DE1645326C3 - Verfahren zur Herstellung von Poly athern - Google Patents
Verfahren zur Herstellung von Poly athernInfo
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Description
a) wenigstens einem Metallsalz einer Carbonsäure mit einem der Metalle von Zr, Pb, Cr,
Mn, Co, Ni und Fe als Metallkomponente und einer aliphatischen Monocarbonsäure
mit 2 bis 18 Kohlenstoffatomen, Naphlhensäure oder Tallölsäure als Carbonsäurekomponente
und
b) wenigstens einer Organoaluminiumverbindung aus einem Trialkylaluminium oder Dialkylaluminiummonohalogenid
mit 1 bis 6 Kohlenstoffatomen in den Alkylgruppen und gegebenenfalls
c) wenigstens einem drei- bis sechsgliedrigen cyclischen Äther oder einem eine niedere
aliphatische Gruppe als Seitenkette enthaltenden drei- bis sechsgliedrigen cyclischen
Äther in einem molaren Verhältnis von dem Metallsalz der Carbonsäure, bezogen auf das
darin enthaltene Metall, zu der Organoaluminiumverbindung innerhalb des Bereiches
von etwa 0,001:1 bis 2,0:1 und des Äthers zu
der Organoaluminiumverbindung innerhalb des Bereiches von 0,005:1 bis 15:1, und Erhitzen
der erhaltenen Mischung auf eine Temperatur
im Bereich von 100 bis 200° C und 20 bis 1500C über der Temperatur der Polymerisation
oder Mischpolymerisation des 1,2-Epoxyds während einer Daue» im Bereich von
einer Minute bis zu einigen Stunden, erhalten worden ist, und die Polymerisation bei einer
Temperatur von -20 bis 150° C durchgeführt wird.
2. Verfahren nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, daß man als 1,2-Epoxyd Epichlorhydrin
einsetzt.
3. Verfahren nach Anspruch 1 oder 2, dadurch gekennzeichnet, daß man die Polymerisation in
Gegenwart eines Katalysators ausführt, der als Metallsalz einer Carbonsäure Zirkon-2-äthylhexanat
oder Zirkonoctylat enthält.
4. Verfahren nach einem der Ansprüche 1 bis 3, dadurch gekennzeichnet, daß man die Polymerisation
in Gegenwart eines Katalysators ausführt, der als Äther Tetrahydrofuran oder Dioxan enthält.
Es ist bekannt, daß die Organometallverbindungen von Metallen der Gruppe III des periodischen Systems
gegenüber 1,2-Epoxyden eine Polymerisationsaktivität aufweisen (J. Polym. Sei. 27, 584, 1958). Der
Polymerisationsgrad, der mit diesen Organometallverbindungen erhaltenen Polymerisate ist jedoch sehr
niedrig. Zur Steigerung des Polymerisationsgrades, insbesondere zur Erzielung von technisch und wirtschaftlich
wertvollen Polymerisaten, wurden bisher zahlreiche Verbesserungen bezüglich des anzuwendenden
Katalysators vorgeschlagen. Beispielsweise wird gemäß einem Verfahren ein Katalysator aus
Organoaluminiumverbindungen verwendet, welchen Acetylacetonate von Titan, Chrom, Vanadium, Eisen
oder Kobalt einverleibt worden sind. Gemäß einer weiteren Arbeitsweise wird als Katalysator eine Organoaluminiumverbindung
verwendet, welcher ein Hydroxyd eines Metalls der Gruppe II oder III des
ίο periodischen Systems einverleibt worden ist. Obgleich
diese Arbeitsweisen gewisse Vorteile aufweisen, besitzen sie jedoch auch ihre Nachteile. Beispielsweise
sind sie mit einem oder mehreren der nachstehenden Nachteile verbunden, so daß, obgleich die Reaktion
glatt verläuft, ein wesentlicher Aufwand an Zeit für die Herstellung des Katalysators oder die Notwendigkeit
für besondere Nachbehandlungen unter Anwendung erhöhter Temperaturen erforderlich ist. Ein weiterer
Nachteil kann darin bestehen, daß die Reaktionszeit übermäßig lang ist, so daß das Verfahren technisch
nicht vorteilhaft ist oder daß das einzuverleibende Material teuer und außerdem nicht wiedergewinnbar
ist. Andererseits ist in der USA.-Patentschrift 2 933 459 ein Verfahren zur Polymerisation von 1,2-Epoxyden
beschrieben, bei welchem Zinn(II)-carboxylate als
Katalysator verwendet werden. Gemäß dieser Arbeitsweise wird jedoch erst, nachdem die Reaktion über
eine Zeitdauer von 40 bis 60 Stunden bei einer Temperatur von 80 bis 1300C ausgeführt worden ist, ein
beachtlicher Fortschritt in der Polymerisation erhalten. Außerdem ist die erzielbare Ausbeute an Polymerisat
beträchtlich niedrig, und dessen Molekulargewicht ist nicht notwendigerweise hoch. In den USA.-Patentschriften
3 135 705 und 3135.706 ist ein Verfahren zur Herstellung von Polyepoxyden mit kautschukartiger
Elastizität und von geringer Kristallinität beschrieben, bei welchem ein aus Organoaluminiumverbindungen
Wasser und Gelat bildenden Mitteln hergestellter Katalysator zur Anwendung gelangt.
Das nach diesem Verfahren erhaltene Polymerisat besitzt jedoch ein verhältnismäßig niedriges
Molekulargewicht und ist außerdem klebrig. Demgemäß weist es einen gewissen Mangel hinsichtlich der
Kautschuk-Verarbeitbarkeit auf. Ferner ist für die Herstellung und Alterung des Katalysators, der in
diesem Verfahren verwendet werden soll, ein wesentlicher Zeitaufwand erforderlich, so daß hier weiter ein
technisches'Interesse für eine Verbesserung in dieser Hinsicht bestehenbleibt.
Aufgabe der Erfindung ist die Schaffung eines vorteilhaften Verfahrens, das von den den bekannten Ver
fahrensweisen anhaftenden Schwierigkeiten frei isi und die mühelose Gewinnung von Homopolymeri
säten oder Mischpolymerisaten von 1,2-Epoxyden mi
hohem Molekulargewicht und mit hoher oder nied riger Kristallinität ermöglicht.
Gegenstand der Erfindung ist ein Verfahren zu Herstellung von Polyäthern, das dadurch gekenn
zeichnet ist, daß man wenigstens ein 1,2-Epoxyd h Gegenwart eines Katalysators polymerisiert ode
mischpolymerisiert, der durch Mischen von
a) wenigstens einem Metallsalz einer Carbonsäur mit einem der Metalle von Zr, Pb, Cr, Mn, Co, Iv
und Fe als Metallkomponente und einer aliphat sehen Monocarbonsäure mit 2 bis 18 Kohlenstof
atomen, Naphthensäure oder Tallölsäure a Carbonsäufekomponente und
b) wenigstens einer Organoaluminiumverbindung rid, Diäthylaluminiumchlorid, Diäthylaluminiumbroaus
einem Trialkylaluminium oder Dialkylalu- mid und DibutylaluminiumchSorid. Von den Trialkylminiummonohalogenid
mit 1 bis 6 Kohlenstoff- aluminiumverbindungen werden Triäthylaluminium atomen in den Alkylgruppen und gegebenenfalls und Triisobutylaluminium besonders bevorzugt.
c) wenigstens einem drei- bis sechsgliedrigen cy- 5 Der im erfindungsgemäßen Verfahren zu verwenclischen
Äther oder einem eine niedere ali- dende Katalysator besteht aus den vorstehend gephatische
Gruppe als Seitenkette enthaltenden nannten zwei Komponenten a) und b) oder aus den
drei-bis sechsgliedrigen cyclischen Äther in einem vorstehend genannten zwei Komponenten, welchen
molaren Verhältnis von dem Metallsalz der Car- außerdem die folgende Komponente c) zugegeben ist.
bonsäure, bezogen auf das darin enthaltene Me- io Die dritte Komponente c) besteht wenigstens aus
tall, zu der Organoaluminiumverbinduiig inner- einem drei- bis sechsgliedrigen cyclischen Äther oder
halb des Bereiches von etwa 0,001:1 bis 2,0:1 einem drei- bis sechsgliedrigen cyclischen Äther mit
und des Äthers zu der Organoaluminiumverbin- einer niedrigen aliphatischen Gruppe als Seitenkette,
dung innerhalb des Bereiches von 0,005:1 bis Typische Beispiele für diese Äther sind Propylen-15:1,
und Erhitzen der erhaltenen Mischung auf 15 oxyd, 1-Butenoxyd, Cyclooxabutan, Tetrahydrofuran,
eine Temperatur im Bereich von 100 bis 2000C Dihydrofuran, Furan, Methyltetrahydrofuran, Tetra-
und 20 bis 150cC über der Temperatur der Poly- hydropyran, Dioxan und Dimethyldioxan. Von diesen
merisation oder Mischpolymerisation des J ,2- ' Äthern sind Dioxan und Tetrahydrofuran besonders
Epoxyds während einer Dauer im Bereich von bevorzugt.
einer Minute bis zu einigen Stunden, erhalten io Die verschiedenen Komponenten, welche bei der
worden ist, und die Polymerisation bei einer Herstellung des gemäß der Erfindung zu verwenden-
Temperatur von —20 bis 15O0C durchgeführt den Katalysators zur Anwendung gelangen, ergeben
wird. bei getrennter oder einzelner Verwendung nicht die
erwünschten Effekte. Die beabsichtigten Wirkungen
Nach dem Verfahren gemäß der Erfindung kann 25 werden insbesondere erst bei Kombination der beiden
irgendein 1,2-Epoxyd homopolymerisiert oder mit Komponenten a) und b) oder der Komponenten a),
einem zweiten 1,2-Epoxyd mischpolymerisiert werden, b) und c) erzielt. Der aus den drei Komponenten a),
wobei verbesserte Ergebnisse erzielt werden. Beson- b) und c) bestehende Katalysator ist insbesondere bei
dere Beispiele von 1,2-Epoxyden, die homopolymeri- der Erzielung eines elastischen Polymerisats von ho-
siert oder mischpolymerisiert werden können, sind 30 hem Molekulargewicht und außerdem von geringer
Alkylenoxyde und insbesondere solche mit 1 bis Kristallinität mit hoher Umwandlung wirksam.
