DE1619635C

DE1619635C - Verfahren zum Farben von Textil fasern

Info

Publication number: DE1619635C
Application number: DE19671619635
Authority: DE
Inventors: Hans Peter Dr München stein Keller Robert Christian Dr Basel Baumann, (Schweiz)
Original assignee: Sandoz AG
Current assignee: Sandoz AG
Priority date: 1966-03-11
Filing date: 1967-02-13
Publication date: 1973-04-05

Description

Gegenstand der vorliegenden Erfindung ist ein Verfahren zum Färben von Textilfasern aus Carbonamidgruppen enthaltenden Polykondensationsprodukten, welche unterschiedliche Affinität gegenüber anionischen Farbstoffen aufweisen, mit anionischen Farbstoffen, welches dadurch gekennzeichnet ist, daß man die Fasern mit einer wäßrigen Lösung von gegebenenfalls substituierten Phenylsulfonen oder Gemischen von Mono- oder. Polyphenylsulfonen behandelt, welche durch übliches Sulfonieren und Kondensieren von Verbindungen der Formel

A —X —R

erhalten worden sind, worin A einen gegebenenfalls substituierten Phenylrest, X — O — oder —S ·— und R ein Wasserstoffatom, einen gegebenenfalls substituierten niedrigen Alkylrest oder einen gegebenenfalls substituierten Phenylrest bedeuten und wobei die Behandlung vor dem Färben oder im Färbebad selbst stattfindet.

Vorzugsweise werden als Ausgangsverbindungen R — X — A solche verwendet, in denen A ein gegebenenfalls durch Halogenatome, eine Hydroxylgruppe oder einen niedrigen Q-Q-Alkylrest substituierten Phenyl- oder Diphenylrest, R ein Wasserstoffatom oder ein gegebenenfalls durch Halogeriatome, eine Hydroxylgruppe oder einen niedrigen Alkylrest substituierten Phenyl- oder Diphenylrest oder A und R zusammen mit X ein gegebenenfalls durch eine Hydroxylgruppe substituiertes Dibenzofuran bedeuten. ,.,...,.';.*■■■. < '.

Die verwendeten Ptienylsuifone^inthalten. Sulfonsäuregruppen, die"an ' wasserlöslich machende Kationen gebunden sind. Solche Kationen sind z.B. H⁺, die Alkalimetallionen, vorzugsweise Na⁺ und K⁺, ferner Mg⁺⁺, Ca⁺⁺, NH₄ ⁺. und Amine wie

CH₃-NH₃ ⁺ (CHs)₂NH₂ ⁺ (CH₃)₃NH⁺

C₂H₅ — NH₃ ⁺ HO — C₂H₄ — NH₃ ⁺

(HO — C₂H₄)₂ — NH₂ ⁺ (HO — C₂HJ₃NH⁺

und andere mehr.

Die in den Phenylsulfonen enthaltene R—X-Gruppe ist vorzugsweise eine R — O-Gruppe, worin R die obengenannte Bedeutung besitzt, — OR ist also z.B. -OH₅-O-CH₃, — O —C₂H₅/ — O-Phenyl, — O-Diphenyl,

—O-

.(CB

Z)_n

worin η den Wert 1 bis 3 besitzt, ferner

Alkyl

-o-S "

worin Alkyl 2 bis 5 Kohlenstoffatome enthält Die bevorzugten Bedeutungen von — OR sind jedoch — OH, — O-Phenyl und — O-Diphenyl.

Die beim erfindungsgemäßen Färbeverfahren verwendeten Phenylsulfone sind Mittel, die zur Regelung der Aufziehgeschwindigkeit und der Farbverteilung von- anionischen Farbstoffen auf den zu färbenden Fasern befähigt sind.

Unter aniohischen Farbstoffen sind Farbstoffe zu verstehen, die in wäßrigen Flotten farbige Anionen zu bilden vermögen, beispielsweise saure Egalisierfarb-■ stoffe, Walkfarbstoffe, 1:1- und 1:2-Metallkomplexfarbstoffe, Chromierungsfarbstoffe, Direkt- und Reak-

• tivfarbstoffe. .

Als Textilfasern aus Carbonamidgruppen enthaltenden Polykondensationsprodukten, welche unterschiedliche Affinität gegenüber anionischen Farbstoffen aufweisen, kommen sowohl synthetische Polyamidfasern oder Polyurethanfasern, welche »streifig« -oder »ringelig« färben, wie Gemische aus diesen Fasern in Betracht. Beispiele von Polyamidfasern sind Nylon, 6, 66, 610, 6/66, 10, 11 usw., von Polyurethanfasern, die "Polykondensationsprodukte aus Diolen und Di-isocyanaten, z.B. aus 1,4-Butandiol und 1,6-Hexamethylendiisocyanat, oder Mischkondensationsprodukte aus Polyäthern bzw. Polyestern mit Di-isocyanaten und Diaminen bzw. Hydrazin.

