DE1694285C - Pigmentierte Polykarbonat-Formmassen - Google Patents

Description

RO-P'

OR'

OR"

in der R einen KohlenwasserstofTrest mit 1 bis 25 Kohlenstoffatomen, R' und R" Wasserstoff oder das gleiche wie R bedeuten, sowie (d) 0,01 bis 0,3 Gewichtsprozent eines epoxydierten Dicycloalkylcarboxylats, wobei die Gesamtkonzentration des organischen Phosphits und des epoxydierten Dicycloalkylcarboxylats 0,40% nicht übersteigt. 2. Stabile pigmentierte Polycarbonat-Formmassen, nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, daß das organische Phosphit aus einer Mischung von 1 Teil Phenyldidecylphosphit, 1 Teil Triphenylphosphit und 2 Teilen Diphenyldecylphosphit besteht.

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Die vorliegende Erfindung betrifft stabile, pigmentierte, polymere Zubereitungen, insbesondere hitze- und farbbeständige pigmentierte Polykarbonat-Zubereitungen, in denen das Pigment ein Metalloxyd sein kann und der Stabilisator aus einer Mischung von einem oder mehreren organischen Phosphite und einem epoxydierten dicycloaliphatischen Carboxyl besteht.

Polykarbonate sind bereits bekannte im Handel er- '45 hältliche Produkte, die eine vielfältige Anwendung in der Kunststofftechnik haben. Solche Polykarbonate können durch Umsetzen einer aromatischen Dioxyverbindung, z. B. 2,2'-Bis-(4-hydroxyphenyl)-propan (Bisphenol A) mit Carbonat bildenden Verbindungen, wie Phosgen, in Gegenwart eines Säureakzeptors hergestellt werden. Im allgemeinen sind die aromatischen Polycarbonatharze sehr resistent gegen Mineralsäuren, können verformt werden und sind sowohl physiologisch unschädlich als auch korrosionsbeständig. Außerdem haben solche Polymere eine hohe Schlagfestigkeit und eine überragende Maßhaltigkeit (Dimensionsstabilität), welche diejenige aller anderen im Handel erhältlichen Thermoplaste übertrifft. Die Eigenschaften der Polycarbonate machen sie wegen ihrer umfassenden vielfältigen Anwendung bei Verbrauchern und in der Industrie zugänglich.

Für viele kommet zier" Anwendungen ist es notwendig, ein Pigment oder einen Farbstoff m den polymeren Ausgangsstoffen zu geben, um ihr Aussehen zu verbessern. Metalloxyde, wie z. B. Titandioxyd und Zinkoxyd, sind wegen ihrer Stabilität und des starken Trübungseffektes zu universellen Pigmenten ßewoiden.

Außerdem sind sie sehi beständig gegen Licht, Hitze, Säuren, Alkalien und im allgemeinen gegen Oxydation und Reduktion. Weiterhin können sie in Kombination mit anderen Pigmenten und Farbstoffen zur Herstellung von Polymer-Formulierungen mit einer Vielzahl von Färbungen verwendet werden. Es gibt jedoch eine schwerwiegende Begrenzung bei der Verwendung von Metalloxyden in Polykarbonat-Zubereitungen. Es wurde nämlich gefunden, daß viele physikalische Eigenschaften der Polycarbonate beim Zusatz von Metalloxyden betiächtlich verschlechtert werden. So muß der Pigmentgehalt niedrig gehalten werden, wenn man ein festes, zähes, plastisches Material benötigt, wodurch die Art und die Intensität der herstellbaren Einfärbungen begrenzt werden.

Danach ist die Aufgabe dieser Erfindung Stabilisatoren zu finden, die den Abfall der physikalischen Eigenschaften der Polykarbonate aufzuhalten vermögen, welcher durch den Zusatz eines Metalloxyd-Pigmentes verursacht ist.