4 Kohlenstoffatomen in ihrem Molekül, z. B. Äthylen- Das Verhältnis oder die Anteile, in welchen die vor-
oxyd, Propylenoxyd, n-Butylenoxyd und Isobutylen- stehend beschriebenen Komponenten, die den erfin-
oxyd, Epihalogenhydrine, z.B. Epichlorhydrin, Epi- dungsgemäß verwendeten Katalysator bilden, zur
bromhydrin, Epoxyäther, z.B. Methylglycidyläther, 35 Anwendung gelangen, sind wie folgt: Bei dem Zwei-
Äthylglycidyläther und Allylglycidyläther und andere komponentenkatalysator liegt das molare Verhältnis
1,2-Epoxyde, z. B. Butadienmoncxyd oder Styroioxyd. der Komponente b), nämlich der Organoaluminium-
Das Metallsalz der Carbonsäure, d. h die Kompo- verbindung zu der Komponente a), nämlich des Me-
nente a), welche eine der den Katalysator gemäß der tallsalzes der Carbonsäure (auf der Basis des darin
Erfindung bildenden Komponenten ist, besteht aus 40 enthaltenen Metalls) im Bereich zwischen 1:0,001 bis
wenigstens einem der Salze eines Metalls aus der i;2,0 und vorzugsweise zwischen 1:0,01 und 1:1,5.
Gruppe von Zr, Pb, Cr, Mn, Co, Ni und Fe und einer Bei dem Dreikomponentenkatalysator liegt das mo-
Carbonsäure aus der Gruppe von gesättigten und lare Verhältnis der Komponente b) der Organo-
ungesättigten Monocarbonsäuren mit 2 bis 18 Koh- aluminiumverbindung zu der Komponente c), dem
lenstoffatomen im Molekül, Naphthensäure und Tall- 45 Äther, im Bereich zwischen 1:0,005 und 1:15,0 und
ölsäure. Von diesen Metallsalzen wird das Zr-, Cr- vorzugsweise zwischen 1:0,1 und 1:10,0.
oder Co-SaIz vorzugsweise verwendet, wobei ins- Der Katalysator wird durch Mischen der Kompo-
besondere das Zr-SaIz geeignet ist. Typische Beispiele nenten in den vorstehend genannten Verhältnissen
für brauchbare aliphatische Monocarbonsäuren um- hergestellt. Bei der Herstellung des aus den drei Kom-
fassen die gesättigten Carbonsäuren, wie Essigsäure, 50 ponenten bestehenden Katalysators a), b) und c) ist
Propionsäure, Buttersäure, Capronsäure, Octylsäure, es insbesondere erforderlich, daß nach dem Mischen
2-Äthylhexansäure, Laurinsäure, Myristinsäure, Pal- dieser drei Komponenten das Gemisch durch Auf-
mitinsäure und Stearinsäure, die ungesättigten Car- rechterhalten während einer kurzen Zeitdauer von
bonsäuren wie Acrylsäure, Crotonsäure, Octensäure einer Minute bis zu einigen Stunden (bis zu 3-Stun-
und ölsäure. Von diesen Carbonsäuresalzen sind zur 55 den) bei einer Temperatur im Bereich zwischen 100
Verwendung insbesondere die Salze der Octy'isäure und 2000C und 20 bis 1500C über der Temperatur
oder der 2-Äthylhexansäure geeignet. der Polymerisation oder Mischpolymerisation des
Die Organoaluminiumverbindung, d.h. die Korn- 1,2-Epoxyds.
ponente b), welche eine weitere Komponente des er- Die Herstellung des Katalysators wird zweckmäßig
findungsgemäß verwendeten Katalysators darstellt, 60 in Gegenwart eines inerten Lösungsmittels ausgebesteht
aus wenigstens einer Verbindung aus der führt. Als inerte Lösungsmittel werden hierfür vorzugs-
Gruppe von Trialkylaluminium und Dialkylalumi- weise aromatische Kohlenwasserstoffe, z. B. Benzol,
niummonohalogeniden, worin die Alkylgruppe 1 bis Toluol und Xylol, und aliphatische Kohlenwasser-
6 Kohlenstoffatome enthält. Beispiele für Trialkyl- stoffe, ζ. B. Pentan, Hexan, Heptan und Octan, ver-
aluminiumverbindungen sind Trimethylaluminium, 65 wendet. Es können jedoch auch halogenierte Kohlen-Triäthylaluminium,
Triisobutylaluminium und Tri- Wasserstoffe, wie Methylenchlorid und Tetrachlor-
hexylaluminium und Beispiele für die Dialkylalumi- äthan, einzeln oder als Gemisch mit den vorstehenden
niummonohalogenide sind Dimethylaluminiumchlo- genannten Kohlenwasserstoffen verwendet werden.
I 645 326
Obgleich das Metallsalz der Carbonsäure als Komponente in seiner ursprünglichen festen oder flüssigen
Form verwendet werden kann, ist dessen Handhabung und Abmessung erleichtert, wtnn es in Form einer
Lösung in einem inerten organischen Lösungsmittel, z. B. in Toluol,Xylol oder Terpentinöl, verwendet wird.
Die Aktivität des gemäß der Erfindung verwendeten Katalysators wird durch die Wirkung von Wasser,
Sauerstoff und Kohlendioxyd verschlechtert. Demgemäß ist es zweckmäßig, seine Herstellung unter einer
Atmosphäre von inertem Gas, beispielsweise Stickstoff, Helium und Argon, auszuführen. Damit übereinstimmend
soll das Lösungsmittel und die verwendeten Polymerisationsmaterialien aus durch Dehydratisieren
oder Entwässern und Trocknen gereinigten Materialien bestehen, und es muß auch darauf geachtet
werden, daß die Ausführurg der Polymerisationsreaktion
in einer inerten Atmosphäre gewährleistet ist.
Die Aktivität des Katalysators im erfindungsgemäßen Verfahren ist groß, und demzufolge ist die
Verwendung einer verhältnismäßig geringen Menge ausreichend. Bei Verwendung des Katalysators in
einer Menge von 0,5 bis 3,5 Molprozent, bezogen auf die Komponente, bestehend aus der Organoaluminiumverbindung,
mit den 1,2-Epoxyden, können völlig zufriedenstellende Ergebnisse erhalten werden. Dies
ist eine geringere Menge als die bei den gebräuchlichen Arbeitsweisen verwendete Menge, bei welchen Organoaluminiumverbindungen
als Katalysatorkomponente verwendet werden.
Die Polymerisation oder Mischpolymerisation von 1,2-Epoxyden gemäß der Erfindung kann nach den
Polymerisationsarbeitsweisen in der Masse, in Lösung oder nach einem Ausfallpolymerisationsverfahren
ausgeführt werden. Zur Entfernung der während der Polymerisationsreaktion erzeugten Polymerisationswärme,
zur Verhütung einer Verfestigung des sich ergebenden Polymerisats und zur glatten Ausführung
der Polymerisationsreaktion werden jedoch vorzugsweise 0,5- bis lOfache Volumina an Lösungsmittel,
bezogen auf das monomere 1,2-Epoxydmalerial,
verwendet. Das in der Polymerisationsreaktion zu verwendende Lösungsmittel wird zweckmäßig aus organischen
Lösungsmitteln gewählt, die gegenüber der Polymerisationsreaktion inert sind, beispielsweise aromatische
Kohlenwasserstoffe, aliphatische Kohlenwasserstoffe und halogenierte Kohlenwasserstoffe. Obgleich
die Verwendung des gleichen Lösungsmittels oder eines von demjenigen bei der Herstellung des
Katalysators verwendeten verschiedenen Lösungsmittels zulässig ist, ist es im Hinblick auf betriebliche
oder arbeitsmäßige Überlegungen vorteilhaft, das gleiche Lösungsmittel zu verwenden. Obgleich die
Polymerisationsreaktion innerhalb eines großen Bereichs von Temperaturen, d. h. zwischen — 20 und
1500C stattfinden kann, wird die Polymerisationsreaktion vorzugsweise innerhalb eines Temperaturbereichs
von 0 bis 100° C ausgeführt. Wenn die Polymerisation
bei einer zweckmäßigen und geeigneten Reaktionstemperatur ausgeführt wird, wird in einer
kurzen Zeitdauer ein Polymerisationsausmaß von 90 bis 100% erhalten. Die Reaktionsdauer ist in der
Größenordnung von 2 bis 10 Stunden, was gegenüber den bisher bekannten Arbeitsweisen eine vergleichsweise
kurze Zeitdauer darstellt. Der Reaktionsdruck ist üblicherweise im Bereich von normalem
atmosphärischem Druck bis 50 Atmosphären und vorzugsweise im Bereich von normalem atmosphärischem
Druck bis 10 Atmosphären.