Das neue Färbeverfahren eignet sich besonders gut für das Färben von Mischungen aus synthetischen Polyamidfasern und Elastomerfasern auf Basis von Polyurethanen. Derartige Mischungen haben in den letzten Jahren steigende Bedeutung erlangt. Beide Faserarten können, für sich allein genommen, mit anionischen Farbstoffen gefärbt werden. Das gemein-

same Färben von Polyamid- und Elastomerfasern mit anionischen Farbstoffen bereitet jedoch Schwierigkeiten, da diese Farbstoffe beim gemeinsamen Färben auf den beiden Faserarten nicht gleich aufbauen. Meist wird der Polyamidfaseranteil rascher und stärker angefärbt als der Elastomerfaseranteil. Es ist daher nicht leicht möglich, beim gemeinsamen Färben beider Faserarten einen ausgeglichenen Farbton, beispielsweise eine Ton-in-Ton-Färbung, zu erzielen oder die Elastomerfasern tiefer anzufärben als die Polyamidfasern.

Elastomerfasern sind hochelastische Fasern, in denen die faserbildende Substanz ein kettenförmiges Polymeres ist, das zumindest zum größten Teil aus einem segmentierten Polyurethan besteht. Diese Fasern werden von einer Reihe von Faserproduzenten unter verschiedenen Markennamen (Markennamen siehe z. B. H. U. S c hm id 1 in, SVF-Fachorgan 20 [1965], Nr. 2, S. 8) hergestellt und in den Handel gebracht.

Fäden oder Garne, die anteilweise Elastomerfasern und synthetische Polyamidfasern enthalten, sind beispielsweise als Core-Spun-Garne im Handel, bei deren Herstellung endlose Elastomerfäden mit Polyamidstapelgarnen umsponnen werden, oder als Stapelfasern, die durch Verspinnen von Polyamidstapelfasern mit geschnittenen Elastomerfäden erhalten werden.

Als synthetische Polyamidfasern, die zusammen mit Elastomerfasern gefärbt werden können, eignen sich verschiedenste aus synthetischem Polyamid bestehenden Fasern, auch solche, die einer speziellen Behandlung, z. B. einer Texturbehandlung, unterworfen wurden.

Die erfindungsgemäß zu färbenden Fasern oder Fasermischungen, vorzugsweise solche aus Elastomer- und Polyamidfasern, können in beliebiger Form, beispielsweise als freie Fasern, als Fäden, Gewebe oder Gewirke, oder in Fertigwaren, wie Pullovern, Modeartikeln, Hemden und Sportbekleidungen, vorliegen.

Die erfindungsgemäß zu verwendenden, gegebenenfalls substituierten Phenylsulfone, welche mindestens eine an einen Phenylrest gebundene — SO₃Y-Gruppe (wobei Y die oben für Kationen angegebene Bedeutung besitzt) und mindestens eine Gruppe der Formel R — X — tragen, worin R und X die obengenannten Bedeutungen besitzen, wobei die verschiedenen Phenyl- bzw. Diphenylreste miteinander durch

O so

Il

— S-Gruppen

55

und gegebenenfalls durch O- oder S-Atome verknüpft sind, können nach bekannten Methoden erhalten werden. Zweckmäßig geht man von Verbindungen der Formel

A —X —R

aus, worin A, X und R die obengenannten Bedeutungen besitzen oder von Mischungen solcher Verbindungen, und führt sie in die entsprechenden Sulfonsäuren, insbesondere Monosulfonsäuren, über. Diese können z. B. durch Erhitzen auf 100 bis 200⁰C unter vermindertem Druck in die entsprechenden sulfonsäure-gruppenhaltigen Phenylsulfone übergeführt werden, welche in Form der Alkalimetallsalze wasserlöslich sind. Die so erhaltenen Phenylsulfone enthalten, je nach den verwendeten Ausgangsmaterialien und den Herstellungsbedingungen, pro Molekül eine oder mehrere — SO₂-Gruppen. Im allgemeinen stellen die erfindungsgemäß zu verwendenden Phenylsulfone Gemische von Mono- und Poly-(phenylsulfonen), z. B. von Mono-, Di-, Tri-, Tetra- und Penta-(phenylsulfonen), dar, wobei der durchschnittliche — SO₂-Gruppengehalt pro Molekül vorzugsweise 1 bis 3 beträgt.
Geeignete Verbindungen der Formel

A—X —R

sind beispielsweise Phenol, 2-Chlorphenol, 4-Phenylphenol, 3-Methylphenol, Anisol, Phenetol, Diphenyläther, Diphenylylphenyläther, Diphenylsulfid, Dibenzofuran und 3-Hydroxydibenzofuran. Die Herstellung von erfindungsgemäß zu verwendenden Phenylsulfonen ist z. B. in den deutschen Patentschriften 260 379, 265 415, 266 124, 266 139, 825 090 und 819 694 beschrieben.

