DE1704040A1 - Verfahren und Vorrichtung zum Spritzblasen von mit Halsansatz versehenen Hohlkoerpern aus thermoplastischen Massen - Google Patents

Description

• "Verfahren und Vorrichtung zum Spritzbiasen von mit Halsansatz versehenen Hohlkörpern aus thermoplastischen Massen." Hohlkörper mit Halsansätzen werden aus thermoplastischen Massen bisher auf Spezialmaschinen in einem kombinierten Extrusions-und Blasverfahren hergestellt, wobei die gewünschte Profilierung des Halsansatzes durch plastisches Verformen eines extrudierten, schlauchförmigen Vorformlings von den entsprechend gestalteten Backenteilen zur zweiteiligen Blasform in Gegenwirkung gegen einen innerhalb derselben angeordneten Dorn bewerkstelligt wird.
• Ein besonderes Problem ist dabei außerdem noch das Verschließen des freien Endes des extrudierten Schlauches vor dem Aufblasen in der Blasform Außerdem ist es bekannt, zur Herstellung solcher Hohlkörper in einer Spritzgußmaschine einen Vorformling zu spritzen, aus der Spritzform zu entnehmen, durch Erwärmen wieder weich zu machen, in eine Blasform einzusetzen und in ihr zu der endgültigen Form aufzublasen.
• Die vorliegende Erfindung stellt sich die Aufgabe, die Herstellung von Hohlkörpern mit Halsansatz zu vereinfachen, und damit gleichzeitig zu verbilligen.
• Gegenstand der Erfindung ist ein Verfahren zum Spritzblasen von mit Hals ansatz versehenen Hohlkörpern aus thermoplastischen Massen, dadurch gekennzeichnet, daß man in einer einzigen Form in einem Spritzvorgang einen schlauchförmigen, am freien Ende geschlossenen und am anderen Ende den fertig ausgeformten Hals ansatz tragenden Vorformling bildet und anschließend ohne ZwiÇchenöffnung in der gleichen Form und in derselben Wärme den Schlauchteil pneumatisch zum Flaschenkörper aufbläst.
• Bei diesem Spritz-Blasverfahren der Erfindung ist es auch möglich, im Spritzarbeitsgang außer dem eigentlichen Halsansatz auch noch eine mit diesem durch eine biegsame Lasche verbundenen Verschlußkappe herzustellen0 Weiterer Gegenstand der Erfindung ist eine Vorrichtung zur Ausübung des eben beschriebenen Verfahrens0 Sie ist gekennzeichnet durch eine in der senkrechten Mittelebene geteilte und aus einem kühlbaren Oberteil mit dem Formnest für den Halsansatz, und ggfs. für die Verschlußkappe, einen gegen das Oberteil thermisch h isolierten und ggfs. beheizbaren Unterteil mit dem Formnest für den Hauptteil des Hohlkörpers bestehende Form, eine vertikal verschiebbare von unten in den Formunterteil bis zur Unterseite des Formoberteils einschiebbare hülsenartige, zylindrische Zwischenform zur Aufnahme des schlauchartigen Spritzvorformlings, einen durch den Formoberteil hindurch bis in die Zwischenform ragenden Blasdorn oder Formkern, der mit seiner Außenwandung die Innenfläche des Oberteils und der Zwischenform bildet, von einem Hülsenträger mit Begrenzungsdorn getragen wird, und dessen axialer Hohlraum an eine Preßluftleitung angeschlossen ist, eine Verbindungsleitung vom Formnest des Formoberteiles zu einem Spritzzylinder sowie schließlich Einrichtungen zur hydraulischen oder mechanischen Betätigung der angegebenen Bauteile im erforderlichen Arbeitstakt0 Zweckmäßig wird der als Blasdorn wirkende Formkern auf mindestens einem waagerechten Holm seitlich gegen Anschläge verschiebbar aufgehängt, so da3 er beim öffnen der Form aus dieser in deren Trennebene herausgefahren werden kann und man in dieser Stellung den fertigen Hohlkörper strom Dorn abzieht oder ihn mittels Druckluft abstoßen läßt.