Es wurde nun unerwartetei weise gefunden, daß die durch die Zugabe eines Metalloxydpigments zu einem Polykarbonat verursachte Verschlechterung in dessen physikalischen Eigenschaften wesentlich reduziert werden kann durch die weitere Zugabe eines Additivs, bestehend aus Mischungen von organischen Phosphiten und einem epoxydierten dicycloaliphatischen Carboxylat. Dies ist besonders überraschend, weil die Zugabe dieser Stoffe zu unpigmentierten Polykarbonaten die Verschlechterung der gleichen physikalischen Eigenschaften hervorrufen kann. Dies bedeutet, daß die obengenannten Additive und das Metalloxyd in irgendeiner Weise zusammenwirken und so die PoIymer-Zubeicitung gegen den Abbau der physikalischen Eigenschaften schützen. Zusätzlich zur Verhinderung des Abbaues der physikalischen Eigenschaften von Polykarbonat-Zubereitungen wirkt das Additiv auch als Stabilisator für Polykarbonate gegen Verfärbung durch Licht und Hitze während und nach der Herstellung. So können durch Zugabe eines epoxydierten cycloaliphatischen Karboxylats und eines oder mehrerer organischer Phosphite zu einer Metalloxydpigmente enthaltenden Polykarbonat-Zubereitung stabile pigmentierte Polykarbonat-Zubereitungen erhalten werden, die für die verschiedensten Anwendungen des Endverbrauchers und in der Industrie geeignet sind.

Gegenstand der Erfindung sind stabile pigmentierte Polykarbonat-Formmassen, bestehend aus (a) einem Polykarbonat der Formel

Γ ο ι

- O — Α — Ο — C-J-,

in der A ein aromatischer Rest ist, (b) 0,01 bis 5,0 Gewichtsprozent eines Metalloxydpigments, (c) 0,01 bis 0,30 Gewichtsprozent wenigstens eines organischen Phosphits der Formel

,OR'

RO-P

OR"

in der R einen Kohlenwasserstoff rest mit 1 bis 25 Kohlenstoffatomen, R' und R" Wasserstoff oder das gleiche wie R bedeuten, sowie (d) 0,01 bis 0,3 Gewichtsprozent eines epoxydierten Dicycloalkylcarboxylats,

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wobei die Gesamtkonzentration des organischen Säureendgruppen, umfaßt werden. Solche Polykarbo-Ĺ«," > u ~!^P0Xydierten D'cycloalkylcarboxy- nate werden durch Umsetzen einer aromatischen Dilats 0,40 /₀ nicht übersteigt. oxyverbindung mit einer Karbonat bildenden Verbin-Von dem Ausdruck »Polykarbonate«, der hier ver- dung, wie Phosgen, ein Halogenformiat oder ein Karwendet wird, sollen sowohl Polykarbonate von aroma- 5 bonsäureester hergestellt. Vorzugsweise haben die tischen Dioxyverbmdungen als auch Polykarbonat- Polykarbonate eine grundmolare Viskositätszahl (gecopolymere von aromatischen Dioxyverbindungen mit messen in para-Dioxan in Deziliter pro Gramm bei Glykolen, wie Athylenglykol oder Propylenglykol, so- 30⁰C) von ungefähr 0,35 bis 1,30.
wie dibasische Säuren, wie z. B. Isophthalsäure oder Von dem Ausdruck »organische Phosphite*, welcher Terephthalsäure; und Polyester mit Hydroxyl- oder io in der Beschreibung und in den Ansprüchen verwendet Säureendgruppen, wie z. B. die Polyester von Neo- wird, werden Phosphite mid Mischungen von Phospentylglykol und Adipinsäure mit Hydroxyl- oder phiten der folgenden Formel umfaßt:

^R!_X R, R₁

^xo o ^xo

PO-H P_O —H und .P-O-R₃

Π O O

^H R₂ r/

in der R₁, R₂ und R₃ gleiche oder ungleiche organische as lat; 2 - Chlor - 3,4 - epoxycyclohexyläthyl - 3,4 - ep-

aliphatische monocyclisch aromatische oder alicyclisch oxycyclohexancarboxylat; 3,4 - Epoxy - 5 - methylcy-

monocyclische Kohlenwasserstoffreste mit 1 bis clohexy]butyl-3,4-epoxycyclohexancarboxylat.