Die anzuwendenden Färbebedingungen sind im wesentlichen die für die einzelnen Gruppen der anionischen Farbstoffen üblichen z. B. Temperaturen von 80 bis 140° C, vorzugsweise 95 bis 130° C, und unter Druck, wenn die Färbetemperatur mehr als 100°C beträgt; Flottenverhältnisse von 1:5 bis 1:200, vorzugsweise von 1:10 bis 1:100; pH-Werte von 2 bis 8 je nach den Färbeeigenschaften der verwendeten Farbstoffe, wenn man die Behandlung der Fasern mit den Phenylsulfonen im Färbebad selbst vornimmt. Man kann aber auch die Behandlung mit den Phenylsulfonen vor dem eigentlichen Färben, und zwar bei Temperaturen von etwa 20 bis 100° C, vorzugsweise bei 50 bis 100° C und bei schwach saurer, z. B. essigsaurer, Reaktion vornehmen.

Man kann die so behandelten Fasern aus der Flotte herausnehmen, mit Wasser spülen, gegebenenfalls trocknen und dann in ein frisch angesetztes Färbebad bringen und darin farben, oder direkt nach Zusatz eines Farbstoffes und eventueller Hilfsmittel (Salze, Säuren, metallabgebende Mittel, oberflächenaktive Mittel usw.) zum Behandlungsbad in demselben nachträglich färben.

Die Menge der verfahrensgemäß anzuwendenden Phenylsulfone ist von der Art der zu färbenden Fasern, von der Menge und Konstitution des zur Färbung eingesetzten Farbstoffes, vom pH-Wert des Färbebades, von der Färbetemperatur und von der Dauer der Operation abhängig. Sie liegt zwischen 0,02 bis 20 Gewichtsprozent, vorzugsweise bei 0,1 bis 15 Gewichtsprozent, des zu färbenden Materials. Neben den erfindungsgemäß zu verwendenden Phenylsulfonen können den Färbebädern noch Puffersubstanzen, wie z. B. Hexamethylentetramin, Dinatriumphosphat, Tetranatriumpyrophosphat, Harnstoff oder Ammoniumrhodanid zugegeben werden. Gegebenenfalls können auch nichtionogene, anionische oder kationische, kapillaraktive Verbindungen, sofern sie mit den Farbstoffen und den Phenylsulfonen keine Fällungen ergeben, zur Färbung eingesetzt werden.

Die Färbung von z. B. Elastomerfäden-Nylongemischen wird mit Vorteil in der Weise vorgenommen, daß man die erfindungsgemäß anzuwendenden Phenylsulfone entweder dem Färbebade zusammen mit dem Farbstoff zusetzt und wie üblich färbt, oder das

Phenyl- sulfon	aus	mval/100 g
C D	1 -Hydroxy-3-methylbenzol 1 -Hydroxy-2-chlor benzol	412 535

Phenylsulfon E

108 Teile Methoxybenzol (1 Mol) werden tropfenweise und unter guter Kühlung mit 86 Teilen 60%igem Oleum versetzt und nach erfolgter Sulfonierung bei einem Druck von 16 Torr auf Temperaturen von 150 bis 155°C erhitzt, bis das Kondensationsprodukt einen Säuregehalt von 332 mval/100 g (gegen Kongorot) aufweist.

Mischgewebe zunächst mit der Lösung eines Phenylsulfons vorbehandelt, dann den Farbstoff zusetzt und die Färbung ausführt. Man kann aber auch in der Weise verfahren, daß man die Fasern, z. B. eine Mischung aus Elastomer- und synthetischen Polyamidfasern zunächst einer Vorbehandlung mit der Lösung eines Phenylsulfons unterwirft und dann mit oder ohne Zwischentrocknung in einem frischen Bad färbt.

Das erfindungsgemäße Färbeverfahren kann auch so ausgeübt werden, daß das synthetische Polyamid vor der Verarbeitung zu einer Elastomer-Polyamid-Fasermischung einer Behandlung mit den erfindungsgemäßen Phenylsulfonen unterworfen wird.

Die in Gegenwart der erfindungsgemäß zu verwendenden Hilfsmittel erhaltenen Färbungen auf streifig färbenden Polyamidgewebe sind stark und egal (streifenfrei), während die in Gegenwart der aus der belgischen Patentschrift 637 209 bzw. aus der schweizerischen Patentschrift 283 401 erhaltenen Färbungen unegal und zum Teil schwach sind.

Die verfahrensgemäß zu verwendenden Phenylsulfone können beispielsweise in folgender Weise hergestellt werden.

Phenylsulfon A

94 Teile Hydroxybenzol (1 Mol) werden langsam mit 102 Teilen 100%iger Schwefelsäure (1,04 Mol) versetzt und 4 Stunden lang auf 100° C erhitzt. Anschließend reduziert man den Druck auf 20 Torr, erhöht die Temperatur innerhalb von 2 Stunden auf 160⁰C und kondensiert während 4 Stunden bei 160° C. Dann wird der Druck weiter auf 3 Torr erniedrigt und die Temperatur gleichzeitig auf 180°C erhöht. Nun kondensiert man so lange, bis eine Probe der Reaktionsmischung einen Säuregehalt von 340 mval/g 100 g (titriert gegen Kongorot) zeigt.

