DE1671211A1

DE1671211A1 - Kristalliner Sinter oder daraus hergestelltes feuerfestes Erzeugnis auf Magnesiagrundlage und Verfahren zur Herstellung des Sinters

Info

Publication number: DE1671211A1
Application number: DE1966V0031463
Authority: DE
Inventors: Georg Dipl-Ing Dr Tech Bouvier; Erich Dipl-Ing Kaltner
Original assignee: Veitscher Magnesitwerke AG
Current assignee: Veitscher Magnesitwerke AG
Priority date: 1965-07-22
Filing date: 1966-07-08
Publication date: 1971-09-09
Also published as: NL6610376A; AT284699B; BE684386A; DK127053B; DE1671211B2; SE379037B; NL154185B; CS150932B2; NO116663B; GB1145340A

Description

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Betr.: P 16 71 211.1-45

Veitscher Magnesitwerke-Actien-Gesellschaft, V/ien

Unser Zeichent 1A-31 992

Kristalliner Sinter oder daraus hergestelltes feuerfestes Erzeugnis auf Magnesiagrundlage und Verfahren zur Herstellung des Sinters

In der Metallurgie des Eisens strebt man nach immer wirtschaftlicheren Methoden zur Erschrnelzung des Stahles und trachtet ständig danach, die Metallgewinnungsanlagen besser auszunützen. Diese Methoden laufen im wesentlichen auf eine Erhöhung der Schmelzleistung im klassischen Siemens-Martin-Ofen durch Einsatz von gasförmigem Sauerstoff für die Verbrennung anstelle von Luft bzw. zum Prischen oder auf die Schaffung neuer Stahlerzeugungsverfahren, wie die unter Sauerstoff-Zufuhr arbeitenden Konverter-Verfahren ("LD", "LD-AG", Kaldo-, Rotor-Verfahren), hinaus. In dem Maße, wie diese Bestrebungen Erfolg haben, werden auch die Anforderungen an die feuerfeste Auskleidung der Öfen bzw. Konverter immer höher. Es geht dabei un die Erhöhung der Lebensdauer dieser Auskleidungen, d.h. darum, daß die bei der Auskleidungsreparatur notwendig werdenden Betriebsunterbrechungen in immer größer werdenden Zeitabständen auftreten und daß womöglich auch die Dauer dieser Stillstände verkürzt wird.

Während die feuerfeste Auskleidung von Siemens-Martin-Öfen und ähnlichen metallurgischen Gefäßen mit auf Magnesiagrundlage aufgebauten Stoffen aeit langem v/eitgehend eingebürgert ist, haben sich diese feuerfesten Erzeugnisse in mit Sauerstoff-Aufblasung arbeitenden Verfahren erst in jüngster Zeit

.CUC UnterfagbR ftrT. f§ 1 Ab2

Ab₃.2 Nr. 1 Satz 3 dos Απα

einen festen Platz erobert und beginnen, die bei diesem Verfahren im weiten Umfang in Benutzung gewesenen Teerdoloraitauskleidungen zumindest teilweise · zu verdrängen.

Von den zahlreichen Vorschlägen, die dem Streben nach Schaffung einer feuerfesten Auskleidung auf Magnesiagrundlage mit längerer Lebensdauer auch in Prozessen der weiter oben umrissenen Art dienten, konnten in letzter Zeit beachtenswerte Fortschritte durch Maßnahmen erzielt werden, die im wesentlichen auf eine Erhöhung der Reinheit der Magnesia, bei gleichzeitiger Vergrößerung ihrer Dichte, d.h. Verminderung ihrer Porosität, hinauslaufen.

Es wurde nun gefunden, daß die Eigenschaften der !-!agnesiamaterialien erheblich verbessert, d.h. die Beständigkeit gegen Verschleiß und folglich die Lebensdauer im besonderen bei Anwendung im Rahmen der eingangs genannten modernen Stahlgewinnungsverfahren erhöht werden können, wenn der durchschnittliche Durchmesser der Periklaskristalle vergrößert wird.

