blasen mit einem Durchmesser von weniger als 0,1 mm zwischen 0 und 50 liegt, wird der Probe ein Blasenindex von 1 zugeordnet. Der Index 2 wird zugeordnet, wenn die Anzahl der Blasen zwischen 51 und 100 liegt. Angestrebt werden feuerfeste Materialien, die einen kleinen Blasenindex besitzen.

Beispiel 2

Das Verfahren nach Beispiel 1 wird wiederholt, wobei der Feuchtigkeitsgehalt des trockenen Gases, die Einführungsmethode für das Gas und das Einführungssystem sowie die Durchflußmenge und die Dauer der Gaseinführung gemäß Tabelle 1 abgeändert werden. Die Eigenschaften der auf diese Weise erhaltenen feuerfesten Materialien sind in Tabelle 2 angeführt, wo auch der Grad der Abnutzung der Elektroden festgehalten ist.

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Tabelle 1

Probe Gasart Wasserdampfgehalt

Gaszufuhr- Art der Gas- Durchfluß- Dauer der mittel zufuhr menge Gaszufuhr

(Gew.%)

(l/Min.) (Min.)

A₁ N₂

(wie in
Beispiel 1)

^A2 ^N2

^A3 ^N2

A₄ N₂

weniger als 0,1

hohle in die

Elektroden Charge

21

60

weniger als 0,001	ti	It	in die Charge	21	20
weniger als 0,5	Il	Il	auf Ober fläche der Charge	21	80
weniger als 1,5	Düsen aus auf Ober feuerfestem fläche Material der Charge	21	80
weniger als 0,4	Il	21	60
weniger als 0,1	Il	90	80

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Tabelle 2

Probe Aussehen und Querschnitts-

gefüge

(Bemerkung 3)
Korrosions Erosions-
Widerstand

(Bemerkung 4) Elektroden-Verbrauch

schwach gelb sehr dicht

1,45

0,7

!1	1,	50	0,8
ti	1,	45	0,7
weiß ziemlich dicht	1,	35	0,7
schwach gelb ziemlich dicht	1,	45	1,0
weiß bis schwach grau sehr dicht	1,	30	1,0
graubraun ziemlich dicht	1,	20	i.i

Bemerkung 3:

Der Prüfvorgang wird ebenso wie in Beispiel 1 durchgeführt, wobei die relativen Werte der Probe P- mit dem Wert 1 eingesetzt sind. Je höher der Wert, desto größer ist der Korrosions-Erosions-Widerstand des Erzeugnisses.

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Bemerkung 4:

Die Relativwerte des Betrages der Abnutzung der Elektroden bei der Herstellung der Probe P-, gemäß Beispiel 1 sind mit 1 angenommen. Je geringer der Wert, desto geringer ist der Verbrauch an Elektroden.

Beispiel 3

200 kg der folgenden feuerfesten Rohmaterialien werden in einem Licht -

ο bogenelektroofen bei einer Temperatur von 2500 C völlig eingeschmolzen.

Gebrannter Dolomit

(34,0% MgO, 65,1% CaO, 0, 3% Si ^, o,6% andere Bestandteile)

50 Teile

Magnesia Klinker

(98, 3% MgO, 0,9% CaO, 0,4% SiO₃, 0,4% Fe₃O₃ + Ai₂O₃)

50 Teile.

Zwei hohle Elektroden, die jeweils einen äußeren Durchmesser von 150 mm und einen Innendurchmesser von 6 mm sowie eine Länge von 1800 mm aufweisen, werden benutzt. Durch die beiden Elektroden wird trockener Stickstoff (N„) in oder über die Charge unter verschiedenen Bedingungen eingeführt. Diese Bedingungen sind in Tabelle 3 aufgeführt. Nach dem vollkommenen Einschmelzen wird das geschmolzene Material in eine

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Form gegossen, wo es abkühlt und wieder erstarrt. Die Eigenschaften der Gußstücke sind in Tabelle 4 aufgeführt.

Tabelle 3

Probe Wasserdampf- Durchflußmenge Zeit der Gas- Dauer der Gas gehalt von N« an Stickstoff (N„) zufuhr zufuhr

(Gew.%) (l/Min.) (Min.)

5 während des 50 Schmelzens

30 » 30

45 nach dem 8,0

Schmelzen

^Bl	weniger 0,005	als
^B2	weniger 0,5	als
^B3	weniger ο,ι	als

Probe zu Vergleichszwecken, ohne Zufuhr von Gas hergestellt.