Phenylsulfon B

170 Teile l-Hydroxy-4-phenylbenzol (1 Mol) werden tropfenweise mit 110 Teilen 100%iger Schwefelsäure (1,12 Mol) versetzt und 4 Stunden lang auf 100° C erhitzt. Anschließend erhitzt man das Reaktionsgemisch 3 Stunden bei 120° C unter 10 mm Hg, steigert dann die Temperatur auf 160° C und kondensiert bei 16O⁰C und 10 mm Hg so lange, bis eine Probe des Reaktionsgemisches einen Säuregehalt von 237 mval/100 g (titriert gegen Kongorot) aufweist.

Folgende Phenylsulfone werden in gleicher Weise hergestellt:

55

Phenylsulfon F

186 Teile Hydroxybenzol (2 Mol) werden tropfenweise mit 166 Teilen 60%igem Oleum versetzt und nach erfolgter Sulfonierung in etwa 2 Stunden bei einem Druck von 11 Torr bis auf 18O⁰C erhitzt. 157 Teile des so erhaltenen sauren Harzes werden mit 30 Teilen Hydroxybenzol (0,32 Mol) versetzt und 3 Stunden lang auf 175° C erhitzt. Dann wird der Druck auf 16 Torr erniedrigt und die Temperatur so lange auf 175° C gehalten, bis eine Probe des entstandenen Harzes einen Säuregehalt von 145 mval/100 g (gegen Kongorot) aufweist.

Phenylsulfon G

168 Teile Diphenylenoxid (Dibenzofuran) (1 Mol) werden mit 147 Teilen 100%iger Schwefelsäure (1,5 Mol) 4 Stunden lang auf 100⁰C erhitzt. Anschließend erhöht man die Temperatur innerhalb von 2 Stunden auf 140° C und kondensiert zuerst 2 Stunden bei 140° C unter einem Druck von 13 Torr und dann noch 3.Stunden bei 160°C unter einem Druck von 3 Torr. Das erhaltene Produkt besitzt einen Säuregehalt von 455 mval/100 g Produkt (gegen Kongorot).

Phenylsulfon H

Man verwendet 184 Teile 3-Hydroxy-diphenylenoxid der Formel

35 OH

und arbeitet zuerst in gleicher Weise wie für die Darstellung des Phenylsulfons G. Die Schmelze wird bei 180⁰C unter einem Druck von 3 Torr so lange gehalten, bis der Säuregehalt 350 mval/100 g (gegen Kongorot) beträgt.

Phenylsulfon I

46 Teile Methylbenzol (0,5 Mol) werden mit 73,5 Teilen 100%iger Schwefelsäure (0,75 Mol) versetzt und bei 100° C so lange erhitzt, bis eine Probe vollständig wasserlöslich ist (etwa I¹Z₂ Stunden). Dann gibt man 170 Teile Phenoxybenzol (1 Mol) hinzu und erhitzt 4 Stunden auf 160° C; anschließend erhöht man innerhalb von 4 Stunden die Temperatur auf 190°C, kondensiert zuerst 1 Stunde bei 200°C und 15 Torr und hernach bei 210° C und

3 Torr so lange, bis das gebildete Produkt einen Säuregehalt von 145 mval/100 g Produkt (gegen Kongorot) aufweist.

Phenylsulfon K

170 Teile Diphenyloxid werden langsam . mit 147 Teilen 100%iger Schwefelsäure versetzt und

4 Stunden auf 100° C erhitzt. Anschließend erniedrigt man den Druck auf 20 Torr und erhöht die Temperatur innerhalb von 2 Stunden auf 160° C. Bei dieser Temperatur kondensiert man 4 Stunden. Dann erniedrigt man den Druck weiter auf 3 Torr und kondensiert so lange, bis eine Probe des Kondensats einen Säuregehalt von 374 mval/100 g Harz (gegen Kongorot) aufweist. ··-...

Phenylsulfon L

246 Teile eines gelbbraunen, neutral reagierenden Öles, das als Hauptbestandteil Phenoxy-diphenyl enthält (Dichte des Öles: 1,139, Erstattungspunkt: O⁰C, Siedepunkt: 270 bis 35O⁰C), werden mit 148 Teilen 100%iger Schwefelsäure bei 100° C während 4 Stunden erhitzt. Anschließend reduziert man den Druck auf 17 Torr und erhöht die Temperatur innerhalb von 2 Stunden auf 140° C. Dann erniedrigt man den Druck weiter auf 2 Torr und erhöht die Temperatur auf 150⁰C. Nun kondensiert man so lange, bis eine Probe des Kondensats einen Säuregehalt von 350 mval/100 g Harz (gegen Kongorot) besitzt.