Die Verwendung großer Periklaskristalle ist bereits bekannt. So zeigt FR-PS 1 318071 ein magnesitisches Feuerfestmaterial, bei dem 80 % der Periklaskristalle eine Größe über 200 μΐη haben. Derartige Kristallgrößen lassen sich jedoch nur durch einen Schmelzvorgang erzielen, z.B. durch Niederschmelzen der ■ Magnesia im elektrischen Lichtbogenofen. Der Schmelzprozeß begünstigt das Kristallwachstum des Periklases im besonderen Maße, indem die Erstarrung der Magnesia aus dem schmelzflüssigen Zustand unter Ausbildung besonders großer Periklaskristalle vor sich geht. Dieses Produkt zeichnet sich dementsprechend auch durch größte Dichte, praktisch durch eine Kornporosität 0 aus. Gegen die Herstellung eines derartigen hochwertigen Magnesiaproduktes besteht jedoch der schwerwiegende Einwand, daß das Schmelzverfahren sowohl aus dem Gesichtspunkt der aufgewendeten Energie, als auch in apparativer Hinsicht das Endprodukt dermaßen verteuert, daß dieses als Ausgangsmaterial der hier interessierenden feuerfesten Erzeugnisse praktisch ausscheidet. Im Gegensatz zur Schmelzmagnesia

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soll die Vergrößerung der Periklaskristalle nach der Erfindung ausschließlich durch einen Sinterbrand erzielt werden.

Demgemäß betrifft die Erfindung einen kristallinen Sinter oder daraus hergestellte Erzeugnisse (Stampfmasse, Formkörper) auf Magnesiagrundlage und ist dadurch gekennzeichnet, daß der die Grundlage bildende Sinter wie bekannt bei einer scheinbaren Porosität von maximal 7 Vol.-Jo, Vorzug weise maximal 4 Vol.-^S, einen MgO-Gehalt von mindestens 85 Gev.-fo, vorzugsweise mindestens 90 Gew.-^₁ und einen Fe2O3-Gehalt von maximal 6 Gew.-$, vorzugsweise maximal 4i5 Gew.-$, besitzt, jedoch ein kristallines Gefüge mit einem mittleren Periklaskristalldurchmesser von mindestens 60 »im und vorzugsweise mindestens 75 f¹™· aufweist.

Ein erfindunpsgemäßes Verfahren zur Herstellung eines solchen Sinters kennzeichnet sich dadurch, daß kristalliner Rohmagnosit mit einem MgO-Gehalt von mindestens 85 Gew.-5t., vorzugsweise mindestens 90 Gew.-^, einem Fe2O3~Gehalt von maximal 6 Gew.-^, vorzugsweise maximal 4t 5 Gew.-^, alles auf glühverlustfreie Substanz gerechnet, oder ein aus einem solchen Rohmagnesit durch einen Vorbrand erhaltenes Vorprodukt im Schachtofen bei Temperaturen von mindestens 190O⁰C und vorzugsweise mehr als 2100⁰C, welche durch Zufuhr von Sauerstoff erreicht werden, solange, jedoch unter Vermeidung des Niederschmelzens, gebrannt wird, bis der erhaltene Sinter eine scheinbare Porosität von maximal 7 Vol.-55 und ein kristallines Gefüge mit einem mittleren Periklaskristalldurchmesser von mindestens 60 lim angenommen hat.

Von Bedeutung ist dabei die Angabe über den mittleren Periklaskristalldurchmesser. Es hat sich nämlich gezeigt, daß Angaben über den Durchmesser der größten im Sinter vorkommenden Periklaskristalle nichts über den mittleren Periklaskristalldurchmesser aussagen. Dieser Mittelwert der Kristallgröße aber ist für das Verschleißverhalten des feuerfesten Materials maßgebend. Nach der US-PS 2 571 101 soll eine Sintermagnesia MgO-Kristalle mit Durchmessern von 10 bis 25O fm besitzen, die Mehrzahl dieser Kristalle hat aber eine Größe

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von 20 bis 50 ^un. Ähnliches ergab sich auch in der Praxis, wie die folgenden Beispiele zeigen, in denen für einige Sintersorten der mittlere und der maximale Periklaskristalldurchmesser sowie der Prozentsatz an Kristallen einer Größe über 130 yum gegenübergestellt sind:

Sinterart

Periklaskristall durchmesser mittl. ,max. in μτη ' in ;im

• Sinter aus kalkreichem, durch Flotation gereinigtem : Magnesit aus Trieben, Steiermark,
(Schachtofenbrand bei 17ΟΟ - 18OO°C)

Seewascerrnagnesia mit ca. 98
(hochgepreßt, hoohgebrannt)

Sintermagnecia aus Breitenau, Steiermark
(Schachtofenbrau'i bei 17ΟΟ « 18OO°C)

Sinter aus durch Flotation gereinigtem Magnesit aus

Trieben, Steiermark

(SchachtofVmbrand bei I7OO - 13OO°C)

Sinter aus eisenarinem griechischem Naturrnagnesit (DrehofenVi-and bei ca. 13OO°C)

Sinter aus durch Flotation gereinigtem Magnesit aus Trieben, Steiermark

(üchachtofen-Sauerstoffbrand bei 2200 - 23OO°C) gemäß der Erfindung

Aus dieser Gegenüberstellung geht hervor, daß sich der erfindungsgemäße Sinter, der hinsichtlich seiner relativ geringen Porosität mit einem guten Sinter bekannter Art vergleichbar ist, hinsichtlich seines mittleren Periklaskristalldurchmessers von den anderen bekannten, hochwertigen Sintersorten deutlich unterscheidet.

Der erfindungsgemäße Sinter kann unter Anwendung bekannter Methoden zu feuerfesten Massen, z.B. Stampfmassen, oder Formkörpern, z.B. Steinen, verarbeitet worden, wobei letztere wieder gebrannt oder ungebrannt und mit Kohlen-

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stoff imprägniert sein können oder nicht. Diese Erzeugnisse zeigen eine außerordentlich günstige Raumbeständigkeit bis zu den höchsten Arbeitstemperaturen, was damit erklärt werden kann, daß die Brenntemperaturen, die zu einem solchen Sinter führen, erheblich über den Arbeitstemperaturen des daraus hergestellten Auskleidungskörpers liegen. Es hat sich auch gezeigt, daß die Erzeugnisse aus dem erfindungsgemäßen Sinter, verglichen mit den besten bekannten ähnlichen Erzeugnissen, eine wesentlich erhöhte Widerstandsfähigkeit gegen den Angriff durch Schlacken und Flugstäube aufweisen, was wohl darauf zurückzuführen ist, daß mit der Vergrößerung der Periklaskristalle die dem Angriff durch Schlacke und Stäube ausgesetzten Oberflächenbereiche verkleinert werden.

Es ist bekannt, daß man durch länger währende Einwirkung hoher Temperaturen auf ein kristallines Oxyd, wie MgO, ein Wachstum der Kristalle begünstigen kann, aber es ist bisher nicht bekannt geworden, daß mit der Vergrößerung der Kristalle auch die Beständigkeit des industriellen Produktes gegen korrosive Einwirkungen in derart bemerkenswerter V/eise, wie dies bei den durchgeführten Versuchen der Fall war, wächst, und es hat an einem wirtschaftlichen Verfahren gefehlt, mit dem es möglich ist, ein industrielles Ausgangsprodukt mit tragbaren Kosten ausreichend lang und vor allem ausreichend hoch zu erhitzen, um dieses Kristallwachsturn zu bewirken. Die Lösung dieses Teilproblems wurde darin gefunden, daß ein Schachtofen normaler Bauart, in welchem unter Zufuhr von gasförmigem Sauerstoff ein ausgewähltes Rohprodukt gebrannt wird, ein Mittel ist, um diesen Brand praktisch kontinuierlich und auf wirtschaftliche Weise durchzuführen.