25 Kohlenstoffatomen sind. Als Beispiele für diese Die Konzentration der epoxydierten Carboxylate

Phosphite werden folgende vorgeschlagen: Dibutyl- soll im Bereich von 0,01 bis 0,30 Gewichtsprozent und

phenylphosphit, Butylphosphit, Diphenylbutylphos- 30 vorzugsweise zwischen 0,01 und 0,25 Gewichtsprozent,

phit, Diphenylphosphit, Triphenylphosphit, Hexyl- bezogen auf die Gesamtzubereitung, liegen, wobei die

phosphit, Diheptylphosphit, Diphenylhexylphosphit, Gesamtkonzentration der organischen Phosphite und

Diphenylnonylphosphit, Dinonylphosphit, Diphenyl- der epoxydierten Carboxylate 0,40 Gewichtsprozent

decylphosphit, Diphenyldodecylphosphit, Didodecyl- nicht überschreiten soll.

phosphit, 2-Phenyläthylphenylhexylphosphit, 2-Phe- 35 Gan.7 allgemein sind erfindungsgemäß solche be-

nyläthylphosphit.Di^-phenylmethyldecylptiosphit.Di- kannten Metalloxydpigmente verwendbar, die Tempe-

decylphenylphosphit, Di-2-äthyldecylphenylphosphit, raturen von über 100°C aushalten. Solche Metalloxyde

Tridecylphosphit, Dicresyldecylphosphit, Di-(o-iso- sind z. B. Titandioxyd, Zinkoxyd, Bleioxyd, Blei-

octylphenyO-decylphosphit, Di-(dirr.ethylphenyl)-phe- chromat, usw. Die Pigmente sollten ganz feinpulvrig

nylphosphit, Trihexylphosphit, Didecylnonylphosphit, 40 sein, um eine vollständige Dispersion in den PoIy-

Di-(2-methyldecyl)-cresylphosphit, Dicyclohexylphe- karbonaten zu sichern. Zusätzlich zu den Metalloxyd-

nylphosphit, Dicyclopentyldecylphosphit, Ditolylde- pigmenten können andere organische oder anorgani-

cylphosphit, Tri-(p-t-octylphenyl)-phosphit, Tri- sehe Farbstoffe zu den Polykarbonat-Zubeteitungen ge-

(p-t-nonylphenyl)-phosphit, Isobutyldicresylphosphit geben werden, um irgendeine gewünschte Färbung zu

usw. 45 erhalten. Solche Farbstoffe sind z. B. Nickel-Titan-

Die vorzugsweise nach dem Verfahren der Erfindung gelb, Cadmium - sulfo - selenid, Ströntiumchromat,

verwendbaren Phosphite sind Triphenylphosphit, Di- Phthalocyanin, Chinacradon, Ruß, Naphtholrot, Ben-

phenyldecylphosphit und Phenyldidecylphosphit. !Eine zidingelb usw.

besonders vorteilhaft verwendbare Phosphit Zube- Die Art und Weise, wie man das Pigment und das

reitung besteht aus einer Mischung von organischen 50 Phosphitadditiv in dem Polykarbonat dispergiert, ist

Phosphiten, die 1 Teil Triphenylphosphit, 1 Teil Phe- nicht kritisch. Jedoch sollte das ausgewählte Verfahren

nyldidecylphosphit und 2 Teile Diphenyldecylphosphit einen möglichst hohen Dispersionsgrad aller Additive

enthalten. in dem Kunststoff ergeben. Zum Beispiel kann das

Die Konzentration der Phosphite sollte zwischen Mischen des Materials durch irgendeine der vielen 0,01 und 0,30 Gewichtsprozent variieren und Vorzugs- 55 Methoden, die normalerweise für das Einarbeiten von weise 0,02 bis 0,15% der gesamten Zubereitung aus- Füllstoffen, von sonstigen allgemeinen Modifizierungsmachen, mitteln usw. verwendet werden, vervollständigt wer-

Epoxydierte dicycloaliphatische Carboxylate, die den. Solche Methoden schließen beispielsweise die

als zweite Komponente der stabilisierend wirkenden Verwendung folgender Vorrichtungen ein, ohne sie

Additive eingesetzt werden, sind beispielsweise: 3,4-Ep- 60 darauf zu beschränken: Mischwalzen, Bandmischer,

oxycyclohexylmethyl - 3,4 - epoxycyclohexancarboxy- Teigmischer, Banbury-Mischer, Extruder und andere

lat; 2,3 - Epoxycyclopentyl - 3,4 - epoxycyclohexan- Mischeinrichtungen. Die hergestellte Mischung kann

carboxylat; 3,4 - Epoxy - 6 - methylcyclohexylmethyl- in irgendeiner bekannten Weise behandelt werden, wie

3,4 - epoxy - 6 - methylcyclohexancarboxylat; 2,3 - Ep- sie für die Herstellung oder Bearbeitung von thermo-

oxy - 4 - äthylcyclohexyläthyl - 2,3 - epoxy - 4 - äthyl- 65 plastischen Harzen verwendet wird. Die Mischungen

cyclopentancarboxylat; 3,4- Epoxycycloheptylpropyl- können unter Verwendung von Preß-, Spritzguß,

S^-epoxy-S-methylcyclohexancarboxylat; 2,3-Ep- Kalandrier- und Strangpreß-Technik verformt oder

oxycyclohexylmethyl - 3,4 - epoxycyclohexancarboxy- gepreßt werden.

