DE1635215C - Verfahren zum Ratinieren eines Gewebes - Google Patents

Description

Die Erfindung betrifft ein Verfahren zum Ratinieren eines Gewebes mit einem Flor aus Acryl-Verbundfasern oder aus einem Gemisch von Acryl-Verbundfasern mit anderen Fasermaterialien.

Aus dem Buch von W. Bernard, »Appretur der Textilien«, Berlin, Göttingen, Heidelberg, 1960, S. 204 bis 207, ist es grundsätzlich bekannt, Wollgewebe feucht zu ratinieren, um eine schonende Behandlung zu erreichen und um den Ratinier-Effekt schneller zu erzielen. Aus dieser Druckschrift geht weiterhin hervor, daß Gewebe aus Zellulosefasern nur trocken ratiniert werden können. Nach W. Bernard werden jedoch normalerweise nur wollhaltige Gewebe mit einem haltbaren Ratine-Effekt versehen.

Die Aufgabe der Erfindung besteht darin, einen künstlichen Flor aus Acryl-Verbundfasern oder aus einem Gemisch von Acryl-Verbundfasern und anderen Fasermaterialien derart aufzubereiten, daß ein Produkt geschaffen wird, welches von einem natürlichen Wollpelz kaum zu unterscheiden ist.

Zur Lösung dieser Aufgabe sieht die Erfindung vor, daß der Flor vor dem Ratinieren unter Zugabe von Feuchtigkeit oder Wasserdampf auf eine Temperatur von etwa 50°C gebracht wird und nach dem Ratinieren bei etwa 60° C getrocknet wird.

Gemäß einer vorteilhaften Weiterbildung der Erfindung ist vorgesehen, daß der Flor bei der Trocknung gehoben wird.

Ein wesentlicher Vorteil des erfindungsgemäßen Verfahrens besteht darin, daß ein besonders dauerhafter Ratine-Effekt erzielt wird.

Ein weiterer Vorteil ist darin zu sehen, daß durch die Anwendung des erfindungsgemäßen Verfahrens das Wärmespeichervermögen des Gewebes beträchtlich erhöht wird.

Weiterhin wird gemäß der Erfindung der Vorteil erreicht, daß ein Kunstfasergewebe von einem natürlichen Wollpelz optisch kaum zu unterscheiden ist.

Ein wesentlicher Grundgedanke der Erfindung ist darin zu sehen, durch Anwendung von Feuchtigkeit und Wärme die Eigenschaften von Acrylfasem dahingehend zu modifizieren, daß sie kräuselfähig und walkfähig werden. Bei normalen Umgebungsbedingungen sind Acrylfasem mit diesen Eigenschaften nicht ausgestattet.

Durch die erfindungsgemäße Vorbehandlung der Fasern durch Wärme und Temperatur wird jedoch erreicht, daß die Acrylfasem bereits durch geringe Kräfte dreidimensional verformbar werden, d. h. kräuselfähig werden, so daß beim anschließenden Ratinieren ein Ineinandergreifen einzelner Fasern ermöglicht wird.

Die Erfindung wird nachfolgend beispielsweise an Hand der Zeichnung beschrieben; in dieser zeigt

F i g. 1 ein Diagramm der Festigkeits- und Dehnungskurven einer Acryl-Verbundfaser,

F i g. 2 ein Diagramm der Temperatur-Young-Anfangsmodulkurven von Acryl-Verbundfasern,
F i g. 3 eine schematische Darstellung einer Ratiniereinrichtung, die sich zur Ausführung des erfindungsgemäßen Verfahrens eignet,

F i g. 4 eine Nadelhalterungseinrichtung, die sich zur Zuführung des zu ratinierenden künstlichen Pelzes ίο eignet,

F i g. 5 eine Skizze des beim Ratiniervorgang verwendeten Gummielements der Radiereinrichtung und

Fig. 6 eine perspektivische Darstellung eines Trommeltrockners.