Das Brennen von Rohmagnesit im Schachtofen zu Sinter ist eine seit langem bekannte und im großen Maßstab ausgeübte Methodik. Normalerweise wixd Sinter üblicher Beschaffenheit in einem Schachtofen bei HjOO - J8OO°G gebrannt. In der Litoivitur gemachte Vorschläge, die Brenntemperatur auf 2000°0

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zu erhöhen, sind theoretisch geblieben, solange nicht ein praktisch brauchbares Verfahren bestand, diese Temperaturen dauernd zu erreichen. Gegenüber diesen bekannten Brennarten, die, wie auch die vorstehende Tabelle zeigt, bei einem in der chemischen Zusammensetzung der Erfindung entsprechenden Ausgang3-material zu einem durchschnittlichen Periklaskristal!durchmesser von etwa 20 bis 40 Μ¹" führen, wird erfindungsgemäß mit Temperaturen von 2000 bis 225O°G und auch darüber im normalen Ofendurchsatz gearbeitet, was zu einer Vergrößerung des durchschnittlichen Periklaskristalldurchmessers auf mindestens 60 j.im, vorzugsweise aber mehr als 75 Μ^Γη» führt.

Als Ausgangsprodukt eigenen sich im Rahmen der Erfindung im besonderen kristalline Magnesite bestimmter Beschaffenheit, in geringerem Maße aber auch Seewassermagnesia, bei der aber die Erzielung der angeführten Periklasgröße von >60 und vornehmlich _>75 /^im Schwierigkeiten bereitet und nur durch spezielle Maßnahmen, wie Zusätze, die das Periklaswachstum fördern, beispielsweise Eisenoxyd, möglich ist. Sehr gute Ergebnisse liefert das erfindungsgemäße Verfahren in Anwendung auf einen durch Flotation erhaltenen Magnesit eines MgO-Gehaltes über 85 ⁰Ja und eines Pe 0 -Gehaltes unter 6 fo und ferner auf magnesitische Ausgangsmaterialien, die durch andere Aufbereitungsmethoden oder auch ohne Aufbereitung eingesetzt werden können, soferne sie der oben angegebenen Ausgangsbedingung entsprechen. Die Aufbereitung des Aiusgangsrohstoffes, also etwa die Aussonderung bestimmter unerwünschter Beimengungen, erfolgt zweckmäßig vor dem Hochtemperaturbrand. Ein Produkt, das bei etwa 2200⁰C gebrannt wurde, ist einem nachträglichen Aufbereitungsvorgang nicht mehr zugänglich, weil die einzelnen Phasen durch Diffusion dermaßen ineinander übergegangen sind, daß sie sich einer Trennung vnter Anwendung bekannter großtechnischer Verfahren wider— Hetzen. Man erkennt daher, daß die Verarbeitung eines im Wege einer Flotation erhaltenen Ausgangsmaterials oder anderer, ebenfalls vor den Sinterbrand anzu—

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wendender Aufbereitungsmethoden, wie beispielsweise Sink-Sehwimmverfahren, auch aus dem eben ausgeführten Grund besonders zweckmäßig ist.

Der eri indun,-TSgemäße Sinter bildet die Grundlage neuartiger feuerfester Produkte. "Grundlage" bedeutet, daß neben diesem Sinter a\ioh andere damit verträgliche Stoffe, wenn auch nicht überwiegend, im Erzeugnis vorhanden sein können. Ξ:? ist hier besonders Chromerz bis 30 Gew.—$ oder die entsprechende Menge Chromoxid zu nennen. Chromsusätze in dieser Menge sind an sich bekannt. Pn der vorliegende Sinter ein höchstwertiges Produkt vorstellt, sind nur Zusätze sinnvoll, welche nicht zu einer Qualitätseinbuße führen.

Ausfürrungsbeispiele; Beispiel 1

Als Ausgang,-i red ukt dient ein durch Flotation von unerwünschten Begleite]cmc-n+en :rereinigter, krii-talliner Rohmagr.esit. Die Zusammensetzung dos flotierten Eohmagnesits, auf glüh^erlustfrei gerechnet, int folgende:

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SiO₂ 0.8 % - ---'--I*--

Fe„,0-, 3.8

Al₂O ■ - OA ■■ Mn O^ O.3

CaO · 2.9/ ' MgO 91*7

.Dieser Rohmagnesit wird in bekannter V/eise fein vermählen, mit Bindemitteln vermis'cht und mit Walzenpressen oder sonstigen Pressen zu Briketts verdichtet. Diese Rohmagnesitbriketts werden in einen Schachtofen eingesetzt und, wie im Sinne der Erfindung beschrieben, unter Einsatz von