Phenylsulfon M

Man arbeitet in der für die Darstellung des Phenylsulfons K beschriebenen Weise unter Verwendung von 127,5 Teilen Diphenyl oxid und 70,5 Teilen Hydroxybenzol und führt die Kondensation bei 16O⁰C und 3 Torr so lange aus, bis der Säuregehalt auf 355 mval/100 g Produkt (gegen Kongorot) gesunken ist.

Phenylsulfon N

Man arbeitet in der für die Darstellung des Phenylsulfons K beschriebenen Weise unter Verwendung von 186 Teilen Diphenylsulfid. Das erhaltene Produkt weist einen Säuregehalt von 375 mval/100 g (gegen Kongorot) auf.

Phenylsulfon O

25 Teile des Phenylsulfons A (als freie Säure mit einem Säuregehalt von 340 mval/100 g) werden mit 3 Teilen 100%iger Schwefelsäure bei Raumtemperatur versetzt, daß auf 140⁰C erhitzt und 1 Stunde bei 140⁰C gehalten. Man läßt die Masse erkalten, neutralisiert sie mit etwa 41 Teilen 30%iger Natriumhydroxidlösung und dampft zur Trockene ein. Man erhält 40 Teile eines hellbraunen wasserlöslichen Pulvers.

In den Phenylsulfonen A bis O werden die freien Sulfonsäuregruppen mit konzentrierter Natriumhydroxidlösung neutralisiert und die Lösungen auf einen Gehalt von 5% in bezug auf die nicht neutralisierten Verbindungen gebracht.

An Stelle der Natriumhydroxidlösung kann man Kalium- oder Lithiumhydroxidlösung, Natrium- oder Kaliumcarbonatlösung oder auch die festen Carbonate oder Bicarbonate von Natrium-, Kalium- oder Lithium verwenden. Ferner eignen sich auch als Neutralisationsmittel Ammoniak, Magnesiumoxid öder -carbonat, Calciumoxid-, hydroxid oder -carbonat sowie Lösungen von wasserlöslichen Aminen, wie Methylamin, Dimethylamin, Trimethylamin, Äthylamin, Äthanolamin, Diethanolamin, Triäthanolamin sowie die entsprechenden Propanolamine und Hexamethylentetramin.

In den folgenden Beispielen bedeuten die Teile Gewichtsteile, die Prozente Gewichtsprozente und die Temperaturen sind in Celsiusgraden angegeben. Die in den Beispielen angegebenen Mengen an Phenylsulfonen beziehen sich auf die Kondensationsprodukte mit freien — SO₃H-Gruppen im Falle der Phenylsulfone A bis N, bzw. auf die neutralisierte wirksame Substanz.

Beispiel 1

50 Teile eines aus Nylon 6,6 und 50 Teile eines aus Elastomerfasern (Ulimann 14, 351 [1963]) bestehenden Garnes werden in 4000 Teilen einer Färbeflotte gefärbt, die folgende Zusätze enthält:

0,25 Teile Natrium -1 - amino - 2 - brom - 4 - (4' - methylphenylamino)-anthrachinon-
2'-sulfonat (Farbstoff I),
2 Teile 80% ige Essigsäure und
1,6 Teile des Phenylsulfons A.

Man bringt die Garne bei 35° in das Färbebad ein und erhitzt innerhalb von 40 Minuten auf 95°. Man färbt 1 Stunde bei dieser Temperatur. Beide Garne sind gleichmäßig und tongleich angefärbt. Wird das Phenylsulfon A dem Färbebad nicht zugesetzt, so zieht der Farbstoff bevorzugt auf das Nylon-6,6-Garn, und das Elastomer-Garn wird nur schwach angetönt. Man erhält ein gleich gutes Resultat, wenn man das Phenylsulfon A durch die gleiche Menge eines der Phenylsulfone B, L oder N ersetzt.

Beispiel 2

50 Teile eines aus Nylon 6,6 und 50 Teile eines aus Elastomerfasern bestehenden Garnes werden in 3000 Teile einer Flotte gebracht, die folgende Zusätze enthält:

2 Teile 80% ige Essigsäure,
2 Teile des Phenylsulfons C.

Man bringt die Garne bei 40° in das Bad ein, erhitzt die Flotte auf 85° und hält 10 Minuten bei dieser Temperatur. Alsdann kühlt man das Bad auf 50° ab und setzt 0,25 Teile des Farbstoffs (I) hinzu. Nun erhitzt man das Bad innerhalb von 10 Minuten auf 95° und färbt 1 Stunde bei dieser Temperatur. Beide Garne sind gleichmäßig und tongleich gefärbt. Wird das Phenylsulfon C dem Färbebad nicht zugesetzt, so zieht der Farbstoff bevorzugt auf das Nylon-6,6-Garn, und das Elastomer-Garn wird nur schwach angetönt.