Zur Entfernung des Katalysators oder zur Reinigung des sich ergebenden Polymerisats können gebräuchliche
Arbeitsweisen angewendet werden. Dabei wird nach Vervollständigung der Polymerisationsreaktion das erhaltene Polymerisat erforderlichenfalls
unter Verwendung eines geeigneten Lösungsmittels, z. B. Tetrahydrofuran, Benzol, Toluol, Xylol, Aceton
oder Tetrachlorkohlenstoff gelöst, worauf es von dem Katalysator und von nicht umgesetztem Monomeren
mittels einer Lösungs-Ausfäll-Arbeitsweise abgetrennt wird. Als Fällmittel wird üblicherweise eine Lösung
von Methanol oder Wasser, worin eine geringe Menge Salzsäure (0,2 bis 10 Volumprozent) gemischt worden
ist, verwendet.
Obgleich die Eigenschaften des nach dem Verfahren gemäß der Erfindung erhaltenen 1,2-Epoxydpolymerisats
nicht unbedingt gleichförmig sind und von der
Klasse des Ausgangsmonomeren, der Art der Komponenten des Katalysators und den angewendeten
Polymerisationsreaktionsbedingungen abhängen, sind die Produkte in allen Fällen geeignet, um als Rohmaterialien
für die Herstellung von verschiedenen Arten geformter Gegenstände verwendet zu werden. Insbesondere
wenn die Polymerisation von 1,2-Epoxyden unter Verwendung des vorstehend beschriebenen Dreikomponentenkatalysators
ausgeführt wird, können Polymerisate mit einer niedrigeren Kristallinität als 30% und insbesondere niedriger als 20% mühelos in
einer kurzen Zeitdauer bei hohen Ausbeuten erhalten werden. Diese Polymerisate werden zweckmäßig für
verschiedene elastische geformte Gegenstände und insbesondere für Kautschukmaterialien verwendet, die
durch eine besonders gute Beständigkeit gegenüber Hitze, öl, Witterungsangriffe, Ozon und der Durchdringung
von Gas ausgezeichnet sind.
Die Erfindung wird nachstehend an Hand von Beispielen näher erläutert. Die in diesen Beispielen erhaltene
reduzierte Viskosität r\sv,c ist, wenn nichts anderes
angegeben wird, ein Wert, der durch Bestimmung in Dioxan bei einer Konzentration von 0,3 g/dl bei 300C
für Homopolymerisate und Mischpolymerisate von Epichlorhydrin erhalten wird, oder ein Wert, der durch
Bestimmung in Benzol bei einer Konzentration von 0,2 g/dl bei 300C im Fall von anderen Polymerisaten
erhalten wird. Außerdem stellt die in den Beispielen angeführte Kristallinität des Polymerisats einen Wert
dar, der durch Bestimmung der Kristallinitätsbande von 720 cm"1 mittels der Infrarotabsorptionsspektralanalyse
bestimmt wurde, wenn nichts anderes angegeben ist.
2,9 g einer Xylollösung von Zirkon-2-äthylhexanoat (Zirkonium-2-äthyl-hexanoate) mit einem Gehalt von
12% Zr als Metall, 17,5 g Benzol und 0,92 g Triäthylaluminium
wurden gemischt und unter Argon während 60 Minuten bei 1000C zur Herstellung des Katalysators
erhitzt. Nach Beendigung der Herstellung wurde die Katalysatorlösung auf Raumtemperatur
gebracht und in eine druckbeständige Glasampulle unter einem Argonstrom übergeführt, worauf 23,6 g
Epichlorhydrin zugegeben wurden und die Reaktion während 8 Stunden bei 6O0C unier Schütteln ausgeführt
wurde. Das Reaktionsprodukt bestand aus einem hellgelben Feststoff. Das erhaltene Polymerisat
wurde mit 450 g Benzol geschüttelt, wiederholt mit
1 η-Salzsäure gewaschen und dann mit Alkali und Wasser gewaschen, um den Katalysator zu entfernen,
worauf unter verringertem Druck bei 50° C getrocknet wurde. Es wurden 20,8 g Polymerisat mit einer Ausbeute
von 88,1% erhalten. Das Polymerisat bestand aus einem zähen, weißen, elastischen Feststoff mit
einer reduzierten Viskosität von i]splc von 2,50. Bei
Trennung des Polymerisats in acetonlösliche und aceton unlösliche Anteile und Ausführung einer differentiellen
Thermoanalyse zeigte das erstere keinen Schmelzpunkt, während das letztere einen Schmelzpunkt
von 98° C aufwies. Außerdem wurde an Hand des Infrarotabsorptionsspektrums und einer Röntgenstrahlenuntersuchung
festgestellt, daß das letztere aus einem kristallinen Polymerisat bestand. Der acetonunlösliche
Anteil belief sich auf 52%.
2,3 g einer Terpentinöllösung von Chromoctylat mit einem Gehalt von 8% Cr als Metall, 17,5 g Benzol
und 0,92 g Triäthylaluminium wurden gemischt und während 60 Minuten auf 60° C in einer Argonatmosphäre
erhitzt, um den Katalysator herzustellen. Nach Zugabe von 23,6 g Epichlorhydrin zu diesem
Katalysator wurde die Reaktion während 10 Stunden bei 6O0C unter Schütteln ausgeführt. Das Reaktionsprodukt
wurde gemäß der im Beispiel 1 angegebenen Arbeitsweise gereinigt und getrocknet, wobei 15,8 g
Polyepichlorhydrin erhalten wurden. Dieses Produkt bestand aus einem zähen, weißen, elastomeren Material
mit einer reduzierten Viskosität von 2,25.
während 10 Stunden bei 60° C umgesetzt, wobei die in der nachstehenden Tabelle gezeigten Ergebnisse in
Abhängigkeit von der Art des verwendeten Carboxylats erhalten wurden.
Beispiele 3 bis 6
35
Die im Beispiel 2 beschriebene Arbeitsweise wurde befolgt, wobei 2,9 g einer Xylollösung mit verschiedenen
Arten von Zirkoncarboxylaten (wobei die jeweiligen Lösungen 12% Zr als Metall enthielten)
mit 17,5 g Benzol und 0,92 g Triäthylaiuminium gemischt wurden und die Mischung auf 6O0C unter
einem Argonstrom während 60 Minuten erhitzt wurde, um die jeweiligen Kataiysatorlösungen herzustellen.
Bei Polymerisation von jeweils 23,6 g Epichlorhydrin wurden die folgenden Ergebnisse in Abhängigkeit von
der verwendeten Klasse des Carboxylats erhalten.
Zirkoncarboxylat | Erhaltene | Ausbeule | Reduzierte | |
spiel | Zirkonnaphthenat |
Ausbeute
(g) |
67,0 | Viskosität |
3 | Zirkonoleat | 15,8 | 72,8 | 2,30 |
4 | Zirkonsalz von | 17,2 | 70,0 | 2,42 |
5 | Tallölsäure | 16,5 | 1,98 | |
Zirkonlinolat | 57,6 | |||
6 | 13,6 | 1,78 | ||
Beispiele 7 bis 8
Es wurden Katalysatoren unter Verwendung von verschiedenen Chromcarboxylaten hergestellt. Diese
Katalysatoren wurden in den in der nachstehenden Tabelle angeführten Mengen unter Zusatz von jeweils
17,5 g Benzol und 0,92 g Triäthylaluminium verwendet, worauf die Mischungen während 60 Minuten bei
6O0C erhitzt wurden. 23,6 g von Epichlorhydrin wurden
jeweils diesen Katalysatorlösungen zugegeben und
Bei spiel |
ChromcarboxjIaI | Menge an Chrom- carboxylat (g) |
Ausbeute
(%) |
Reduzierte Viskosität |
7 8 |
Chromacetat Chromstearat |
0,94 0,86 |
53,2 50,8 |
2,18 2,25 |
In eine gründlich mit Argon ausgespülte Ampulle wurden 13,3 g n-Hexan, 0,85 g Triäthylaluminium und
0,71 g einer Xylollösung von Zirkon-2-äthylhexanat mit einem Gehalt von 12% Zr als Metall gegeben. Unmittelbar
danach wurden 17,2 g Propylenoxyd zugegeben, und die Polymerisation wurde ausgeführt, indem
man die Mischung während weiterer 8 Stunden bei 20°C stehenließ. Nach Beendigung der Reaktion
wurde der Katalysator durch Zugabe von Benzol zersetzt, worauf mit 1-n verdünnter Salzsäure, Alkali und
Wasser gewaschen wurde. Das so erhaltene Polymerisat wurde bei 50° C unter verringertem Druck getrocknet,
wobei ein weißes Elastomeres mit einer reduzierten Viskosität von 5,8 erhalten wurde. Es wurden
11,8 g (68,6% der Theorie) des Produkts erhalten.