Sauerstoff anstelle von Verbrennungsluft bei einer Temperatur von etwa 2200⁰C gebrannt. Der nach diesem Verfahren erzeugte Sinter, der sich durch besonders hohes Raurngewicht von 3ι^0 g/cm*, eine scheinbare Porosität von 3·8 % und eine mittlere Periklaskristallgröße von 88 lim bzw. eine maximale Periklaskristallgröße von 317 pro auszeichnet, wird zerkleinert und einer Kornklassierung unterzogen. Sodann werden aus diesen Sinterkörnungen Steine hergestellt, die folgende Körnungszusammensetzung aufweisen:

_ 5vj % Körnung 2.0-5.0 mm

™ 20 % -"- 0.7-2.0 ram " .

10 % - -··- 0-0.7 mm

20 % -"- 0-0.1 mm.

Als Bindemittel wird 2 % Schwefelsäure einer Dichte von 26° Be und 2 % '//asser verwendet, der Preßaruck beträgt 1100 kp/cci^. Diese chemisch gebundenen Steine, die mit oder ohne Blechmantel bzw. Innenbleche ausgeführt werden können, weisen folgende Eigenschaften auf:

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Nach Trocknung ;

Raumgewicht

Porosität

KDF (Kaltdruckfestigkeit)

HDF 1100°C (Heißdruckfestigkeit bei 1100⁰G)

DFB (Druckfeuerbeständigkeit nach DIN 51O6^ bei 2 kp/cm^ Belastung)

Nach Giühung_bei 1000^0

Raumgewicht
Porosität
• K D F - ■ ' ^:

Schv/indung nach Brand_bei l65Q°C . ·

	3.00	g/cm
	•10.5	Vol.$
	590	kp/cm
	225	kp/cm^
ta	> 1750	°C
tb	>175O	°C

2.99	. g/οπκ
17.0	Vol.%
177	kp/cm
1.3 '	■ Lin.%
•2.7	Vol.56.

Die nach Beispiel 1 beschriebenen . Steine haben in ZellenaUsführung (außen- und innenarniierte Steine) besonders in der Seitenwand von Elektrolichtbogenofen und in den Kerdraumwänden von SM-Öfen ihre Überlegenheit gegenüber konventionellen Steinen etwa der gleichen Zusammensetzung in mehreren Versuchen unter Beweis gestellt, wobei die Haltbar- · keitsverbesserung im Mittel zwischen 20 - **0 % betrug. ;

Beispiel 2 - ..

Es wird eine nach Beispiel 1 angeführte Mischung verwendet, jedoch werden die geformten Steine nach dem Trocknungsprozeß in einem Tunnelofen bei·einer Temperatur von etwa-I65O C gebrannt. Nach dem Steinbrand werden die Steine in an sich bekannter Weise mit einem flüssigen Kohlenstoxfträger (z.B. Steinkohlenteer) versetzt. Die gebrannten" Steine weisen vor der Nachbehandlung mit dem Kohlenstoffträger folgende Eigenschaften auf: 10 9 8 3 7 /12 1 0 -Ci;

-ΙΟ-

Raumgewich, t 2.97 .g/cm

Porosität l6.8 Vol.%

K D F- . 55O . kp/ca²

DFB (DIN 5106^f, 2 kp/cm²) t_a>1750 ⁰C-

tb >1750 ⁰G

Nach der Tränkung Kit den Kohlenstoffträger beträgt die Restporosität nur mehr etwa 0.9 Vol.%. Die so erzeugten Steine eignen sich im besonderen als Zustellungsmaterial von Sauerstoffblaskonvertern und haben in diesen Aggregaten eine eindeutig geringere Verschleißgeschwindigkeit gebracht als konventionelle Steine' etwa gleicher Zusammensetzung.