• Um den kühlbaren Oberteil der Porm von dem Unterteil zu isolieren, ordnet man zwischen beiden zweckmäßig eine Isolierplatte an.
• Der Vorteil der Erfindung besteht zunächst darin, daß man für die beiden Arbeitsphasen des Spritzens und des Blasens nur eine einzige Porm benötigt, vor allem aber darin, daß man den Vorformling nach der besonders formexakten und schnellen Spritzgußmethode herstellen kann, ohne daß vor dem Blasvorgang noch eine Wiederaufheizung erforderlich ist, die Zeit und Geld kostet.
• Die Anwendung des Spritzgußverfahrens für die Herstellung des Vorformlings macht es außerdem möglich, mit Mehrfachformen zu arbeiten, dehe mit Aggregaten von eng nebeneinander angeordneten und von einem einzigen Spritzgußzylinder gespeisten Formen zu arbeiten.
• Der Raumbedarf und apparative Aufwand für eine Anzahl von n-Spritz-Blasvorrichtungen der Erfindung ist also kleiner als für eine entsprechende Zahl von bekannten Extrudierblasvorrichtungen.
• In den beigefügten Zeichnungen sind beispielsmäßige Ausführungsformen der Vorrichtung der Erfindung dargestellt.
• Fig. 1 zeigt im senkrechten Schnitt eine Ausführungsform mit zwei Einzelformen. Jede Einzelform ist in der senkrechten Mittelebene geteilt. Die Formen bestehen aus einem kühlbaren Oberteil 18 mit dem Formnest für den Halsansatz und ggfs. für die Verschlußkappe 25, und einem darunter angeordneten Unterteil 13 mit dem Formnest für den IIauptteil des Hohlkörpers, beispielsweise, wie in der Zeichnung dargestellt, für einen Flaschenkörper0 Oberteil und Unterteil sind durch eine zwischen ihnen angeordnete Isolierplatte 12 gegeneinander isoliert.
• Der Formunterteil kann ggfs. beheizbar eingerichtet sein, beispielsweise durch in der Formwand hergestellte Kanäle für den Umlauf eines Heizmediums. Vertikal verschiebbar ragt durch eine Durchbreciung der Unterform 13 eine hülsenartige zylindrische Zwischenform 5 in das Formnest des Unterteils bis zum Anschlag an die Isolierplatte 12 hinein.
• Sie wird von einem Hülsenträger 6 mit Begrenzungsdorn 9 getragen, ihre Vertiaklverschiebung geschieht mit mechanischen oder pneumatischen Mitteln. In der dargestellten Ausführungsform dient hierzu durch Vermittlung der Kolbenstange 7 der im Ölzylinder 8 angeordnete, doppelseitig wirkende Kolben 22o Von oben ragt in die Formnester von Oberteil 18 und Unterteil 13 der als Blasdorn gestaltete Formkern 4 hinein.
• Seine Umfangsfläche bildet als Patrize die Innenbegrenzung des Spritzgußnestes für den Spritz-Vorformling. Die Außenbeg/renzung dieses Spritzgußnestes wird gebildet von der Innenwandung der Zwischenformhülse 5 und der Formnestwandung im Oberteil 18.
• Der Formkern 4 ist mittels Muffe 3 an einem waagerechten Holm 24 aufgehängt und auf diesem gegen Anschläge verschiebbar. Diese Anordnung ist in Fig. 3 dargestellt; der waagerechte Holm 24 wird von senkrechten Säulen 1 und 2 getragen, die Bestandteile eines Maschinengestells sind, daa auch die gesamte Spritzblasform einschließlich des Mechanismusses der vertikal verschiebbaren Zwischenformhülse 5 trägt.
• Nach Beendigung der Spritz- und Blasoperation werden die Formhälften auseinandergefahren, so daß der Formkern 4 mit dem um ihn herum gebildeten Hohlkörperformling 17 freihängt und letzterer vom Pormkern nach unten abgezogen oder mittels Preßluft abgestoßen werden kann.