Die Arbeitsweise von Beispiel 9 wurde mit der Abänderung wiederholt, daß 2,85 g Xylollösung von Zirkon-2-äthylhexanat
zur Herstellung des Katalysators verwendet und 17,2 g Propylenoxyd während 12 Stunden
bei 20°C polymerisiert wurden. Es wurde eine Ausbeute von 100% an Produkt mit einer reduzierten
Viskosität von 2,7 erhalten.
Beispiele 11 bis 16
Nachdem verschlossene Erlenmeyer-Kolben gründlich mit Argon ausgespült wurden, wurden sie jeweils
mit 13,3 g n-Hexan, 0,85 g Triäthylaluminium und den
in der nachstehenden Tabelle angeführten Metallcarboxylaten in den angegebenen Mengen beschickt.
Nach Stehenlassen während 2 Stunden bei Raumtemperatur wurden 17,2 g Propylenoxyd zu jedem Kolben
zugesetzt, der dann verschlossen wurde. Die Reaktion wurde ausgeführt, indem die Reaktionsmischungen
während weiterer 10 Stunden bei 20° C stehengelassen wurden. Das Reaktionsprodukt war in jedem Fall ein
weißer bis hellgelber Feststoff. Die erhaltenen Produkte wurden wie im Beispiel 9 beschrieben, behandelt
und getrocknet, wobei die Polypropylenoxydprodukte mit den nachstehenden angegebenen Ergebnissen erhalten
wurden.
6o
Bei spiel |
Metallcarboxylat |
Verwen
dete Menge Metall carboxylat (g) |
Ausbeute |
Reduzierte
Viskosität |
65 11 | Eisennaphthenat- Xylollösung (mit einem Gehalt an 5% Metall—Fe) |
1,12 | 57,1 | 1,70 |
109 648/19
Fortsetzung | Bei spiel |
Metallcarboxylat | Verwen- | Ausbeute | Reduzierte Viskosität |
• dete | |||||
Menge Metall |
(%) | ||||
12 | Kobaltoctylat- | carboxylat | 59,5 | 2,00 | |
Xylollösung (Me | (g) | ||||
tallgehalt von | 0,75 | ||||
8% Co) ■ | |||||
13 | Bleioctylat-Xylol- | 38,5 | 0,76 | ||
lösung (Metall | |||||
gehalt von 20% | 1,03 | ||||
Pb) | |||||
14 | Nickeloctylat- | 48,2 | 1,60 | ||
Xylollösung (Me | |||||
tallgehalt von | 1,20 | ||||
5% Ni) | |||||
15 | Kobaltacetat | 60,2 | 1,98 | ||
16 | Mangannaph- | 20,8 | 0,51 | ||
thenat-Xylol- | 0,25 | ||||
lösung (Metall | 0,68 | ||||
gehalt von 8% | |||||
Mn) | |||||
20
Vergleichsbeispiel 1
In eine druckbeständige Glasampulle von 100 ml, die gründlich mit Stickstoff durchspült wurde, wurden
20 ml Propylenoxyd und 20 ml η-Hexan eingebracht. Nach Zusatz von 0,7 g Zinn(II)-oleat wurde die Reaktion
während 48 Stunden bei 30° C unter Schütteln ausgeführt, wobei jedoch kein Reaktionsprodukt beobachtet
wurde. Auch wenn η-Hexan nicht als Lösungsmittel verwendet wurde, wurden die gleichen
Ergebnisse erhalten. Selbst bei Verwendung von Zinn(III)-oleat fand sowohl bei Ausführung einer Lösungspolymerisation
als auch bei Ausführung einer Polymerisation in der Masse keine Polymerisation statt. Wenn ferner Xylollösungen von Zinn(III)-oleat
und Zirkonoctylat (wobei die Lösungen in beiden Fällen 12% Metall enthielten) in gleichen Mengen wie die
vorstehend angegebenen Mengen zugegeben wurden und die Reaktion nach dem gleichen Verfahren ausgeführt
wurde, ergaben sich keine Polymerisate.
Vergleichsbeispiel 2
20 ml Propylenoxyd und 20 ml η-Hexan wurden in eine druckbeständige Glasampulle von 70 ml, die mit
Argon gründlich durchspült worden ist, eingebracht, worauf Triäthylaluminium in einer Menge von 2,5 Molprozent,
bezogen auf das Propylenoxyd, zugegeben wurde. Die Reaktion wurde ausgeführt, indem man die
Reaktionsmischung während 60 Stunden bei 20° C stehenließ. Das sich ergebende Polymerisat war fettähnlich
und besaß eine reduzierte Viskosität in Benzol bei 30°C von 0,04. Die Ausbeute betrug 15%.
60
Eine 100-ml-Kleinbombe aus rostfreiem Stahl, die
mit Argon gründlich durchspült wurde, wurde mit 13,3 g n-Hexan, 1,15 g Triäthylaluminium und 0,95 g
einer Xylollösung von Zirkonoctylat mit einem Gehalt von 12% Zr als Metall beschickt Nach Zusatz von
17,6 g Äthylenoxyd wurde die Reaktion während 12 Stunden bei 300C unter Schütteln ausgeführt. Es
wurde ein weißes festes Polymerisat mit einem hohen Polymerisationsgrad in einer Ausbeute von 64,5%
erhalten.
Eine 100-ml-Kleinbombe aus rostfreiem Stahl wurde gründlich mit Argon durchgespült und mit 13,3 g
n-Hexan, 0,85 g Triäthylaluminium und 0,77 g einer Xylollösung von Zirkonoctylat mit einem Gehalt von
12% Zr als Metall beschickt. Nach Zusatz von 6,6 g Äthylenoxyd und 12,9 g Propylenoxyd zur gleichen
Zeit wurde die Reaktion während 12 Stunden bei 300C ausgeführt. Das sich ergebende Polymerisat
wurde mit einer Ausbeute von 68,2% in Form eines Feststoffs mit einem hohen Polymerisationsgrad erhallen.
Ein 0,5-1-AutokIav aus rostfreiem Stahl, der mit
einem kräftigen Rührer und einer Kühleinrichtung versehen war, wurde gründlich mit Argon ausgespült.
Dieser Autoklav wurde dann mit 175 g Benzol, 8,9 g Triäthylaluminium und 29,6 g Xylollösung von Zirkon-2-äthylhexanat
mit einem Gehalt von 12% Zr als Metall beschickt, worauf die Mischung während einer Stunde bei 100° C zur Herstellung des Katalysators
erhitzt wurde. Nach Vervollständigung der Herstellung oder Bereitung des Katalysators wurde die
Temperatur der Mischung auf 10°C gekühlt, und 212,5 g Epichlorhydrin und 17,2 g Propylenoxyd wurden
in den Autoklav eingebracht. Bei einer Rührgeschwindigkeit von 150 U/min wurde die Reaktion
während 10 Stunden bei 6O0C ausgeführt. Nach Vervollständigung der Reaktion wurde der Autoklav
auf Raumtemperatur gekühlt und der Inhalt herausgenommen. Das Produkt bestand aus einem hellgelben bis weißen Feststoff. Eine große Menge von
Benzol wurde diesem Reaktionsprodukt zugegeben und damit geschüttelt, worauf mit verdünnter 1 n-Salzsäure,
Alkali und Wasser zur Entfernung des Katalysators gewaschen wurde. Nach Abtrennen des Benzols
von dem Produkt und Trocknen bei 50° C unter verringertem Druck wurde ein zäher, weißer Feststoff
mit einer reduzierten Viskosität von 2,02 in einer Ausbeute von 95,8% erhalten.
1,14 g einer Xylollösung von Zirkonoctylat mit einem Metallgehalt von 12% Zr, 17,5 g Benzol und
0,86 g Triäthylaluminium wurden gemischt und während einer Stunde bei 80° C zur Bereitung der Katalysatorlösung
erhitzt Nach Zugabe von 18 g Isobutylenoxyd zu diesem Katalysator wurde die Reaktion während
20 Stunden bei 50° C unter Schütteln ausgeführt. Nach Vervollständigung der Reaktion wurde der Katalysator
entfernt, indem das Produkt in Benzol gelöst und eine Lösung von verdünnter Salzsäure verwendet
wurde, wobei 13,5 geiner weißen, kristallinen Substanz in einer Ausbeute von 75,3% erhalten wurde. Dieses
Produkt besaß eine reduzierte Viskosität von ijsplc von
1,78 (c = 0,2 g/dl, Chlorbenzol, 100° C).
B ei s pi el 21
0,68 g einer Xylollösung von Zirkonoctylat mit einem Gehalt von 12% Zr als Metall, 22 g Benzol und
0,58 g Triäthylaluminium wurden gemischt und während einer Stunde bei 80° C erhitzt, um den Katalysator herzustellen. Nach Zusatz von 20,4 g Styroloxyd
zu diesem Katalysator wurde die Reaktion während 20 Stunden bei 50° C unter Erzielung einer Ausbeute
von 53,6% eines wachsartigen Feststoffes mit einer reduzierten Viskosität von 1,15 durchgeführt.