Beispiel 3

Es v/ird von einem in Beispiel 1 erzeugten Sintermagnesit ausgegangen, jedoch für die Steinmischung anstelle von 10 % Sintermagnesit der Körnung 0-0.7 mm Chromerz der Körnung 0,7-2.0-ram verwendet. Die mit Außen- und Innenblechön versehenen chemisch gebundenen Steine weisenfolgende "Eigenschaften auf:

Iiach_Trocknung

Raumgewicht 2.97 g/cni^ ■ ·

Porosität 13.5 Vol.fo

KDF A-75 kp/cm²

HDF HOO⁰G 2^5 kp/cm²

DFB (DIS 5106^,2 fcp/cm2) t_a>1700 o_C

t_b>175Q ⁰C

Nach Glühnng bei 1000⁰G

Raumgewicht Porosität K D F

2.93	g/crr.3
19. ^	V.ol.3
153	ko/cr.i'-

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BADOWGiNAL -11-

Schwindung nach Brand bei l65Ö°C · -

1.1 Lin.% 1.6 Vol.g '

Die nach Beispiel 3 erzeugten Steine wurden in das Gewölbe von SM-Öfen, die unter besonders hoher Sauerstoffanwendung sehr forciert betrieben werden, eingebaut und haben dort gegenüber konventionellen Steinen ähnlicher Zusammensetzung Hältbarkei'tsverbesserungen von 25 -* 50 % ergeben. Ähnliche, günstige Ergebnisse wurden in der Seitenwand von Elektrolichtbogenofen erzielt.

Beispiel ^

Als Ausgangsina terial dient nicht" FIotationsrohnagnesit, sondern eisenarcer, kryptokristaliiner Kohmagnesit. Dieser Rohmagnesit mit der Zusammensetzung, auf glühverlustfrei gerechnet, von

SiO₂ 1.0 %

■ ■ Fe₂O₅ 0.3 -

Al₂O ' 0.2

, CaO 2.8

MgO 95-7

wird in grobstückiger Form in den Schachtofen eingesetzt und bei Temperaturen von 2100 - 2300^oC unter Verwendung von gasförmigem Sauerstoff anstelle von Verbrennungsluft gebrannt. Die Eigenschaften des gecäli- der Erfindung gebrannten Sinters sind folgende:

Hauagev.'icht 3 «^6 g/cm<

scheinbare Porosität 1.2

mittlere- Periklaskristall- 65 /um

große . -· .

rcaxiaale Periklaskristall- 23O pm

größe '

Aus diesem, wie "beschrieben, hergestellten Sinterrr.agnesit- -.vsrden in

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2.92	g/cm^
17.6	■ Vol.%
385	kp/cm

analoger Weise, wie in Beispiel 2 angeführt, gebrannte und mit Kohlenstoff versetzte Steine hergestellt. Die Steine weisen nachstehend angeführte Eigenschaften auf, wobei die Prüfung dex- Steine wiederum an noch nicht mit dem Kohlenstoffträger nachbehandelten Steinen erfolgte:

Rauragewicht Porosität KDF

DFB (DIN 5106^, 2 kp/cm²) - t >1750 °G

t_b>l75O °C

Die Restporosität der mit dem Kohlenstoffträger nachbehandelten Steine beträgt 1.1 Vol.%.

Die -Anwendung der Steine gemäß Beispiel *f ist - wie mehrere Versuche bewiesen haben - besonders in Kaldoöfen' und "LD"-Tiegeln vorteilhaft.

Im folgenden sei noch eine.Methode zur Ermittlung der durchschnittlichen Durchmesser.der Periklaskristalle beschrieben mit dem Bemerken,, daß der Begriff "mittlerer Periklaskristalldurchmesser" im Sinne dieser Methode verstanden werden «oll«

Die Bestimmung von mittleren Periklaskristalldurchinessern als der wesentlichen Kennzahl für die Periklasgrößenverteilung erfolgt für die Zweekö der vorliegenden Erfindung durch flächenmäßiges Auswerten von Anschliffen« Dafür eignet sich die Methode des Ausmessens von Ansehliff-Mikrobildern mit dem Teilchengrößenzählgerät· TGZ 3 (Erzeugnis von Carl Zeigst Gberkochen, Württemberg; vergl· die Druckschrift dieser Firma "Teilchengrößen-Analysator nach Endter", Nr.3^-901-d) nach' der Methode des flachengleichen Kreises» Dabei worden die im An-

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schliff erkennbaren mittleren Durchmesser Von jeweils mindestens 1000, vorzugsweise je nach Material 2000 - ^tOOO einzelnen Kristallen ausgemessen, aus welchen Ergebnissen sodann alle wesentlichen Kennziffern (gesamter mittlerer Kristalldurehmesser, Streubreite etc.), abgeleitet werden können. Selbstverständlich ist es auch möglich, die Periklaskristallverteilung graphisch darzustellen.