• Ggfs. können auch eine oder beide Formhälften am Holm 24 gleitend aufgehängt werden0 Die Steuerung der einzelnen Maschinenteile in dem erforderlichen Arbeitstakt erfolgt mit bekannten Mitteln in bekannter Weise und ist daher hier nicht im einzelnen dargestellt.
• Im Oberteil 18 befindet sich eine Bohrung 14, die als Verbindungsleitung zu einem, nicht dargestellten, Spritzgußzylinder dient, und von der Beitenkanale 15 zu den Formnestern im Formoberteil 18 führen. Auf diese weise kann eine Mehrzahl von Spritzgußformnestern an einen einzigen gemeinsamen Spritzgußzylinder angeschlossen werden.
• In der rechten Hälfte von Fig. list die Gestaltung des Formkerns 4 als Blasdorn im Schnitt dargestellt. Er ist über eine Bohrung in der Muffe 5 mit dem gemeinsamen Anschlußstutzen 16 für die PreßluStleitung verbunden. Platte 19 mit Druckfeder 20 hält federnd ein die Luftzuleitung verschliessendes Kegelventil.
• In Fig. 1-3 sind der Spritz-Vorformling und der BlasSormling 17, soweit sie im Schnitt dargestellt sind, als volle schwarze Flachen gezeichnet.
• Fig. 1 zeigt die Vorrichtung am inde der Spritzgußnhase. Die Zwischenformhülsen 5 sind bis zum Anschlag an die Isolierplatte 12 in die beiden Formnester eingefahren, über die Zuleitung 14 ist vom, nicht dargestellten, Spritzgußzylinder der Spritzgußtakt ausgeführt worden, die tester der beiden Einzelformen enthalten nunmehr je einen Vorformling 17 (als schwarze Flächen dargestellt).
• Im Nest der Oberform 18 steht der fertig ausgeformte Halsteil des Hohlkörpers, ggfs. mit einer daran hängenden Verschlußkappe 25.
• Dieser Teil wird infolge der hier vorgesehenen Kühlung der Form alsbald zum Erstarren gebracht. Innerhalb der in den Unterteil 13 voll eingefahrenen Zwischen£ormhülse 5 steht, zweckmäßig dickwandiger als der bereits fertig ausgeformte Halsteil, der Vorformling für den Hauptkörper des Hohlkörpers, hier der Flasche. Dieser Formling hat die Gestalt eines dickwandigen, unten verschlossenen zylindrischen Schlauches. Dieser Schlauch bleibt bis zum anschließenden Blasvorgang in erweichtem und daher zur Weiterverformung geeignetem Zustand, weil der Formunterteil 13 nicht gekühlt und ggfs. auch noch zusätzlich in bekannter weise beheizt wird.
• Alsbald nach Beendigung des Spritzvorganges werden die Zwischenformihülsen 5 nach unten aus dem Pormteil 13 herausgezogen, bis sie die in Fig. 2 dargestellte Anschlagstellung erreichen, in der die Oberkante der Zwischenhülse mit der Oberseite des Stempels 9 in einer Ebene liegen und gemeinsam das Blasformnest in dem Formteil 13 nach unten abschließt. Der Pormoberteil 18 wird von Kühlwasserleitung 23 gekühlt.
• Nunmehr wird der Formkern 4 mit Preßluft beaufschlagt, die aus seiner Längsbohrung austretend den schlauchartigen Vorformling 17 soweit streckend aufbläst, bis er sich in allen Punkten an die Wandung des Formnestes im Formunterteil 13 angelegt hat.
• Fig. 2 veranschaulicht den Beginn dieser Blasphase, wo die durch Pfeile angedeutete Pressluft das Unterende des Schlauchvorformlings gerade etwas ausgewölbt hat0 Fig. 3 zeigt in teilweisem Schnitt den fertig ausgeformten ohlkörper 17 nach Beendigung der Blasoperation und nach dem Auseinanderfahren der Formhälften. Der Formling 17 haftet mit seinem EIalsansatz freihängend auf dem zylindrischen Formkern 4 und kann von diesem nach unten abgezogen oder durch einen kurzen Pressluftstoß abgeworfen werden. Die Pormmuttergehäuse 1 und 2 sind auf nicht dargestellten, verschiebbaren Formaufspannplatten befestigt.