Das Phosphitadditiv und das Metalloxyd können gleichzeitig oder nacheinander durch irgendeine der oben aufgeführten Methoden zugegeben werden, oder das Additiv kann allein zu dem Polykarbonat gegeben werden, indem man beide, also das Phosphit und das Karbonat, in einem allgemeinen Lösungsmittel löst, wie Methylenchlorid. Nach dem Abdampfen des Lösungsmittels bleibt als Rückstand das im Polykarbonat dispergierte Phosphit zurück. Danach kann zu der stabilisierten Zubereitung das Metalloxyd nach einer der oben angegebenen Methoden gegeben werden. Außerdem kann eine Pulvermischung aus dem Polykarbonat und dem Pigment hergestellt und dazu eine Lösung des Phosphitadditivs gegeben werden.

Die Menge des organischen Phosphits und des epoxydierten dicycloaliphatischen Carboxylate, die zu dem Polykarbonat gegeben wird, kann zwischen 0,01 und 0,40 Gewichtsprozent, bezogen auf die Gesamtzubereiiung, variieren. Die besten Ergebnisse werden erhalten, wenn die Additive0,02 bisO,15%ausinachen. Der Zusatz der Metalloxyde kann in der Größenordnung zwischen 0,01 und 5 Gewichtsprozent liegen; die Größenordnung von 0,05 bis 2,0°/o stellt eine bevorzugte Ausführungsform dieser Erfindung dar. Obgleich die Natur der Verwandtschaft zwischen dem Phosphitadditiv und dem Metalloxyd nicht gänzlich verstanden wird, wurde gefunden, daß die physikalischer Eigenschaften der Polykarbonate, wie beispielsweise die Schmelzviskosität, um etwa ein Drittel vermindert wird, wenn das Phosphit oder eine Mischung des organischen Phosphits und des epoxydierten Carboxylate zusammen mit dem Metalloxyd vorhanden ist. Andererseits wurde ein Abfall der Schmelzviskosität bis herunter zu 300 % gefunden, wenn entweder das Phosphitadditiv oder das Metalloxyd allein in dem Polykarbonat vorliegt. Es wurde gefunden, daß das Maximum der physikalischen Eigenschaften dann erreicht wird, wenn die Konzentration von Phosphit oder von Phosphitcarboxylatzubereitungen im Bereich von 0,05 bis 0,15 Gewichtsprozent und die des Metalloxyds zwischen 0,05 und 2,0% liegt. Wenn die Konzentration der Phosphit-Zubereitung diesen Wert übersteigt, fallen zwar die physikalischen Eigenschaften geringfügig ab, aber weitere Erfolge bezüglich der Hitze- und Lichtstabilität werden erreicht.

Die folgenden Beispiele illustrieren die verschiedenen Aspekte der vorliegenden Erfindung; sie sind aber nicht aufgeführt, um die Erfindung in irgendeiner Weise zu begrenzen. Alle Prozentangaben beziehen sich auf das Gewicht.

Beispiel 1

In diesem Beispiel werden sechs Proben eines PoIykarbonats hergestellt, das aus 2,2-Bis-(4-hydroxyphenyl)-propan gebildet wurde und welches eine molare Viskositätszahl (intrinsic viscosity) von 0,571 dl/g (Deziliter pro Gramm) besitzt, die in p-Dioxan bei 30⁰C und bei Konzentrationen von 0; 0,02; 0,05; 0,10; 0,15 und 0,25 Gramm Polymeres in 100 ml gemessen wurde. Fünf der Polykarbonatproben enthielten ein Additiv, das aus einer Mischung von 1 Teil Diphenyldecylphosphit, 1 Teil Triphenylphosphit, 2 Teilen Phenyldidecylphosphit und 8 Teilen 3,4-Epoxycyclohexylmethyl-S^-cyclohexancarboxylat bestand. Die Proben wurden duich Mischen von 1,000 g getrocknetem Polykarbonat mit einer geeigneten Menge von Phosphitadditiv hergestellt. Die Mischungen wurden durch eine Zwei-Zonen-Strangpresse gegeben, in der die erste Zone bei 266° C und die zweite Zone be; 294° C gehalten wurde. Die stranggepreßten Fäden wurden unter Verwendung einer Fadenhackmaschine inTabletten geschnitten und dann bei 345°C im Spritzgußverfahren in Lamellen überführt.