Zur Erläuterung ist in der Tabelle und in F i g. 1 und 2 dargestellt, in welcher Weise die Thermoplastizität einer Acryl-Verbundfaser bei Vorhandensein von Feuchtigkeit erniedrigt wird.

Tabelle

Eigenschaften einer Acryl-Faser unter trocken-heißen oder feucht-heißen Bedingungen (3 Denier Acryl-Faser)

	Wärmebehandlung	Feucht	Eigenschaften	Festigkeit	Dehnung
2S Tempe	Trocken	Dehnung	g/d	°/o
ratur		7o	2,8	50
	Festigkeit	40	1,9	58
0C	g/d	45	1,4	72
30 21	3,0	48	0,6	190
49	2,3	56
77	2,2	290
99	1,3
« 149	0,3

Sowohl aus der Tabelle als auch aus F i g. 1 und 2 ist zu entnehmen, daß der Young-Anfangsmodul von Acryl-Verbundfaser bei ansteigender Behandlungstemperatur niedriger wird und daß als Folge davon die Faser durch äußere Kräfte bereits dann verformt wird, wenn diese Kräfte vergleichsweise gering sind. Zusätzlich kommt in der Tabelle und ebenso in den Figuren klar zum Ausdruck, daß im Vergleich mit den Trocken-Heiß-Bedingungen die Verformung der Faser bei viel niedrigeren Temperaturen auftritt, wenn sie bei Vorhandensein von Feuchtigkeit wärmebehandelt wird. Wie F i g. 2 zeigt, ist der Verformungsgrad einer Kräften von ungefähr gleicher Größe ausgesetzten Faser bei 8O⁰C oder höher unter trockenen Bedingungen ziemlich groß. Ein ähnlicher Verformungsgrad ist jedoch bei so niedrigen Temperaturen wie 50⁰C zu beobachten, wenn die Wärmebehandlung bei Vorhandensein von Feuchtigkeit durchgeführt wird. Somit erfolgt bei einem aus Acryl-Verbundfaser bei Temperaturen über 50⁰C und bei Vorhandensein von Feuchkeit leicht ratinieren künstlichen Pelz bereits beim Ratinieren eine Verformung der Faser, und diese Verformung wirkt mit den dreidimensional gewickelten Kräuseln zusammen, die in der Acryl-Verbundfaser zur Erreichung einer innigeren Zwischenbindung der Einzelfäden und damit zur Erreichung eines dichten und vollen Flors ausgebildet sind.

Wird ein künstlicher Pelz aus einer Acryl-Verbundfaser mit verbundenen, dreidimensional gewickelten Kräuseln hergestellt, so ist es dabei erforderlich, daß die gebundenen, dreidimensional gewickelten Kräuseln entweder zum Zeitpunkt des Ratiniervorgangs oder

etwa einen Schritt vor dieser Operation dadurch ausgebildet werden, daß die Faser einer Temperatur von 50°C oder höher in Gegenwart von Feuchtigkeit ausgesetzt wird.

Bei der Ausführung des Ratiniervorganges, bei dem der künstliche Pelz bei geeigneten Temperaturen in Gegenwart von Feuchtigkeit einer äußeren Kraft geringer Größe ausgesetzt wird, ist es vorteilhaft, ein System zu verwenden, das aus einer Ratiniereinrichtung besteht, welche ein Reibelement mit gerippter Oberfläche und eine Halteeinrichtung aufweist, die eine Vielzahl von Nadeln trägt, welche aus der Oberfläche vorstehen, wobei das System in der Weise angeordnet ist, daß der auf der Halteeinrichtung angebrachte künstliche Pelz durch das Reibelement ständig gerieben wird.