Unter Verwendung einer Katalysatorlösung, wie sie im Beispiel 20 hergestellt wurde, wurden 17,5 g Butadienmonoxyd
während 20 Stunden bei 30° C polymerisiert. Nach Vervollständigung der Reaktion wurde
das sich ergebende Polymerisat in Benzol gelöst, der Katalysator durch Waschen mit einer verdünnten Salzsäurelösung
entfernt, und nach Zusatz von 0,12 g Dialkylphenolsulfid als Anzioxydationsmittei wurde
unter verringertem Druck bei 5O0C konzentriert und getrocknet. 6,2 g (35,2% der Theorie) einer weichen,
wachsartigen Substanz mit einer reduzierten Viskosität von 0,52 wurden erhalten.
0,54 g einer Xylollösung von Zirkonoctylat mit einem Gehalt von 12% Zr als Metall, 17,5 g Benzol
und 0,55 g Triäthylaluminium wurden gemischt und während einer Stunde bei 1800C unter einer Argonatmosphäre
zur Herstellung einer Katalysatorlösung erhitzt. Nach Zusatz von 19,4 g Allylglycidyläther zu
dieser Katalysatorlösung wurde die Reaktion während 12 Stunden bei 30° C ausgeführt. Es wurden 13,3 g
(68,4% der Theorie) einer sehr viskosen und zähen, kautschukartigen Substanz erhalten. Dieses Produkt
besaß eine reduzierte Viskosität von »;sp/c von 0,97
(Cyclohexan, 50° C, 0,1 g je dl). Die Infrarotabsorptionsanalyse zeigte, daß die Polymerisation mittels
der Oxydbindung erfolgte.
B e i s ρ i e 1 24 3S
Der Katalysator wurde durch Mischung von 3,52 g einer Xylollösung von Zirkoncaproat mit einem Gehalt
von 5% Zr als Metall, 17,5 g Benzol und 0,86 g Triäthylaluminium unter anschließendem Erhitzen
während einer Stunde bei 80° C hergestellt. Nach Zugabe von 17,2 g Propylenoxyd zu diesem Katalysator
und Polymerisation während 10 Stunden bei 20° C wurden 16,8 g (97,5% der Theorie) eines weißen, elastischen
Feststoffes mit einer reduzierten Viskosität von 3,45 erhalten.
B e i s ρ i e 1 25
2,92 g einer Xylollösung von Zirkonlaurat mit einem Gehalt von 8% Zr als Metall, 17,5 g Benzol und
0,92 g Triäthylaluminium wurden gemischt und während einer Stunde bei 80° C zur Herstellung einer Katalysatorlösung
erhitzt. Nach Kühlen dieser Lösung wurden 23,6 g Epichlorhydrin zugegeben und die
Polymerisationsreaktion während 5 Stunden bei 60° C ausgeführt. Es wurden 19,5 g (82,5% der Theorie)
eines weißen, festen Materials mit einer reduzierten Viskosität von 1,90 erhalten, dessen kristalliner Anteil
46% betrug.
. -^
1,70 g der im Beispiel 25 verwendeten Xylollösung von Zirkonlaurat, 25,15 g einer Benzol und Hexan
enthaltenden Mischung (Volumenverhällüis von 11)
und 0,85 g Triäthylaluminium wurden gemicht und während einer Stunde bei 120° C zur Herstellung des
Katalysators erhitzt. Wenn 17,2 g Propylenoxyd diesem Katalysators zugegeben wurden und die Polymerisation
während 10 Stunden bei 20° C ausgeführt wurde, wurden 16,2 g (94% der Theorie) eines weißen
Feststoffs mit einer Elastizität und einer reduzierten Viskosität von 4,20 erhalten.
B e i s ρ i e 1 27
Unter Anwendung von 2,16 g Trihexylaluminium an Stelle von Triäthylaluminium, wie im Beispiel 1 verwendet,
und unter Mischen von 1,74 g Xylollösung von Zirkon-2-äthylhexanat und 17,5 g Benzol damit wurde
der Katalysator durch Erhitzen dieser Mischung während einer Stunde bei 1000C hergestellt. Nach Zusatz
von 23,6 g Epichlorhydrin zu diesem Katalysator und Ausführen der Polymerisation während
10 Stunden bei 60° C wurden 22,2 g (94,5% der Theorie) eines weißen Feststoffes mit einer reduzierten
Viskosität von 1,85 und einem kristallinen Anteil von
• 42% erhalten.
1,14 g einer Xylollösung von Zirkonoctylat mit einem Gehalt von 12% an Zr als Metall, 17,5 g Benzol
und 0,92 g Diäthylaluminiumchlorid wurden während einer Stunde bei 1000C zur Herstellung der Katalysatorlösung
erhitzt. Wenn 23,6 g Epichlorhydrin dieser Lösung zugegeben wurden und die Polymerisation
während 10 Stunden bei 60° C ausgeführt wurde, ergaben sich 8,9 g (37,5 g der Theorie) eines weißen
Feststoffs mit schwacher Elastizität und einer reduzierten Viskosität von 1,24.
Die Katalysatorlösung wurde durch Zugeben von 17,5 g Benzol, 0,85 g Triäthylaluminium und 0,62 g
einer Xylollösung von Zirkonoctylat mit einem Gehalt von 12% Zr und anschließendes Erhitzen der
erhaltenen Mischung während 2 Stunden bei 160° C hergestellt. Nach Zusatz von 17,2 g Propylenoxyd
zu der so hergestellten Katalysatorlösung wurde die Reaktion während 12 Stunden bei 3O0C ausgeführt,
wobei 12,3 g (81,6% der Theorie) von Propylenoxyd mit einer reduzierten Viskosität von 15,7 erhalten
wurden.
1,6 g einer Xylollösung von Zirkon-2-äthylhexanat mit einem Gehalt von 12% Zr als Metall, 17,5 g Benzol,
0,37 g Tetrahydrofuran und 0,62 g Triäthylaluminium wurden in einem Argonstrom in eine druckbeständige
Ampulle eingebracht, worauf auf 160° C
1 Stunde lang erhitzt wurde, um den Katalysator herzustellen. Nach der Bereitung des Katalysators wurde
dessen Temperatur auf Raumtemperatur erniedrigt, worauf 23,6 g Epichlorhydrin zugegeben und die
Polymerisationsreaktion während 10 Stunden bei 50° C unter Schütteln ausgeführt wurde. Nach Vervollständigung
der Reaktion wurde das sich ergebende Poly merisat in Benzol gelöst, worauf es unter kräftigen
Rühren in einem mit Salzsäure angesäuerten Methano ausgefällt wurde. Das so erhaltene Poly epichlorhydrin
das aus einem weißen, kautschukartigen Feststoi bestand, wurde unter verringertem Druck getrockne)
Es wurde eine Ausbeute von 23 g Polymerisat (97,5°/ der Theorie) mit einer reduzierten Viskosität von 3,71
erhalten. Der kristalline Anteil wurde auf 12% be stimmt. Andererseits ergab sich ein acetonunlösliche
Anteil von 13,3% bei der Herstellung einer l%ige Acetonlösung des Polymerisats. So bestand eine ang£
näherte Übereinstimmung mit dem kristallinen prozentualen Anteil, der durch die vorstehend beschriebene
Infrarotabsorptionsspektralmethode ermittelt wurde.
Wenn andererseits die gleiche Arbeitsweise, wie vorstehend beschrieben, mit der Abänderung ausgeführt
wurde, daß kein Tetrahydrofuran als Komponente des Katalysators verwendet wurde, ergaben sich
20,4 g (86,5% der Theorie) eines zähen Polymerisats mit einem kristallinen Anteil von 48% und einer reduzierten
Viskosität von 2,95.
Vergleichsbeispiel 3
Dieser Versuch erläutert den Fall, wobei die Zusammensetzung des Katalysators mit derjenigen des
Beispiels 30 gleich ist, wobei jedoch den drei Komponenten des Katalysators keine Alterungsbehandlung
erteilt worden war. 1,6 g einer Xylollösung von Zirkon-2-äthylhexanat
mit einem Gehalt von 12% Zr, 17,5 g Benzol und 0,62 g Triäthylaluminium wurden
gemischt und während einer Stunde bei 1600C erhitzt.
Nach Abkühlen auf Raumtemperatur wurden 0,37 g Tetrahydrofuran zugegeben. Dann wurden 23,6 g
Epichlorhydrin zu der so erhaltenen Katalysatorlösung zugegeben und die Polymerisation während
10 Stunden bei 60°C ausgeführt, wobei geschüttelt wurde. Das erhaltene Polymerisat bestand aus einem
weißen, harzartigen Feststoff. Die Ausbeute betrug 15,2 g (64% der Theorie), der kristalline Anteil war
51%, und die reduzierte Viskosität war 3,25.