Man erhält ebenfalls gleichmäßig und tongleich gefärbte Garne, wenn man an Stelle des Phenylsulfons C 3 Teile des Phenylsulfons E oder 2 Teile eines der Phenylsulfone G, H, K, M oder O verwendet.

Beispiel 3

50 Teile eines aus Nylon 6,6 und 50 Teile eines Elastomergarnes werden in 4000 Teile einer Flotte gebracht, die folgende Zusätze enthält:

3 Teile 80%ige Essigsäure,
2,5 Teile des Phenylsulfons A.

Man bringt das Material bei 40° in das Bad ein, erhitzt es auf 90° und hält die Flotte 20 Minuten bei dieser Temperatur. Dann kühlt man das Bad auf 40° ab und setzt ihm 0,3 Teile l-hydroxy-2-(3'-phenyl)-aminosulfonyl - 4' - methylphenylazo) - naphthalin-4-sulfonsaures Natrium (Farbstoff II) zu. Anschließend erhitzt man innerhalb 40 Minuten auf 95° und färbt 1 Stunde bei dieser Temperatur. Das Elastomerfaserund das Nylon-6,6-Garn sind tongleich und egal gefärbt. Wird dem Färbebad das Phenylsulfon A nicht zugesetzt, dann zieht der Farbstoff zum größten Teil auf das Nylon, und das Elastomerfaser-Garn wird nur schwach angefärbt.

209 538/230

Die 2,5 Teile des Phenylsulfons A können ohne weiteres durch 2 Teile des Phenylsulfons B oder 3 Teile des Phenylsulfons L ersetzt werden.

Verwendet man an Stelle des Farbstoffs (II) die gleiche Menge des grünen Farbstoffs der Formel

O NH

CH,

S 0,Na

O NH

CH,

10

mit einer Lösung von 2 Teilen 80%iger Essigsäure und 6 Teilen des Phenylsulfons B in 6000 Teilen Wasser vorbehandelt.

Man kühlt das Bad auf 40° ab und versetzt es mit 4 Teilen Ammoniumsulfat und 0,25 Teilen des Farbstoffs der Formel

O NH

IO

S 0,Na

O NH

SO₃Na
Farbstoff (III)

so erhält man ebenfalls egale, farbtongleiche grüne Färbungen.

Beispiel 4

100 Teile des Garngemisches von Beispiel 3 werden in einer Lösung von 2,5 Teilen des Phenylsulfons N und 2 Teilen 80%iger Essigsäure in 4000 Teilen Wasser während 15 Minuten bei 50° behandelt. Dann setzt man dem Bad 0,3 Teile des Farbstoffs (II) hinzu, erhitzt die Flotte innerhalb von 40 Minuten auf 95° und hält sie 1 Stunde auf dieser Temperatur. Elastomer- und Nylonfasern sind tongleich und egal gefärbt. Wird das Phenylsulfon N dem Färbebad nicht zugesetzt, so zieht der Farbstoff fast vollständig auf die Nylonfaser, wogegen das Elastomerfasergarn nur schwach angefärbt ist.

Beispiel 5

100 Teile des Garngemisches von Beispiel 3 werden unter den im Beispiel 3 angegebenen Bedingungen

O NH₂

SO₃Na

Farbstoff (IV)

Man erhitzt nun das Färbebad innerhalb von 45 Minuten auf 95° und hält es 2 Stunden lang bei dieser Temperatur. Elastomerfaser- und Nylongarn sind tongleich und egal grün gefärbt.

Man erhält ebenfalls eine tongleiche Färbung, wenn man für die Vorbehandlung des Garngemisches 12 Teile des Phenylsulfons A und für das eigentliche Färben 0,5 Teile des Farbstoffs (IV) einsetzt. Ohne Vorbehandlung zieht der größte Teil des Farbstoffs auf die Nylonfaser und die Elastomerfaser ist'-nur schwach angefärbt.

Man kann ebenfalls in einer kürzeren Flotte mit z. B. 4000 oder 5000 Teilen Wasser ohne Beeinträchtigung der Resultate arbeiten.

Beispiel 6

Man arbeitet in der im Beispiel 5 beschriebenen Weise mit 8 Teilen des Phenylsulfons B im Vorbehandlungsbad und verwendet 0,3 Teile des Farbstoffs der Formel

H,N O

O NH

Farbstoff (V)

Das Elastomerfasergarn und das Nylongarn sind 50 4000 Teile einer Flotte gebracht, die folgende Zusätze tongleich blau gefärbt, während ohne Vorbehandlung enthält:
der Farbstoff zum größten Teil auf das Nylongarn _2Tei]e _SQ%{ge _Essigsäure;

zieht und das Elastomerfasergarn nur schwach anfärbt.

Beispiel 7

50 Teile eines aus Nylon 6 und 50 Teile eines aus Elastomerfaser bestehenden Garnes werden in 4 Teile des Phenylsulfons A.