Bei dem in der angeführten Art ratinierten künstlichem Pelz werden die einzelnen Fäden sogar dann umgelegt, wenn die äußere Kraft relativ gering ist. Zur Korrektur dieses Nachteils und zur Erhöhung des Wertes des Produkts ist bei dem dem Ratiniervorgang nachfolgenden Trocknungsschritt ein Vorgang erforderlich, der die Fäden wieder in ihre ursprüngliche, aufgerichtete Stellung bringt. Zur Erreichung dieser Wirkung wird der künstliche Pelz beispielsweise in einen Trommeltrockner eingebracht, wobei die aufgerauhte Seite gegen die Trommelmitte gerichtet ist. Die Trommel wird dann für eine geeignete Zeitdauer bei erhöhten Temperaturen (höher als 6O⁰C) betrieben, wobei die Fäden an der Basis und in der Nähe der Basis der Faser aufgerichtet werden, wodurch schließlich ein Pelz mit hoher Marktgängigkeit erhalten wird.

Durch die erfolgende Verwendung von Acryl-Verbundfaser mit dreidimensional gewickelten Kräuseln werden gegenüber den aus konventionellen thermoplastischen, synthetischen Fasern gefertigten künstlichen Pelzen die im folgenden dargestellten Vorteile erreicht. Die Einzelfäden werden bereits während des Aufricht- oder Ratiniervorgangs zwischengebunden, und da die zwischengebundene Konfiguration gegenüber Veränderungen sehr widerstandsfähig ist, ist auch die ratinierte Oberfläche sehr widerstandsfähig. Außerdem ist der Pelz elastischer, da der Flor Einzelfäden mit dreidimensional gewickelten Kräuseln enthält. Daraus folgen noch die zusätzlichen Vorteile eines verbesserten Wärmespeichervermögens und einer besseren Verdeckung des Untergrundes. Es ist daher offensichtlich, daß der künstliche Pelz gemäß der Erfindung demjenigen Pelz erheblich überlegen ist, der aus mechanisch gekräuselten Acrylfasern der üblichen Art hergestellt ist.

Die Erfindung kann nicht nur unter Verwendung nicht schrumpfender Acryl-Verbundfasern praktisch ausgeführt werden, sondern auch mit den sogenannten sperrigen Acryl-Verbundfasern mit einer bleibenden Schrumpffähigkeit. Des weiteren kann dadurch noch ein besserer Steuereffekt erreicht werden, daß die nichtschrumpfende Acryl-Verbundfaser in Verbindung mit der schrumpfenden Acryl-Verbundfaser verwendet wird. Die Erfindung kann auch bei der Herstellung eines künstlichen Pelzes verwendet werden, der aus einem Gemisch von Acryl-Verbundfasern und anderen Fasern besteht, die aus der Gruppe von Fasern ausgewählt sind, welche aus Naturfasern wie Wolle, regenerierten Fasern und thermoplastischen Fasern einschließlich mechanisch oder zweidimensional gekräuselten Acrylfasern bestehen.

Die in den gesamten Anmeldungsunterlagen verwendete Bezeichnung »Acryl-Verbundfaser« bezieht sich auf die Faser,-in der zwei oder mehr Acryl-Mischpolymerisate mit unterschiedlichem Wärmeverhalten exzentrisch entlang der Längsachse der Faser angeordnet sind und die dreidimensional gewickelte Kräuseln aufweist, welche auf Grund dieses unterschiedlichen Wärmeverhaltens vorhanden sind. Diese Acrylpolymere stellen Mischpolymere dar, die Acrylnitril enthalten, wobei die andere Komponente oder die anderen Komponenten des Mischpolymers aus der Gruppe ausgewählt sind, die aus ungesättigten Verbindungen besteht, welche mit Acrylnitril polymerisierbar sind. Typische Beispiele dieser Verbindungen stellen Vinylacetat, Vinylpyridin, Acrylsäureester, Methacrylsäureester, Vinylchlorid, Vinylidenchlorid, Allylsulfonsäure, Methacylsulfonsäure, Styrolsulfonsäure und ähnliche dar. Derartige Acryl-Verbundfasern sind allgemein bekannt, so daß eine weitergehende Erläuterung nicht erforderlich ist.