Beispiele 31 bis 34 und
Vergleichsbeispiel 4
Vergleichsbeispiel 4
Die im Beispiel 30 beschriebene Arbeitsweise wurde befolgt, und 23,6 g Epichlorhydrin wurden unter Anwendung
einer Alterungstemperatur des Katalysators von 180° C polymerisiert. Die erhaltenen Ergebnisse
sind nachstehend zusammengestellt:
Beispiel | Triäirryl- aluminium |
Zirkon- 2-äthyl- hexanat- Lösung |
Tetra hydro furan |
Ausbeute | 3,80 | Kristal liner Anteil |
Produkteigenschaften |
(g) | (g) | (g) | 1%) | 4,30 | (%) | ||
31 | 0,62 | 1,2 | 0,37 | 95,5 | 4,80 | 7 | weißer, elastischer Fest stoff |
32 | 0,62 | 1,6 | 0,55 | 98,0 | 2,75 | 7 | desgl. |
33 | 0,62 | 1,6 | 0,74 | 99,0 | 4 | desgl. | |
34 | 0,62 | 1,6 | 0 | 84,2 | <0,2 | 50 | weißer Feststoff |
Vergleich | |||||||
4 | 0,62 | 0 | 0,37 | 12,0 | 0 | viskose Flüssigkeit | |
Der Katalysator wurde, wie im Beispiel 30 beschrieben, unter Erhitzen der Komponenten während
einer Stunde bei 160° C mit der Abänderung hergestellt,
daß 1,0 g Triisobutylaluminium an Stelle von Triäthylaluminium verwendet wurde. Unter Verwendung des
so hergestellten Katalysators wurde die Polymerisation von 23,6 g Epichlorhydrin während 10 Stunden bei
60° C ausgeführt. Das gereinigte Polymerisat, das aus
einem weißen, kautschukartigen Feststoff besiand, wurde in einer Ausbeute von 99,5% mit einer reduzierten
Viskosität von 3,20 erhalten, wobei der kristalline Anteil 5% betrug.
Vergleichsbeispiel 5
Bei Ausführung der Polymerisationsreaktion während 10 Stunden bei 600C, wie im Beispiel 35 beschrieben,
jedoch unter Ausführung der Alterung des Katalysators während einer Stunde bei 500C, wurde ein
Polymerisat mit einer reduzierten Viskosität von 2,84 und einem kristallinen Anteil von 48% mit einei
Ausbeute von 32,4% erhalten. Wenn die Alterungstemperatur niedriger als die Polymerisationstemperatur,
wie in diesem Fall, ist, nimmt die Ausbeute unc der Polymerisationsgrad des sich ergebenden Pro
dukts ab, und überdies kann ein Produkt von geringei Kristallinität nicht erhalten werden.
Beispiele 36 bis 38
Die Polymerisationsreaktion von 23,6 g Epichlor hydrin wurde unter Verwendung von Dreikomponen
ten-Katalysatoren, bestehend aus 1,0 g Triisobutyl aluminium, 1,6 g Zirkon-2-äthylhexanatlösung un<
einem Äther ausgeführt. Die Bedingungen waren in übrigen mit der im Beispiel 35 beschriebenen Arbeits
weise identisch. Die erhaltenen Ergebnisse sind in de nachstehenden Tabelle zusammengestellt:
Beispiel | Äther (g) |
1 Ausbeute (%) |
v< | Kristalliner Anteil (%) |
Produkteigenschaften |
36 37 38 |
Dioxan 0,43 Tetrahydropyran 0,99 Furan 0,35 |
92,3 95,0 91,1 |
3,30 3,54 2,45 |
3 2 6 |
weißer, elastischer Feststoff desgl. desgl. |
0,96 g Zirkonacetatpulver mit einem Gehalt von 32% Zr als Metall, 17,5 g Benzol, 0,92 g Tetrahydrofuran
und 1,25 g Triisobutylaluminiuni wurden gemischt und während einer Stunde bei 1800C zur Herstellung
des Katalysators erhitzt. Nach Zusatz von 23,6 g Epichlorhydrin zu diesem Katalysator und nach
Polymerisation während 10 Stunden bei 603C wurden 23,5 g (99,4% der Theorie) eines etwas elastischen,
weißen Feststoffs mit einer reduzierten Viskosität von 3,89 und einem kristallinen Anteil von 22% erhalten.
Wenn an Stelle von Tetrahydrofuran im Beispiel 39, 1,12 g Dioxan verwendet wurden, wurde ein weißer,
elastischer Feststoff mit einer reduzierten Viskosität von 2,85 in einer Ausbeute von 96% erhallen, wobei
der kristalline Anteil 26% betrug.
0,6 g Zirkonpropionatpulver mit einem Gehalt von 27% Zr als Metall, 17,5 g Benzol, 0,46 g Tetrahydrofuran
und 1,25 g Triisobutylaluminiuni wurden gemischt und während einer Stunde bei 1800C zur Herstellung
des Polymerisationskatalysators erhitzt. 23,6 g Epichlorhydrin wurden diesem Katalysator zugegeben
und während 10 Stunden bei 6O0C polymerisiert, wobei eine Ausbeute von 22,9 g (97,2% der
Theorie) eines etwas elastischen, weißen Feststoffes mit einer reduzierten Viskosität von 3,44 und einem kristallinen
Anteil von 25% erhalten wurde.
3,82 g Xylollösung von Zirkoncaproat nv* einem
Gehalt von 5% Zr als Metall, 17,5 g Benzo), 0,37 g Tetrahydrofuran und 0,62 g Triäthylaluminiuin v. urden
gemischt und während einer Stunde bei 16ö"C zur Herstellung der Katalysatorlösung erhitzt. 23,6 g
Epichlorhydrin wurden dieser Katalysatorlösung zugesetzt und während 10 Stunden bei 600C polymerisiert,
wobei eine Ausbeute von einer Menge von 22,7 g (96% der Theorie) eines elastischen, weißen Feststoffes
mit einer reduzierten Viskosität von 3,20 und einem kristallinen Anteil von 8% erhalten wurde.
1,14 g einer Xylollösung von Zirkonoctylat mit einem Gehalt von 12% Zr als Metall, 17,5 g Benzol,
0,92 g Diäthylaluminiumchlorid und 0,52 g Tetrahydrofuran wurden gemischt und während einer
Stunde bei 1500C zur Herstellung des Katalysators erhitzt.
Nach Zusatz von 23,6 g Epichloihydrin zu
diesem Katalysator und Polymerisation während 10 Stunden bei 60° C wurden 9,7 g (41% der Theorie)
eines elastischen, weißen Feststoffs mit einer reduzierten Viskosität von 2,34 erhalten.
Bei Ausführung dieses Versuchs ohne Verwendung der Xylollösung von Zirkonoctylat wurde lediglich
ein öliges Produkt in einer Ausbeute von 28% er-
halten· Beispiel 44
1,95 g einer Xylollösung von Zirkonoctylat mit einem Gehalt von 12% Zr als Metall, 17,5 g Benzol,
0,19 g Propylenoxyd und 0,73 g Triäthylaluminium wurden gemischt und während einer Stunde bei 180° C
zur Herstellung der Katalysatorlösung erhitzt. Nach Zusatz von 23,6 g Epichlorhydrid zu dieser Katalysatorlösung
und Polymerisation während 10 Stunden bei 60° C wurde ein weißes, hartes Polymerisat in einer
Ausbeute von 100% erhalten. Die reduzierte Viskosität des Polymerisats war jjsp/c 5,30, und sein kristalliner
Anteil war 60%.
1,95 g einer Xylollösung von Zirkonoctylat mit einem Gshalt von 12% Zr als Metall, 0,37 g Propylenoxyd
und 1,25 g Triisobutylaluminium wurden gemischt und während einer Stunde bei 160° C zur
Herstellung der Katalysatorlösung erhitzt. Bei Verwendung dieser Katalysatorlösung und Polymerisation
von 23,6 g Epichlorhydrin während 10 Stunden bei 600C wurden 19,7 g (83,5% der Theorie) eines
etwas elastischen, weißen Feststoffs erhalten, dessen reduzierte Viskosität rhpic 3,80 und dessen kristalliner
Anteil 29% waren.
Wenn andererseits der Versuch ohne Verwendung von Zirkonoctylat ausgeführt wurde, war es nur möglich,
ein ölartigws Produkt mit einer Ausbeute von 20%
zu erhalten. _ . . , ,,
1,95 g einer Xylollösung von Zirkonoctylat mit einem Gehalt von 12% Zr als Metall, 17,5 g Benzol,
0,37 g 1-Butenoxyd und 0,73 g Triäthylaluminium wurden gemischt und während einer Stunde bei 140c C
zur Herstellung der Katalysatorlösung erhitzt. Nach Zugabe von 23,6 g Epichlorhydrin zu dieser Lösung
und Polymerisation während 10 Stunden bei 60° C wurden 22,2 g (93,8% der Theorie) eines weißen Feststoffs
mit einer reduzierten Viskosität von 3,50 erhalten.