Zu beachten ist, daß die so^vermittelten Durchmesserwerte nicht den wahren Kristallgrößen entsprechen, wie man sie etwa durch Ausmessen eines lose vorliegenden Kornhaufwerkes erhalten würde, sondern daß jeweils zufällig geführte, ebene Schnitte durch fest in einem Gefügeverband liegende Kristalle ausgewertet werden. Dadurch weichen die gefundenen Ergebnisse in zweifacher Hinsicht von den wahren Verhältnissen ab: ' , , -. -

a) Die Kristalle werden nicht bzw« nur äußerst selten im äquivalenten Kugelmittelpunkt geschnitten, wodurch sich - betrachtet man die Probe in l^Naherung als Kugelmodell -. im Mittel etwa um 20 % niedrigere Werte ergeben. . ■

b) Die Wahrscheinlichkeit, daß bei einem zufällig geführten, ebenen Schnitt, wie ihn der Anschliff darstellt, ein Kristall getroffen wird, ist umso größer, je größer der entsprechende Kristall ist (Treffebenenproblem der Wahrscheinlichkeitslehre), weshalb auch umso eher höhere Werte gefunden werden, je größer die Streubreite der Kristallverteilung ist. Ohne Einfluß wäre dieser Umstand nur bei Vorliegen einer Monokörnung.

Ein Umrechnen auf die wahren Verhältnisse, das für eine Korngrößenverteilung nach der Methode der äquiüLsbanben Klasseneinteilung ohnehin nur näherungsweiee mögLich ist,' Let für die vergleichende IJebrachtuiiß dar 'Ergebnisse auch gar nicht" notwendig»

'; ■·■ :.,*■■".,■■ Ι09ΗΊ7/ 1210

BAD ÖRlGlNAt -ι¹*-

Claims

Pat ent anspräche :

1. Kristalliner Sinter oder daraus hergestelltes feuerfestes Erzeugnis (Stampfmasse, Formkörper) auf Magnesiagrundlage, dadurch gekennzeichnet, daß der die Grundlage bildende Sinter wie bekannt bei einer scheinbaren Porosität von maximal 7 Vol.,—$, vorzugsweise maximal 4 Vol.—^, einen MgO-Gehalt von mindestens 85 Gew.—^, vorzugsweise mindestens 90 Gew.—^, und einen Fe20ß-Gehalt von maximal 6 Gew.-?S, vorzugsweise maximal 4»5 Gew.-jS, besitzt, jedoch ein kristallines Gefüge mit einem mittleren Periklaskristalldurchmesser von mindestens 60 um und vorzugsweise mindestens 75 Ρ" auf vie ist.

2. Sinter bzw. Erzeugnis nach Anspruch 1, insbesondere Formkörper, gekennzeichnet durch einen bekannten Gehalt an Chromerz oder Chromoxyd in der Höhe von maximal 30 Gew.-^ Chromerz bzw. die äquivalente Menge Chromoxyd.

3. Verfahren zur Herstellung eines Sinters nach Anspruch 1 oder 2, dadurch gekennzeichnet, daß kristalliner Rohmagnesit mit einem MgO-Gehalt von mindestens 85 Gew.—^O₁ vorzugsweise mindestens SQ Gew.-^, einem Pe203~Gehalt von maximal 6 Gew.-^o, vorzugsweise maximal 4i5 Gew.-^, alles auf gliihverlustfreie Substanz gerechnet, oder ein aus einem solchen Rohmagnesit durch einen Vorbrand erhaltenes Vorprodukt im Schachtofen bei Temperaturen von mindestens 1900⁰C und vorzugsweise mehr als 21OO°C, welche durch Zufuhr von Sauerstoff erreicht werden, solange, jedoch unter Vermeidung des Nxederschmelzens, gebrannt wird, bis der erhaltene Sinter eine scheinbare Porosität von maximal 7 Vol.—$ und ein kristallines Gefüge mit einem mittleren Periklaskristalldurchmesser von mindestens 60 um angenommen hat.

... Unterlagen (Art./η

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