Die Einwirkung der Phosphit'/Carboxylat-Additive auf die Schmelzviskosität der Polykarbonsäureharze wurde bestimmt. Folgende Ergebnisse wurden erhalten:

Tabelle I

Einwirkung der Phosphit-/Carboxylat-Additive auf die Schmelzviskosität von Polykarbonaten

Konzentration der Additive	Schmelzviskosität
(Gewichtsprozent)	in Poise
0	5100
0,02	5100
0,05	5060
0,10	4600
0,15	4120
0,25	3460

Aus den obigen Angaben kann entnommen werden, daß nur eine sehr geringe Änderung in der Schmelzviskosität stattfindet zwischen stabilisatorfreien PoIykarbonaten und Polykarbonaten, die 0,05% des Additivs enthalten. Wenn jedoch die Konzentration 0,05% übersteigt, beginnt die Schmelzviskosität abzu fallen und ist bei Konzentrationen von 0,25% wesentlich vermindert.

Nachdem die Proben 20 Minuten lang auf Temperaturen von 316° C erhitzt waren, wurde die grundmolare Viskositätszahl dieser Proben in einer Lösung von para-Dioxan bei 3O⁰C gemessen. Die folgenden Ergebnisse wurden erhalten:

Tabelle II

Einwirkung der Phosphit'/Carboxylat-Additive

auf die grundmolare Viskositätszahl der Polykarbonate

Konzentration der Additive	Grundmolare Viskositätszahl
(Gewichtsprozent)	(Deziliter pro Gramm)
50 0	0,547
0,02	0,545
0,05	0,540
0,10	0,530
0,15	0,521
55 0,25	0,499

Die grundmolare Viskositätszahl wird durch steigenden Gehalt des Additivs vermindert; jedoch liegt es nur an dem höheren Gehalt, daß die grundmolare Viskositätszahl wesentlich verringert wird. Um die Wirksamkeit der Additive zu bestimmen, wurde von jeder der obengenannten Probe die APHA-Zahl der gefärbten Lösung nach J u d d, Color in Business, Science and Industry, herausgegeben von John Wylie & Sons, Inc., New York (1952), bestimmt. Die Farbe wurde durch Hitzealterung im Ofen bestimmt, und zwar wurden 0,3 cm große Schnitzel der Proben

in einem Luftumlaufofen bei 125°C und Erhitzungszeiten bis zu 250 Stunden gehalten. Die durch die ")fenalterung hervorgerufene Farbänderung wurde unter Verwendung eines Dreistimuluskolorimeters gemessen. Die APHA-Zahl der gefärbten Lösung wurde durch Umrechnen der Farbwerte der Formkörper auf die Farbwerte der Lösung bestimmt, indem man eine zwischen beiden Werten bestehende empirische Relation verwendet. Unter Verwendung dieser Arbeitsgänge wurden die aus der Tabelle 111 zu entnehmenden Ergebnisse erhalten:

Tabelle III

Farbwert der Polycarbonate nach der Ofenalterung ^1S bei 125⁰C

Die erhaltenen Meßergebnisse sind in der folgenden Tabelle zusammengestellt.

Einwirkungs	Kein	0,05%	0,15·/,	0,25 ·/„
zeit	Additiv	Additiv	Additiv	Additiv
0	70	61	74	83
22	70	65	61	63
45	79	. 70	65	74
68	92	74	72	79
141	134	87	90	101
186	149	92	98	109
234	167	98	109	120
298	180	107	123	134

Polykarbonat-Harz
abgeleitet von Bisphenol-A (Intrinsic-Viskosiiät) 0,67 dl/g in
Dioxan bei 30⁰C ...

TiO₂

ZnO₂

Phosphitgemisch
(= 1 Teil Diphenyldecylphosphit, 1 Teil
Triphenylphosphit,
2 Teile Phenyldidecylphosphit)

3,4-Epoxycyclohexylmethyl-3,4-cyclohexan-carboxylat ...