1,46 g einer Xylollösung von Zirkonoctylat mit einem Gehalt von 12% Zr als Metall, 17,5 g Benzol,
0,23 g 1-Butenoxyd und 0,73 g Triäthylaluminium wurden gemischt und während einer Stunde bei 160° C
zur Herstellung des Katalysators erhitzt. Nach Zusatz von 14,8 g Propylenoxyd zu diesem Katalysator
und nach Polymerisation während 10 Stunden bei 400C wurden 13,7 g (92,5% der Theorie) eines weißen
Feststoffs mit einer reduzierten Viskosität von 3,70
erhalten. „ . . , .„ , .n
B e 1 s ρ 1 e 1 48 und 49
Katalysatorlösungen wurden durch Erhitzen während einer Stunde bei 1600C von Gemischen erhalten,
die jeweils aus 1,60 g einer Xylollösung von Zirkonoctylat mit einem Gehalt von 12% Zr als Metall,
17,5 g Benzol, einem in der nachstehender. Tabelle angegebenen Äther und 0,62 g Triäthylaluminium
bestanden. Nach Polymerisation von 23,6 g Epichlorhydrin während 10 Stunden bei 60° C unter Verwendung
e;ner jeder dieser Katalysatorlösungen wurden Polymerisate mit den nachstehend angegebenen Eigenschaften
erhalten.
65 | 49 | Äther | Äther | Aus | % der | Red. | Kristal | |
60 Bei | menge | beute | Theorie | Visko | liner | |||
spiel | 2-Methyl- | (g) | (g) | sität | Anteil | |||
tetrahydro- | 0,44 | 22,7 | 96,3 | (%) | ||||
48 | furan | 3,98 | 8 | |||||
Cyclooxa- | ||||||||
butan | 0,30 | 21,0 | 89,2 | |||||
2,80 | 21 | |||||||
Beispiele 50 bis 53
Bei Wiederholung der Arbeitsweise von Beispiel 35 und Ausführung der Polymerisation von Epichlorhydrin,
wobei jedoch 1,6 g der Xylollösung (mit einem Gehalt von 12% Metall) verwendet wurden, die an
Stelle von Zirkon-2-äthylhexanat die verschiedenen Zirkoncarboxylate, die in der nachstehenden Tabelle
angegeben sind, enthielt, wurden die in der nachstehenden Tabelle aufgerührten Ergebnisse erhalten.
Zirkoncarboxylat | Ausbeute | Reduzierte Viskosität |
Kristal | |
Bei spiel |
(%) | liner Anteil |
||
Zirkonnaphthenat | 58 | 2,45 | (V.) | |
50 | Zirkonoleat | 82 | 2,90 | 25 |
51 | Zirkonsalz von | 68 | 2,30 | 24 |
52 | Tallölsäure | 24 | ||
Zirkonlinolat | 59 | 2,65 | ||
53 | 26 | |||
Beispiele 54 bis 56
Polymerisationsreaktionen von Epichlorhydrin wurden unter Verwendung der verschiedenen in der nachstehenden
Tabelle angegebenen Chromcarboxylate ausgeführt. Die Katalysatoren wurden durch Zusetzen
der Chromcarboxylate, 17,5 g Benzol, 0,46 g Tetrahydrofuran und 1,30 g Triisobutylaluminium
in eine druckbeständige Ampulle in einem Strom eines inerten Gases und anschließendes Erhitzen der Ampulle
während einer Stunde bei 1200C hergestellt. 23,6 g Epichlorhydrin wurden jeweils den so hergestellten
Katalysatorlösungen zugegeben und während 15 Stunden bei 700C unter Schütteln polymerisiert.
Nach Vervollständigung der Reaktion wurden die Reaktionsprodukte mit Benzol verdünnt und mit einer
verdünnten wäßrigen Salzsäurelösung gewaschen, worauf die Polymerisatlösung unter vermindertem Druck
konzentriert und getrocknet wurde.
Beispiel | Organometall-Verbindung (g) |
Chromcarboxylat fg) |
Tetrahydro- furan (g) |
Ausbeute (%) |
Reduzierte Viskosität |
Kristalliner Anteil (%) |
54 55 56 |
Triisobutylaluminium 1,30 Triisobutylaluminium 1,30 Triisobutylaluminium 1,30 |
12%ige Chrornnaph- thenat-Xylollösung 1,10 12%ige Chromoctylat- Xylollösung 1,10 Chromstearai 1,13 |
0,46 0,46 0,46 |
83 75 56 |
2,30 2,56 1,20 |
32 32 32 |
Beispiele 57 bis 59
Epichlorhydrin wurde unter Verwendung der verschiedenen Metallsalze von Carbonsäuren, wie in der
nachstehenden Tabelle angegeben, polymerisiert. Die Lösung eines Metallsalzes von einer Carbonsäure,
17,5 g Benzol, 0,46 g Tetrahydrofuran und 1,30 g Triisobutylaluminium wurden einer druckbeständigen
Ampulle in einem Strom eines inerten Gases zugegeben und während 30 Minuten bei 120° C zur Herstellung
des Katalysators erhitzt. 23,6 g gereinigtes Epichlorhydrin wurden jeder dieser Katalysatorlösungen, die
wie vorstehend geschildert hergestellt wurden, zugegeben und dann während 20 Stunden bei 80° C unter
Schütteln polymerisiert. Die durch die Umsetzung erhaltenen Polymerisate wurden wie im Beispiel 54
beschrieben behandelt.
Bei | Metallsalz einer | Ausbeute | Reduzierte | Kristal liner |
spiel | Carbonsäure | Viskosität | Anteil | |
(g) | (V.) | (V.) | ||
57 | 8%ige Mangan- | 20 | 1,65 | 33 |
octylat-Xylol- | ||||
lösung 1,75 | ||||
58 | 12%ige Kobalt- | 28 | 1,95 | 29 |
octylat-Xylol- | ||||
lösung 1,25 | ||||
59 | 8%ig.- Nickel- | 42 | 0,96 | 22 |
octylat-Xylol- | ||||
lösung 1,85 |
0,8 g einer Xylollösung von Zirkonoctylat mit einem Gehalt von 12% Zr als Metall, 17,5 g Benzol, 0,50 g
Tetrahydrofuran und 0,74 g Triäthylaluminium wurden gemischt und dann während einer Stunde bei
1200C in einem inerten Gas erhitzt. Nach gründlichem
Kühlen der so hergestellten Katalysatorlösung auf etwa -200C, wurden 14,8 g Propylenoxyd zugegeben,
worauf die Temperatur allmählich gesteigert und die Polymerisation durch Stillstehen während 12 Stunden
bei 300C der Mischung ausgeführt wurde. Nach der
Umsetzung wurde das Reaktionsprodukt in etwa 300 g
so Benzol gelöst, mit 2%iger wäßriger HCl-Lösung,
l%iger Natriumbicarbonatlösung und Wasser gewaschen, worauf das Benzol unter verringertem Druck
bei einer niederen Temperatur abdestilliert wurde. Es wurden 14,6 g (98,7% der Theorie) eines weißen,
elastischen Feststoffes erhalten. Die Eigenviskosität, gemessen in Benzol bei 300C, war 7,5. Beim überführen
dieses Polymerisats in eine 1 %ige Acetonlösung wurde ein acetonunlöslicher Anteil von 25,2% ermittelt.
Die im Beispiel 60 beschriebene Arbeitsweise wurde mit der Abänderung wiederholt, daß 0,56 g Dioxan
an Stelle von Tetrahydrofuran verwendet wurden. Es wurden 1,43 g (96,5% der Theorie) eines weißen,
elastischen Feststoffs mit einer Eigenviskosität von 5,80 erhalten. Der kristalline Anteil, der nach dem Acetonlösungsverfahren
ermittelt wurde, betrug 26%.
19 '20
Beispiel 62 Polymerisationsreaktion während 12Stunden fortgesetzt
wurde, wobei die Reakiionstemperatur auf 400C
0,63 g Kobaltoctylat mit einem Gehalt von 12% gehalten wurde, betrug die Menge an absorbiertem
Kobalt als Metall, 18 g Hexan, 0,23 g Tetrahydrofuran Äthylen 32 g. Nach Vervollständigung der Reaktion
und 0,74 g Triätbylaluminium wurden gemischt und 5 wurde das Reaktionsprodukt in Benzol gelöst und in
dann während einer Stunde bei 1200C in einem inerteu mit verdünnter Salzsäure angesäuertem Methanol
Gas zur Herstellung des Katalysators erhitzt. 14,8 g kräftig gerührt, um das abgetrennte Polymerisat aus-
Propylenoxyd wurden diesem Katalysator zugesetzt, zufallen, das dann unter verringertem Druck bei einer
und die Polymerisationsreaktion wurde während niederen Temperatur getrocknet wurde. Es wurde eine
12 Stunden bei 500C unter Schütteln ausgeführt. 10 Ausbeute von 188 g (90% der Theorie) eines weißen,
Das so erhaltene Polymerisat war blau getönt und elastischen Feststoffes mit einer reduzierten Viskosität
bestand aus.einem schwach elastischen Feststoff, der von 5,72 und einem acetonunlöslichen Anteil von 9%
in einer Menge von 9,5 g (64,2% der Theorie) erhalten erhalten.
worden war. Seine Eigenviskosität, gemessen in Ben- Beispiel 66
zol bei 30°C, war 1,80 und sdn acetonunlöslicher 15 Ein mit einer kräftigen Rühreinrichtung und einem
Anteil betrug 28,9%. Kühl- oder Heizmantel ausgestatteter Autoklav wurde
R . . . ,, mit einem Inertgas ausgespült, worauf 752 g an ge-
B ei s pie ι OJ . reinigtem Epichlorhydrin und 400 ml Benzol einge-
Ein Lösungsgemisch von 21,2g Epichlorhydrin führt wurden. 300 ml einer während einer Stunde bei
und 1,5 g Propylenoxyd wurde einer Benzollösung, 20 1800C gealterten Katalysatorlösung, bestehend aus
die den im Beispiel 31 hergestellten Katalysator ent- 31,4 g Triisobutylaluminium, 50 g einer 12%igen Zirhielt,
zugesetzt, und die Polymerisationsreaktion wurde kcnoctylalxylollösung und 11,5 g Tetrahydrofuran
während 10 Stunden bei 400C unter Schütteln aus- wurden zugesetzt, und die Polymerisationsreaktion
geführt. Das erhaltene Polymerisat wurde in Benzol wurde während 10 Stunden ausgeführt, wobei die
gelöst und dann durch Ausfällen unter kräftigem 25 Reaktionstemperatur auf 60° C gehalten wurde. Nach
Rühren in einer verdünnten, wäßrigen Salzsäurelösung Vervollständigung der Reaktion wurde das Reaktionsgereinigt.