Man bringt die Garne bei 40° in die Flotte ein, erhitzt sie auf 90° und hält sie 15 Minuten bei dieser Temperatur. Alsdann kühlt man das Bad auf 40° ab und versetzt es mit 0,25 Teilen des roten Farbstoffs der Formel

OH

CH,

O —SO,

Nun bringt man das Bad innerhalb von 45 Minuten auf 95° und färbt 2 Stunden bei dieser Temperatur. Das Elastomerfasergarn ist deutlich und gleich stark wie das Nylon-6-Garn angefärbt. Ist demgegenüber das Phenylsulfon A im Färbebad nicht vorhanden, so ist das Elastomerfasergarn wesentlich schwächer angefärbt als das Nylon-6-Garn.

Beispiel 8

100 Teile des Garngemisches von Beispiel 3 werden bei 40° in 10 000 Teile einer Färbeflotte gebracht, welche folgende Zusätze enthält:

0,2 Teile der 1:2-Chromkomplexverbindung aus 1 - (2' - Hydroxy - 5' - methylsulfonylphenylazo) - 2 - hydroxy - 8 - acetyl - aminonaphthalin (Farbstoff VII),
4 Teile Ammoniumsulfat,
1 Teil 80%ige Essigsäure und
3,6 Teile des Phenylsulfons A.

Man erhitzt die Flotte innerhalb von 45 Minuten auf 95° und färbt 1 Stunde bei dieser Temperatur. Elastomerfaser- und Nylongarn sind tongleich grau gefärbt. Wird das Phenylsulfon A dem Bade nicht hinzugefügt, so befindet sich der Farbstoff nach dem Färbeprozeß zum größten Teil auf dem Nylon, und das Elastomerfasergarn ist nur schwach angefärbt.

Ersetzt man das Phenylsulfon A durch 3 Teile des Phenylsulfons B, so erhält man ebenfalls sehr gute Resultate.

Man erhält auch ein sehr gutes Resultat, wenn man das Garngemisch zuerst 10 Minuten bei 50° in einer Lösung von 4 Teilen eines der Phenylsulfone A oder L bzw. 3 Teilen des Phenylsulfons N bzw. 6 Teilen eines der Phenylsulfone C, F oder K und 1 Teil 80%iger Essigsäure in 10 000 Teilen Wasser behandelt und hierauf 4 Teile Ammoniumsulfat und 0,2 Teile des Farbstoffs (VII) zusetzt, die Färbeflotte in 45 Minuten auf 95° bringt und I¹I₂ Stunden bei 95 bis 100° färbt.

Selbstverständlich kann man auch die Färbung in einer kürzeren Färbeflotte mit z. B. 6000 oder 4000 Teilen Wasser mit ebenso gutem Resultat ausführen.

Diese Färbemethode eignet sich auch sehr gut für die Farbstoffe (IV), (V) oder (VI).

B e i s ρ i e 1 9

100 Teile des Garngemisches von Beispiel 3 werden während 10 Minuten bei 50° in 4000 Teilen einer Flotte behandelt, welche 1 Teil Ammoniumsulfat und 6 Teile des Phenylsulfons A enthält. Hierauf setzt man 0,1 Teile der 1:2-Chromkomplexverbindung von l-Phenyl-3-methyl-4-(2'-carboxyphenylazo)-5-pyrazolon Farbstoff (VIII) und 0,15 Teile eines anionischen Dispergiermittels, wie Natrium-di-naphthylmethandisulfonat oder Natrium-ligninsulfonat zu. Man erhitzt das Färbebad alsdann innerhalb von 45 Minuten auf 95° und hält 1 Stunde bei dieser Temperatur. Nach der Färbung sind Elastomerfaserund Nylongarn tongleich gelb gefärbt. Wird das Phenylsulfon A dem Färbebad nicht zugesetzt, so zieht der Farbstoff zum größten Teil auf das Nylon, und die Elastomerfaser wird nur schwach angefärbt.

Statt der 6 Teile des Phenylsulfons A kann man mit gleichem Erfolg 2,5 Teile des Phenylsulfons B oder 4 Teile eines der Phenylsulfone L bzw. N oder 6 bis 8 Teile des Phenylsulfons F verwenden oder das Ammoniumsulfat durch lTeil 80% ige Essigsäure ersetzen.

Mit dem Farbstoff (VII) erhält man eine egale, tongleiche graue Färbung.

Beispiel 10

100 Teile des Garngemisches von Beispiel 3 werden in 4000 Teilen einer Färbeflotte gefärbt, welche folgende Zusätze enthält:

0,25 Teile des Farbstoffs der Formel

COONa

COONa OH

Farbstoff (K)

4 Teile Ammoniumsulfat

2 Teile 80%ige Essigsäure

1 Teile eines der Phenylsulfone G oder H.

Man bringt die Garne bei 40° in das Färbebad und erhitzt innerhalb von 40 Minuten auf 95°. Man färbt 1 Stunde bei dieser Temperatur. Anschließend kühlt man das Bad auf etwa 70° ab, versetzt es mit 3 Teilen 85%iger Ameisensäure und 1 Teil Kaliumbichromat und erhitzt dieses wieder auf 95°. Diese Temperatur hält man 1 Stunde. Elastomerfaser- und Nylongarn sind dann Ton-in-Ton gelb gefärbt. Wird das Phenylsulfon A dem Färbebad nicht zugesetzt, so ist das Nylon-6,6 nach der Färbung stärker angefärbt als die Lycrafaser.