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Tabelle 4

Probe	Farbe	Querschnitts - gefüge	Spez. Gewicht der Masse	Wahres Spez. Gewicht	(Bemerkung 5) Korrosions - Erosions- Widerstand (mm)
^P3	braun	porös	2,61	3,46	0,8
^Bl	braun	dicht	3,22	3,44	2,4
^B2	braun	dicht	3,24	3,46	2,1
^B3	braun	ziemlich dicht	3,05	3,48	1,7

Bemerkung 5:

Der Korrosions-Erosions-Widerstand wird folgendermaßen gemessen: Ein Schmelztiegel, der aus mehreren Proben aufgebaut ist, wird mit Konverterschlacke (39% CaO, 45% FeO, 8% SiO₂, 4% MnO und 2% P₃O₅ + V₂O₅) gefüllt, die als Korrosionsmittel dient und bei 1700⁰C 25 Stunden lang bei drei Umdrehungen pro Minute behandelt. Anschließend wird die Tiefe der Korrosion und Erosion in den Proben bestimmt, die durch die Konverterschlacke hervorgerufen wurde und mit der Tiefe der Korrosion und Erosion einer Kontrollprobe (gebranntes MgO als feuerfestes Material unter Verwendung von geschmolzenem Magnesia) verglichen. Die reziproken Verhältnisse werden errechnet und in der Tabelle als Korrosions-

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Erosions-Widerstand aufgeführt. Je höher der Wert, desto größer ist der Korrosions-Erosions-Widerstand der Probe.

Man erkennt, daß sämtliche feuerfesten Materialien, die gemäß der Er findung hergestellt wurden, sehr nützlich als feuerfeste Materialien bei Anwendung auf dem entsprechenden Gebiet sind.

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Claims

Patentansprüche

1. Verfahren zur Herstellung eines dicht gegossenen, feuerfesten Materials, bei dem eine Mischung von feuerfesten Rohmaterialien in einem Ofen eingeschmolzen und anschließend abgekühlt wird, bis es wieder erstarrt, dadurch gekennzeichnet, daß für eine vorgebbare Zeit während oder nach dem Einschmelzen ein weitgehend wasserfreies, trockenes Gas in die Mischung oder in den Ofen eingeführt wird, ehe die Schmelze wieder erstarrt.

2. Verfahren nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, daß als trockenes Gas ein nicht oxydierendes Gas verwendet wird.

3. Verfahren nach Anspruch 2, dadurch gekennzeichnet, daß als nicht oxydierendes Gas Stickstoff (N₂) verwendet wird.

4. Verfahren nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, daß das trockene Gas weniger als 2 Gew. % Wasserdampf enthält.

5. Verfahren nach Anspruch 4, dadurch gekennzeichnet, daß das trockene Gas weniger als 0,5 Gew. % Wasserdampf enthält.

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6. Verfahren nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, daß das feuerfeste Material in einem Lichtbogenelektroofen geschmolzen wird, der mit hohlen Elektroden versehen ist und daß das trockene Gas durch die Bohrungen in den hohlen Elektroden eingeführt wird.

7. Verfahren nach Ansprach 1, dadurch gekennzeichnet, daß das
trockene Gas durch zumindest einen feuerfesten hohlen Körper eingeführt wird.

8. Verfahren nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, daß das trockene Gas mit einer Durchflußmenge von 2 bis 120 Liter pro Minute eingeführt wird.

9. Verfahren zur Herstellung eines dicht gegossenen feuerfesten Materials, dadurch gekennzeichnet, daß das feuerfeste Rohmaterial in einem Lichtbogenelektroofen geschmolzen wird, während ein trockenes Gas in den Ofen ' eingeführt wird und daß die entstehende Schmelze des feuerfesten Materials in eine Form gegossen wird, in der sie erstarrt.

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10. Verfahren zur Herstellung eines dicht gegossenen feuerfesten Materials, dadurch gekennzeichnet, daß ein feuerfestes nähmaterial in einem Lichtbogenelektroofen eingeschmolzen wird, während trockenes Gas in die Charge eingeführt wird und daß die entstehende Schmelze in eine Form eingegossen wird, in der sie erstarrt.

11. Verfahren zur Herstellung eines dicht gegossenen feuerfesten Materials, dadurch gekennzeichnet, daß feuerfeste Rohmaterialien in einem Lichtbogenelektroofen eingeschmolzen werden, daß ein trockenes Gas in die entstehende Schmelze eingeführt wird und daß die Schmelze in eine Form gegossen wird, wo sie erstarrt.

12. Verfahren zur Herstellung eines dicht gegossenen feuerfesten Materials, dadurch gekennzeichnet, daß feuerfestes Rohmaterial in einem elektrischen Ofen eingeschmolzen wird und daß die entstehende Schmelze in

ψ eine Form gegossen wird, wo sie erstarrt.

13. Verfahren zur Herstellung eines dicht gegossenen feuerfesten Materials, dadurch gekennzeichnet, daß zu einer vorgebbaren Zeit während oder nach dem Schmelzvorgang des feuerfesten Rohmaterials trockenes Stickstoffgas (Ng) durch die Bohrungen in den hohlen Elektroden eingeführt wird und daß die entstehende Schmelze anschließend in eine Form gegossen wird.

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