Das so erhaltene Mischpolymerisat war weiß produkt in Benzol gelöst, mit einer verdünnte Salzsäure
und kautschukartig und wurde in einer Ausbeute von enthaltenden Methanollösung ausgefällt, worauf 7 g
20,2 g (89% der Theorie) erhalten. Die Analyse auf Phenyl-/3-naphthylämin als Antioxydationsmittel einChlor
ergab einen Cl-Gehalt von 35,6%, und seine 30 gemischt und dann unter verringertem Druck bei 50° C
reduzierte Viskosität in Dioxanlösung bei 300C getrocknet wurde. Es wurden 909 g eines zähen, kau-(c
= 0,3 g/dl) war 2,65, während sein kristalliner An- tschukartigen Polymerisats (93,4% der Theorie) mit
teil, gemessen nach dem Acetonlösungsverfahren, 18% einer reduzierten Viskosität von 4,74 und einem kribetrug.
stallinen Anteil von 8% erhalten.
Beispiel 64 35 Bei Verarbeitung dieses Polyepichlorhydrins unter
den nachstehend angegebenen Kompoundier- oder
Ein Lösungsgemisch von 13,6 g Propylenoxyd und Mischbedingungen wurde ein Kautschuk erhalten,
2,08 g Allylglycidyläther wurde einer Benzollösung der eine ausgezeichnete Beständigkeit gegenüber
eines Katalysators, wie im Beispiel 71 hergestellt, Wärme, öl und Witterungseinflüsse aufwies. Seine
zugegeben, und die Polymerisationsreaktion wurde 40 Walzbarkeit oder Bearbeitungsfähigkeit auf Walzen
ausgeführt, indem die Reaktionsmischung während war ebenfalls hervorragend.
12 Stunden bei 300C ruhig stehengelassen wurde.
Nach Vervollständigung der Reaktion wurde das er- Bestandteile der Mischung
haltene Polymerisat in Benzol gelöst und unter Schüt- (Kompoundlerbestandteile)
teln in verdünnter wäßriger Salzsäurelösung, wäßriger 45 Teile
Natriumbicarbonatlösung und Wasser gewaschen. Polyepichlorhydrin 100
Nach Zusatz von 0,5 g Dialkylphenolsulfid als Anti- Ruß 50
Oxydationsmittel wurde unter verringertem Druck Zinkstearat 2
bei einer niederen Temperatur konzentriert. Das sich Nickeldibutyldithiocarbamat... 2
ergebende Polymerisat bestand aus einer zähen, kau- 50 Triblei-tetroxyd 5
tschukartigen Substan^dessen Ausbeute 12,3 g (78% 2-Mercaptoimidazolin'(Anti-
der Theorie) betrug. Die reduzierte Viskosität des Oxydationsmittel) 1,5
Produkts war 6,50.
B e i s ρ i e 1 65 Behandlungsbedingungen
„. ., . ... jjuc u·. -u 55 Walzentemperatur 50 bis 6O0C
Eine Katalysatorlosung wurde durch Erhitzen wah- Vulkanisierung 160°C, 60 min
rend einer Stunde bei 1600C der Komponenten von 6
16 g Zirkonoctylatlösung mit einem Gehalt von 12% Die bei der Ausführung von Versuchen über die
Zirkon als Metall, 7,44 g Triisobutylaluminium, 3,7 g verschiedenen Eigenschaften dieses Produktes erhal-
Tetmhydrofuran und 175 g Benzol hergestellt und in 60 tenen Ergebnisse waren wie nachstehend angegeben:
einen mit einer kräftigen Rühreinrichtung und einem
Kühl- oder Heizmantel ausgestatteten Autoklav ein- 100% Modul (kg/cm2) 60
gebracht. Anschließend wurden 177 g Epichlorhydrin 200% Modul (kg/cm2) 143
hierzu in einem Strom von Inertgas eingeleitet. Außer- Zugfestigkeit (kg/cm2) 199
dem wurde Äthylenoxyd, das in einer Bombe auf — 20 65 Dehnung (%) 320
bis -4O0C gekühlt worden war, über einen Kühler Härte (JIS) (0"/30") 78/72
im gasförmigen Zustand eingeleitet und in der Kata- ölbeständigkeit (ASTM Nr. 3 öl,
lysatorlösung in dem Autoklav gelöst. Wenn die 100°C, 70 Std.), Quellbarkeit.(%)... 9,8
1645
Hitzebeständigkeitsprobe nach 3 Tagen in einem Luftofen bei 1500C
100% Modul (kg/cm2) , 130
Zugfestigkeit (kg/cm2) 232
Dehnung (%) 190
Versuchsbericht Versuchsdurchführung
17,5 g Benzol, 0,48 g (2,12%) einer Xyloilösang von
Zirkonoctylar und ein cyclischer Äther (die Menge ist in der nachstehenden Tabelle angegeben) wurden in
eine druckfeste Ampulle eingebracht und 0,18 g Triäthylaluminium in einer inerten Gasatmosphare zugemischt.
Die Mischung wurde 1 Stunde lang auf 326
160° C zur Herstellung einer Katalysatorlösung erhitzt.
Nachdem die Katalysatorlösung abgekühlt war, wurden 23,6 g Epichlorhydrin zugegeben. Die Ampu.le
wurde verschlossen und der Reaktion wahrend 15 Stunden bei 6O0C unterworfen. Die Ampulle wurde
danach geöffnet und der Inhalt in Benzol gelost und nachdem der Katalysatorrückstand mit verdünnter
Salzsäure entfernt worden war, hydrolysiert. Danach wurde Santonox als Antioxydationsmittel zugegeben
und bei 6O0C getrocknet. Nachdem die Ausbeute gewogen worden war, wurde das Moleku argewicht
(,„ J bei 700C in einer 0,2 g/100 ml Dioxanlosung gemessen.
Zum Vergleich wurde die Polymerisation
unter denselben Reaktionsbedingungen durchgeführt, jedoch wurde der Katalysator nicht warmebehandelt.
Die Ergebnisse sind in der nachstehenden Tabelle angegeben.
1 | Molares Verhältnis |
Wärme behandlung |
Ausbeute in g | Ausbeute in % | Molekular | |
Versuch Nr. | Kaialysatorsystem | gewicht WJ |
||||
Gemäß der | 1,0 | 1600C, 1 h | 18,3 | 78,5 | ||
Erfindung 1 |
AlAt3 | 0,5 | 3,56 | |||
Zirkonoctylat | 1,0 | 160°C, 1 h | 22,4 | 94,0 | Λ ^O | |
2 | AlAt3 | 0,5 | 4,38 | |||
Zirkonoctylat | i!o | |||||
Tetrahydrofuran | ||||||
(cyclischer Äther) | ||||||
Vergleichs | 1,0 | nicht be | 4,0 | 17,0 | ||
beispiele 1 |
AlAt3 | handelt | 1,05 | |||
0,5 | ||||||
Zirkonoctylat | 1,0 | nicht be | 4,4 | 18,5 | 1 *"ΐ 1 | |
2 | AlAt3 | handelt | 1,21 | |||
0,5 | ||||||
Zirkonoctylat | 1,0 | |||||
bis-/9-Chloräthyläther | ||||||
(nichtcyclischer Äther) | ||||||
Claims (1)
1. Verfahren zur Herstellung von Polyäthern, dadurch geken η ζ e i c h η e t, daß man wenigstens
ein 1,2-Epoxyd in Gegenwart eines Katalysators polymerisiert oder mischpolymensieri,
der durch Mischen von
Applications Claiming Priority (2)
Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
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Publications (3)
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Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
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Families Citing this family (1)
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1966
- 1966-02-14 US US00527083A patent/US3736308A/en not_active Expired - Lifetime
- 1966-02-19 DE DE1645326A patent/DE1645326C3/de not_active Expired
Also Published As
Publication number | Publication date |
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