30 Gewichtsprozentgehalte Polycarbonat-Komposition

AIBIC

Vergilbungsindex der Polycarbonat-Komposition

AIBIC

16,58

16,88

14,49

Wenn die Polykarbonatproben durch 298stündiges Erhitzen auf 125°C gealtert wurden, tritt eine wesentliche Änderung in der Farbe der Polykarbonaie ein, welche durch chemische Veränderungen hervorgerufen wurde. Jedoch mit nur 0,05 % Additiv ist der Grad der Farbveränderung wesentlich geringer. Mit Konzentrationen von mehr als 0,05% wird die Farbveränderung wesentlich prononzierter angezeigt, so daß der Zusatz von 0,05% als Optimum für diese besondere Zubereitung angesehen werden kann.

Vergleichsversuch A

In diesem Beispiel werden drei Proben eines Polykarbonats hergestellt, das aus 2,2'-Bis-(4-hydroxyphenyl)-propan gebildet wurde und welches eine molare ^viskositätszahl von 0,641 dl/g in p-Dioxan bei 30⁰C besitzt. Alle Proben waren frei von Phosphitadditiv, enthielten jedoch 0, 1,0 bzw. 2,0% Titandioxyd. Alle Proben wurden in der gleichen Weise, wie im Beispiel 1 beschrieben, hergestellt. Die Schmelzviskosität der Pclykarbonate,tlie 2% Titandioxyd enthielten, wurden auf aufgerundet 4560 Poise reduziert. Die Schmelzviskosität der von Titanoxyd freien Pulver betrug aufgerundet 9740 Poise. So wird gezeigt, daß der Zusatz von Titandioxyd einen wesentlichen Abfall des Polymers verursacht. Wenn der Gehalt an Titanoxyd 2% erreicht, wird die Schmelzviskosität um über 50% vermindert.

Vergleichsversuch B

Es wurden Testklöt?chen durch Spritzgußtechnik aus drei verschiedenen Kompositionen bet 343,3¹C hergestellt und sodann der Vergilbungsindex jedes Teslklöt7chcns gemessen.

Es ergibt sich, daß bei einem Gehalt von 0,03 Phosphit und 0,00 epoxydiertem Carboxylat der Vergilbungsindex des Testklötzchens 16,88 ist, wohingegen bei einem Gehalt von 0,03 Phosphit und 0,07 epoxydiertem Carboxylat der Vergilbungsindex fortschrittlicherweise nur 14,49 beträgt. Es ist in der Tabelle angegeben, daß der Vergilbungsindex bei einem Gehalt von 0,10 Phosphit und 0,0 epoxydiertem Carboxylat der Vergilbungsindex 16,58 beträgt.

Damit ist die Fortschrittlichkeit des Erfindungsgegenstandes belegt. Es war nicht vorherzusehen, daß der geringe Gehalt von 0,07 epoxydiertem Carboxylat eine so sprunghafte Absenkung des Vergilbur.gsir.dexes zu bewirken vermag.

Beispiel 2

In diesem Beispiel werden Proben eines Polykarbonats hergestellt, das aus 2,2-Bis-(4-hydroxyphenyl)-propan gebildet wurde und welches eine molaTe Viskositätszahl von aufgerundet 0,670 dl/g gemessen in p-Dioxan bei 30⁰C besitzt. Die Proben wurden unter Zusatz verschiedener Mengen des Phosphit'/Carboxylat-Additivs des Beispiels 1 mit und ohne Zugabe von 2 % Titandioxydpigment hergestellt. Die Proben wurden durch Trocknen des pulverföimigen Polykarbonats in einem Luftumlaufofen bei Temperaturen von 125^CC innerhalb von 12 Stunden hergestellt. Danach wurden 1000 g des zubereiteten Polykarbonats mit der geeigneten Menge des Additivs und/oder Titandioxyd gemischt. Die Polykaibonat-Formmassen wurden bei Temperaturen von ungefähr 293 bis 294 C extrudiert. Die extrudierten Fäden wurden unter Verwendung einer Fadenhackmaschinc gehackt. Die Schnv;l/-viskosilät und die grundmolare Viskosüätszahl der Lamellen wurden gemessen, nachdem die im Beispiel I beschiicbcncn Atbcitsgängc duichgcführt worden waren. Die erhaltenen Ergebnisse sind aus der Tabelle IV /u entnehmen.