• Verfahren und Vorrichtung sind in erster Linie für die Herstellung von Flaschen aller Art, Bälgen für Medizinflaschen und sog.
• Balgstopfen bestimmt. Die Erfindung eignet sich aber auch zur Herstellung aller sonstigen Hohlkörper, die aus einem engeren, mehr oder weniger stark profilierten Teil und einem Teil größerer Weite bestehen.

Claims (6)

1. S c h u t z a n s p r ü c h e = = = = = = = = = = = = = = = 1. Verfahren zum Spritzblasen von mit Halsansatz versehenen Hohlkörpern aus thermoplastischen Massen, dadurch gekennzeichnet, daß man in einer einzigen Form in einem Spritzvorgang einen schlauchförmigen, am freien Ende geschlossenen und am anderen Ende den fertig ausgeformten Halsansatz tragenden Formling bildet und anschließend in einer Wärme ohne Zwischenöffnung in der gleichen Form den Schlauch pneumatisch zum Hauptteil des Hohlkörpers aufbläst.
2. 2. Verfahren nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, daß im Spritzvorgang zusätzlich zum Halsansatz auch noch eine mit diesem verbundene Verschlußkappe gebildet wird.
3. 3. Vorrichtung nach Anspruch 1 und 2, dadurch gekennzeichnet, daß eine in der senkrechten Mittelebene geteilte und aus einem kühlbaren Oberteil (18) mit dem Formnest für den Halsansatz und ggfs. die Verschlußkappe, einer Isolierplatte (12) und einem, ggfs. beheizbaren, Unterteil (13) mit dem Formnest für den Hauptteil des Hohlkörpers bestehende Porm, eine vertikal von unten in den Formunterteil bis zur Unterseite des Formoberteiles einschiebbare hülsenartige, zylindrische Zwischenform (5) zur Aufnahme des schlauchartigen Spritziormlings, einen durch den Formoberteil hindurch bis in die Zwiechenformhülse ragenden Blasdorn oder Formkern (4), der von einem Hülsenträger (6) mit Begrenzungsdorn (9) getragen wird, und mit seiner Außenwandung die Innenfläche des Formoberteiles (18) und der Zwischenformhülse (5) gebildeten Spritzgußnestes bildet und dessen axialer Hohlraum an eine Pressluftzuleitung (16) angeschlossen ist, eine Verbindungsleitung (14,15) vom Formnest des Formoberteiles zu einem Spritzzylinder, sowie Einrichtungen zur hydraulischen oder mechanischen Betätigung der angegebenen Bauteile im erforderlichen Arbeitstakt.
4. 40 Vorrichtung nach Anspruch 1-3, dadurch gekennzeichnet, daß die vertikal getrennten Formhälften und der in sie hineinragende Formkern in seitlicher Richtung derart verschiebbar gestaltet sind, daß sie auseinandergefahren werden können, bis der auf dem Formkern haftende, fertig ausgeformte Hohlkörper sich von diesem abziehen läßt.
5. 5. Vorrichtung nach Anspruch 1-4, dadurch gekennzeichnet, daß der Formkern (4) und ggfs. mindestens eine der Formhälften mittels einer Muffe (3) auf einem waagerechten Holm (24) seitlich gegen Anschläge verschiebbar aufgehängt ist, so daß Formhälften und Formkern soweit auseinandergefahren werden können, bis sich der fertige Hohlkörper vom Formkern abziehen oder mittels Druckluft abstoßen läßt.
6. 6. Vorrichtung nach Anspruch 1-5, dadurch gekennzeichnet, daß in ihr eine Mehrzahl von Spritzblasformen vereinigt und einerseits an einem gemeinsamen Spritzgußzylinder, andererseits an eine gemeinsame Pressluftleitung angeschlossen ist.