Beispiel 1

50 Gewichtsteile einer Acryl-Verbundfaser 3^D · 76 mm werden mit 50 Gewichtsteilen einer üblichen Acrylfaser 5^D · 31 mm gemischt, um ein büscheliges Material zu erhalten. Dieses Material wird in der im folgenden dargestellten Weise zur Herstellung eines künstlichen Pelzes verwendet.

Das Material wird mittels einer Woll-Ringspinnmaschine unter den Bedingungen 1/7^Ä W. C 220 T/m gesponnen. Ferner wird aus 100% Baumwolle ein Grund- oder Untertuch, 1/2 Halbjacquard-Gewebe, 72 · 62 Dichte und 30/7^s C. C hergestellt. Beide Materialien werden einer Tuftingmaschine zugeführt. Der bevorzugte Stich für diesen Vorgang ist etwa 32,5 cm. Das getuftete Material wird mit einem Schwenkfärber gefärbt, und dann werden die Fasern mittels einer Florhebe-Maschine aufgerichtet. Die bevorzugte Faseraufricht-Frequenz beträgt 2 bis 3 Perioden pro Sekunde, wobei die Höhe der Fasern von 5 bis 20 mm und vorzugsweise von 12 bis 18 mm reicht. Die Fasern werden dann zwei- oder dreimal geschoren, so daß sie eine gleichmäßige Länge erhalten. Der Grund dafür ist, daß eine Florhöhe des künstlichen Pelzes von 5 mm oder weniger für eine Zwischenbindung der Einzelfäden bei nachfolgender Ratinierung des Pelzes nicht ausreichend ist, während bei einer Florhöhe von 20 mm oder mehr die langen Einzelfäden dazu tendieren, sich flach umzulegen, wodurch ihre Zwischenbindung schwierig wird. Der auf diese Weise hergestellte künstliche Pelz wird einer in F i g. 3 dargestellten Einrichtung zugeführt, durch die der Pelz 1 in Richtung des Pfeiles läuft. Der Pelz wird an der mit 2 bezeichneten Stelle mit Dampf oder heißem Wasser besprüht, das zwischen 50 und 100⁰C gehalten wird.

Liegt die Temperatur unter 50°C, so wird die Faser nicht ausreichend weich, während eine Behandlung bei 100⁰C oder darüber zu kostspielig wird. Bei dieser Wärmebehandlung wird der künstliche Pelz aus Acryl-Verbundfaser zwischenzeitlich weich gemacht, wodurch der nachfolgende Ratiniervorgang erleichtert wird. Die Durchlaufgeschwindigkeit des Pelzes durch die Maschine liegt bei etwa 1 bis 1,5 Metern pro Minute. Mit der Bezugsziffer 3 ist eine Breitstreckeinrichtung bezeichnet, welche den künstlichen Pelz an beiden Längskanten in der Weise erfaßt, daß er glatt und flach ausgebreitet wird. Diese Einrichtung führt den Pelz einer sich drehenden Halteeinrichtung 5 zu,