209 683'252

Tabelle IV

Phosphit'/Carboxylat-Additiv und Titandioxyd
enthaltendes Polykarbonat

Zubereitung	TiO1	Schmelz-	Grundmolare
Gewichtsprozent	0	viskosität	Viskositätszahl
Additiv	0	(Poise)	(d!/g)')
0	0	10,000
0,05	2,0	9,500	—
0,15	2,0	8,320	—
0	2.0	3,950	0,51
0,05	2,0	4,330	0.53
0,10	2,0	5,710	0,54
0,15	2,0	7,470	0,56
0,20	6,150	0,56
0,25	5,200	0,55

*) Gemessen bei 315"C nach 20 Minuten.

Aus der obigen Tabelle ist zu entnehmen, daß die Schmelzviskosität dei Polykarbonat-Zubereitungen,die nur das Phosphit-/Carboxylat-Additiv enthält, mit steigendem Additivgehalt fällt. Es ist außerdem ersichtlich, daß, wenn die Polykarbonat-Zubereitungen frei von Additiv sind, aber 2% Titandioxyd enthalten, die Schmelzviskosität der Polykarbonat-Zubereitungen wesentlich stärker vermindert wird. Wenn das Phosphit-/Carboxylat-Additiv zu der Polykaibonat-Zubereitung gegeben wird, die 2 Gewichtsprozent Titandioxyd enthält, wirken die einzelnen Komponenten der Zubereitung in der Weise aufeinander ein, daß die Schmelzviskosität bis zu Gehalten von 0,15% Additiv und 2,0°/o Titandioxyd ansteigt. Danach beginnt die Schmelzviskosität zu fallen. Jedoch sollte festgehalten werden, daß die Zubereitung, die 0,15% Additiv und 2,0% Titandioxyd enthält, eine Schmelzviskosität besitzt, die annähernd doppelt so groß ist wie die Zubereitung, die nur 2,0% Titandioxyd enthält. Dieses Anwachsen der Schmelzviskosität mit steigendem Additivgehalt zeigt klar, daß eine Einwirkung zwischen den Komponenten der Zubereitung stattfindet. Die Tabletten der obengenannten Formulierungen werden bei 345'C im Spritzgußverfahren in Testlamellen überführt. Der Vergilbungsindex der so hergestellten Lamellen wurde gemessen. Der Vergilbungsindex ist ein Maß für den Grad der Vergilbung unter Tageslichteinstrahlung der homogenen, nicht fluoreszierenden, nahezu farblos oder nahezu weiß durchscheinenden oder durchsichtigen Kunststoffe. Es wurde, wie im Beispiel 1, unter Verwendung des Tristimuluskolorimeters und mit Magnesiumoxyd als Vergleichsbasis bestimmt. Es wurden sodann Messungen gemäß ASTM (D 1925) 27 durchgeführt. Die Ergebnisse sind aus der folgenden Tabelle zu entnehmen.

Tabelle V Vergilbungsindex der Polykarbonate Es ist ersichtlich, daß das Verformen bei Temperaturen von 345°C bei den Proben, die kein Phosphit-/ Carboxylat-Additiv enthalten, eine wesentliche Verdunklung bewirken. Jedoch mit wachsender Konzen- »ation der Additive vermindert sich die Verdunklung, und bei einem Zusatz von 0,25% Additiv beträgt der Vergilbungsindex nur 9,8.

Beispiel 3 ίο

In diesem Beispiel wird das Verfahren des Beispiels 2 wiederholt: die Proben wurden mit einem Gehalt von 0; 0,03; 0,06 und 0,09%Phosphit-/Carboxylat-Addiliv sowie 1 und 2% Titandioxyd hergestellt. Die Schmelzviskosität wurde gemessen, wobei folgende Resultate erhalten wurden:

Tabelle VI

Schmelzviskosität der Phosphit'/Carboxylat-Additiv und Titandioxyd enthaltenden Polykarbonate

	Zubereitung	sprozent TiOä	Schmelzviskosität
	Gewicht Additiv	1	(Poise)
	0	1	5890
	0,03	1	6780
30	0,06	1	9380
	0,09	2	8740
	0	2	4560
	0,03	2	5000
	0,09	5950

Zubereitung	TiO,	Vergilbungsindex
	2
Gewichtsprozent	2	15,4
Additiv	2	13,4.
0	2	Π.7
0,05	2	IU
0,10	2	10,1
0,15		9,8
0,20
0,25

Wieder finden zwischen den Komponenten der Zubereitungen bei steigendem Phosphit-ZCarboxylat-Gehalt Reaktionen statt, die ein Wachsen der Schmelzviskosität bewirken.

Beispiel 4

In diesem Beispiel wird eine graue Polykarbonat-Zubereitung hergestellt. Die aus 2,2-Bis-(4-hydroxyphenyl)-propan hergestellten Polykarbonate haben eine grundmolare Viskositätszahl von 0,53 dl/g, gemessen in p-Dioxan bei 30 C. Die Zubereitung enthält 0,01% Ruß, 1,00% Titandioxyd und 0,05% eines Phosphit-ZCarboxylat-Additivs, das aus 1 Teil Triphenylphosphit, 1 Teil Diphenyldidecylphosphit, 2 Teilen Phenyldidecylphosphit und 8 Teilen 3,4-Epoxycyclohexylmethyl-S^-cyclohexancarboxylat besteht. Die Farben wurden durch Mischen der Komponenten in einem Farbmischbecher hergestellt. Danach wurde die Mischung extrudiert. Die stranggcpreQten F&den wurden mittels Fadenhackmaschinen in Tabletten zerschnitten und danach bei 345"C im Spritzgußverfahren verformt. Die Schmelzviskositäl der Tablette wurde bei 315T mit 3710 Poise bestimmt.

Beispiel S

Nach dem Verfahren des Beispiels 4 wurde eine gelbe «s Polykarbonat-Zubereitung hergestellt. Das Polykarbonat wurde vom 2,2-Bis-(4-hydroxyphenyl)-propan abgeleitet und hatte etno grundmolare Viskositätszahl von 0.58 dl/g, gemessen bei 30* C in p-Dloxan. Die Zu-

bereitung enthielt 0,05 % des im Beispiel 7 verwendeten PhosphiN/Carboxylats, 0,40°/₀Titandioxyd und 0,60°/₀ Cadmiumgelb. Die Schmelzviskosität der Tabletten wurde bei 315°C mit 5480 Poise bestimmt.

Beispiel 6

In diesem Beispiel wurde nach dem Verfahren des Beispiels 4 eine blaue Polykarbonat-Zubereitung hergestellt. Das aus 2,2-Bis-(4-hydroxyphenyl)-propan hergestellte Polykarbonat hatte eine grundmolare Viskositätszahl von 0,53 dl/g, gemessen in p-Dioxan bei 3O⁰C. Die Zubereitung enthielt 0,05% des im Beispiel 4 verwendeten PhosphitVCarboxylat-Additivs, 0,55% Titandioxyd und 0,48% Ultramarinblau. Die Schmelzviskosität der Tabletten betrug bei 315°C 2830 Poise.

Beispiel 7

In diesem Beispiel wurden drei grüne Polykarbonatproben hergestellt. Das Polykarbonat war aus 2,2-Bis-(4-hydroxyphenyl)-propan gebildet worden. Die Zubereitungen enthielten 0,81% Titandioxyd» 0,09% Phthalocyanin und ein Phosphit'/Carboxylat-Additiv, das aus 1 Teil Triphenylphosphit, 1 Teil Diphenyldecylphosphit, 2 Teilen Phenyldidecylphosphit und

ίο 8 Teilen S^-Epoxycyclohexylmethyl-S^cyclohexancarboxylat bestand. Die Proben enthielten 0,05, 0,10 bzw. 0,15% des Phosphit'/Carboxylat-Additivs. Die Schmelzviskosität der Tabletten betrug 4630 Poise bei 315°C für die Probe mit 0,05% Additiv, 4940 für die Probe mit 0,1% Additiv und 4360 für die Probe mit 0,15% Additiv.

Claims (1)

Patentansprüche:

1. Stabile pigmentierte Polycarbonat- Formmassen, bestehend aus (a) einem Polycarbonat der Formel

Ο—Α—Ο—C

in der A ein aromatischer Rest ist, (b) 0,01 bis 5,0 Gewichtsprozent eines Metalloxydpigmenls, (c) 0,01 bis 0,30 Gewichtsprozent wenigstens eines organischen Phosphits der Formel