die mit einer Vielzahl rostfreier Nadeln versehen ist, wie es die F i g. 4 zeigt. Die Einrichtung 5 bewirkt, daß sich der künstliche Pelz in Richtung des Pfeiles bewegt. Dabei erstrecken sich die Nadeln von der rückwärtigen Seite der Halterung durch den Pelz, und zwar neben den Ansätzen seiner Polfasern. Die Oberfläche des durch die Nadeln getragenen künstlichen Pelzes wird in engem Kontakt mit einem Reibelement 4 gehalten, das eine gegenwirkende Bewegung ausführt, so daß die aufgerichteten Fasern des Pelzes zur Erzeugung eines Flors zwischengebunden werden. Die Reibeinrichtung 4 besitzt eine Gummihärte von ungefähr 90 Grad und besteht hauptsächlich aus einem Hartgummielement der in Fig. 5 dargestellten Form. Wenn das Gummi-Reibungselement in engem Kontakt mit der Floroberfläche des künstlichen Pelzes gehalten wird und wenn dieses Element entweder eine gegenwirkende oder eine kreisförmige Bewegung ausführt, so verursacht die resultierende Schwingung und Reibung eine Zwischenbindung der Fasern des Pelzes und somit die Bildung einer ratinierten Oberfläche. Wird der Ratiniervorgang mittels der dargestellten und beschriebenen Einrichtung ausgeführt, so kann die Halteeinrichtung 5 gegebenenfalls mit einer Hilfs-Heizvorrichtung versehen werden, um den Ratiniervorgang zu erleichtern. Die Amplitude der gegenwirkenden Bewegung oder der Durchmesser der kreisförmigen Bewegung der Ratiniereinrichtung kann zwischen 0 und etwa 10 cm geändert werden, und zwar entsprechend der gewünschten Anzahl und Größe von Noppen. Der mittels einer kreisförmigen Bewegung von beispielsweise 100 bis 200 Perioden pro Minute ratinierte künstliche Pelz wird dann in einen in seiner typischen Form in Fig. 6 dargestellten Trommeltrockner eingebracht, und zwar in der Weise, daß die ratinierte Seite in Richtung der Trommelmitte zeigt. Die Trockentemperatur beträgt 75 bis 90⁰C, und die Trommel wird mit einer Geschwindigkeit von 8 bis 10 Umdrehungen pro 10 Sekunden angetrieben, wobei die Drehrichtung alle 10 Sekunden geändert wird. Der Pelz ist nach ungefähr 30 Sekunden trocken und wird dann auf 60⁰C abgekühlt. Bei dieser Temperatur wird er aus der Trommel genommen. Durchläuft der Pelz den beschriebenen Prozeß, so erhält er nicht nur Noppen in ausreichender Anzahl und Größe, sondern es wird auch gewährleistet, daß die Faserstruktur in der Nähe der Ansätze der Fasern ausreichend aufgerichtet bleibt, wodurch ein ratinierter künstlicher Pelz von hoher Marktgängigkeit erhalten wird.

Beispiel 2

Zur Herstellung eines Tuftingmaterials werden

50 Gewichtsteile einer Acryl-Verbundfaser 2>^D · 16 mm mit 50 Gewichtsteilen einer Acryl-Verbundfaser 5^D ■

51 mm gemischt, wobei beide Fasern lose gefärbt sind. Dieses Material wird in einer dem Beispiel 1 entsprechenden Weise behandelt (obwohl der Färbevorgang mit der Schwenk-Färbemaschine nicht erforderlich ist), um einen ratinierten künstlichen Pelz hoher Marktgängigkeit zu erhalten.

Beispiel 3

Zur Herstellung eines Tuftingmaterials werden 50 Gewichtsteile einer Acryl-Verbundfaser mit gebundenen, dreidimensionalgewickelten Kräuseln, 3^D · 76 mm mit 50 Gewichtsteilen einer ähnlichen Faser 5^D · 51 mm gemischt. Nach Durchführung eines dem Beispiel 1 entsprechenden Färbevorganges werden die Fasern mittels einer Florhebe-Maschine aufgerichtet. Die Höhe der aufgerichteten Fasern beträgt 5 bis 20 mm und vorzugsweise 12 bis 18 mm. Dieses mit aufgerichteten Fasern versehene Produkt wird mit Wasserdampf bei 90 bis 125° C für 5 bis 10 Minuten behandelt, wodurch die gebundenen, dreidimensional gewickelten Kräuseln vollständig ausgebildet werden. Nach dem Scheren und den entsprechend dem Beispiel 1 ausgeführten nachfolgenden Vorgängen wird ίο ein ratinierter künstlicher Pelz hoher Marktgängigkeit erhalten.

Beispiel 4

60 Gewichtsteile einer Acryl-Verbundfaser 3 ^D ■ 76 mm werden mit 40 Gewichtsteilen einer Acrylfaser gemischt, die aus 40 Gewichtsteilen Acrylnitril und 60 Gewichtsteilen Vinylchlorid besteht, um ein Tuftingmaterial zu bilden. Dieses Material wird in einer dem Beispiel 1 entsprechenden Weise behandelt. Dadurch entsteht ein ratinierter künstlicher Pelz von hoher Marktgängigkeit.

Beispiel 5

60 Gewichtsteile einer Acryl-Verbundfaser mit dreidimensional gewickelten Kräuseln, 3^D · 76 mm, die teilweise gebunden bleiben, werden mit 40 Gewichtsteilen einer Acrylfaser gemischt, die aus 60 Gewichtsteilen Acrylnitril und 40 Gewichtsteilen Vinylchlorid 7^D · 51 mm besteht, um ein Tuftingmaterial zu schaffen.

Aus diesem Material wird ein künstlicher Pelz hergestellt, und zwar mittels der gleichen Folge von Schritten wie im Beispiel 1, nämlich durch Spinnen, Herstellen eines Grundgewebes, Tuften, Färben, Aufrichten der Fasern und Scheren. Der Pelz wird dann der in F i g. 3 dargestellten Einrichtung zugeführt. An der mit 2 bezeichneten Stelle der F i g. 3 wird der Pelz durch gesättigten Wasserdampf bei 120⁰C wärmebehandelt, wodurch die gebundenen, dreidimensional gewickelten Kräuseln vollständig ausgebildet werden. Danach wird das Produkt in gleicher Weise wie im Beispiel 1 behandelt, um einen ratinierten künstlichen Pelz von hoher Marktgängigkeit zu erhalten.

Beispiel 6

50 Gewichtsteile einer Acryl-Verbundf aser 5 ^D · 51 mm werden mit 50 Gewichtsteilen Wolle (Qualität Nr. 70) gemischt, und unter Verwendung dieses Tuftingmaterials wird ein künstlicher Pelz unter Ausführung der gleichen Folge von Schritten wie im Beispiel 1 hergestellt. Diese Schritte umfassen Spinnen, Herstellung des Grundgewebes, Tuften, Färben, Aufrichten der Fasern und Scheren. Der künstliche Pelz wird dann der in Fig. 3 dargestellten Einrichtung zugeführt. An der mit 2 bezeichneten Stelle wird der Pelz mit heißem Wasser von 95 ⁰C besprüht, bevor er in die Ratiniereinrichtung gelangt. In dieser Einrichtung wird der künstliche Pelz von seiner Rückseite her durch ein nadeltragendes Element, wie es in F i g. 4 dargestellt ist, gehalten, und seine Oberfläche wird in einer kreisförmigen Bewegung (Durchmesser 5 cm, 150 Zyklen pro Minute) durch ein hauptsächlich aus Urethan-Gummi (Härte: 90 Grad) bestehendes Reibelement, wie es in F i g. 5 dargestellt ist, ratiniert. Der Pelz wird dann in den in F i g. 6 dargestellten Trommeltrockner eingebracht, wo er bei 8O⁰C für 30 Minuten getrocknet und dann auf ungefähr 60° C abgekühlt wird. Dieses Verfahren führt zu einem künstlichen Pelz mit flaumigen Noppen.

Hierzu 1 Blatt Zeichnungen

Claims (2)

Patentansprüche:

1. Verfahren zum Ratinieren eines Gewebes mit einem Flor aus Acryl-Verbundfasern oder aus einem Gemisch von Acryl-Verbundfasern mit anderen Fasermaterialien, dadurch gekennzeichnet, daß der Flor vor dem Ratinieren unter Zugabe von Feuchtigkeit oder Wasserdampf auf eine Temperatur von etwa 5O⁰C gebracht wird und nach dem Ratinieren bei etwa 60⁰C getrocknet wird.

2. Verfahren nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, daß der Flor bei der Trocknung gehoben wird.