Man erhält ebenso gute Resultate, wenn man das Phenylsulfon A durch 1 Teil eines der Phenylsulfone B, D, F oder L oder 1 Teil eines 1:1 Gemisches der Phenylsulfone A und F oder 0,5 Teile eines der Phenylsulfone A oder N.

Beispiel 11

100 Teile des Garngemisches von Beispiel 3 werden in einem Bad aus 4000 Teilen Wasser, 2 Teilen 80%iger Essigsäure und 3 Teilen des Phenylsulfons A während 15 Minuten bei 80° behandelt. Anschließend kühlt man das Bad auf 40° und setzt ihm 0,25 Teile 1-hydroxy-2-phenylazo-6-(4",6"-dichlor-l",3"-5"-triazinyl - 2" - amino) - naphthalin - 3,2' - disulfonsaures Natrium (Farbstoff X) und 0,25 Teile eines Phosphatpuffers vom pH-Wert 7,0 zu. Man erhitzt nun die Flotte auf 95°C und färbt IV2 Stunden bei dieser Temperatur. Nach der Färbung ist das Elastomerfasergarn deutlich angefärbt. Ist das Phenylsulfon A im Färbebad nicht vorhanden, so wird das Elastomerfasergarn nur sehr schwach angefärbt.

Mit einem der Phenylsulfone B oder I erhält man ebenso gute Resultate.

Beispiel 12

50 Teile eines aus Nylon 6,6 und 50 Teile eines aus der Elastpmerfaser bestehenden Garnes werden bei 80° während 10 Minuten in 5000 Teilen einer Flotte behandelt, welche folgende Zusätze enthält:

2 Teile 80%ige Essigsäure und
2 Teile des Phenylsulfons A.

Man kühlt dann die Flotte auf 40° C ab und fügt ihr 0,25 Teile des Farbstoffs (I) hinzu. Man erhitzt das

Bad in 40 Minuten auf 95° und färbt IV₂ Stunden bei dieser Temperatur. Elastomer- und Nylongarn sind tongleich und egal angefärbt. Ist das Phenylsulfon A im Färbebad nicht vorhanden, so zieht der Farbstoff fast, vollständig auf das Nylongarn, und die Elastomerfaser ist nur schwach angefärbt.

Ersetzt man das Phenylsulfon A durch 2 Teile eines der Phenylsulfone B oder N oder 3 Teile des Phenylsulfons E oder 3,5 Teile des Phenylsulfons F oder 4 Teile des Phenylsulfons D, so erhält man ebenfalls sehr gute Resultate.

Beispiel 13

100 Teile eines Gewebes, bestehend zu 20 Teilen aus der Elastomerfaser Blue C und zu 80 Teilen aus. Nylon-6,6-faser, werden in 4000 Teile einer Flotte gebracht, die folgende Zusätze enthält:

2 Teile 80%ige Essigsäure und

3 Teile eines der Phenylsulfone K, L oder M.

20

Man bringt das Gewebe bei 50° in das Bad und hält die Temperatur 15 Minuten bei 50°. Anschließend setzt man dem Bad 0,25 Teile des Farbstoffs (I) hinzu und erhitzt dieses in 45 Minuten auf 95°. Diese Temperatur hält man 1 Stunde. Es resultiert ein egal und tongleich gefärbtes Gewebe. Wird kein Phenylsulfon dem Bad zugesetzt, so werden die Blue C-Fasern praktisch nicht angefärbt. Infolgedessen besitzt das Gewebe einen unschönen Anblick. Dies kommt besonders dann zum Ausdruck, wenn das Gewebe gedehnt wird.

Man erhält gleich gute Resultate, wenn man 2,5 Teile des Phenylsulfons A oder 2 Teile des Phenylsulfons B oder 6 Teile eines der Phenylsulfone G oder H verwendet.

Beispiel 14

50 Teile eines aus Nylon 6,6 und 50 Teile eines aus Elastomerfaser bestehenden Garnes werden nach der Färbemethode von Beispiel 2 gefärbt, mit dem Unterschied, daß zur Vorbehandlung 8 Teile eines der Phenylsulfone A oder B und zur Färbung selbst 0,5 Teile des Farbstoffs (I) verwendet werden. Nach 2stündiger Färbedauer ist die Elastomerfaser stark angefärbt, während sie ohne Phenylsulfon nur sehr wenig angefärbt ist.

Beispiel 15

50 Teile eines aus Nylon 6,6 und 50 Teile eines aus Elastomerfaser bestehenden Garnes werden nach der Färbemethode von Beispiel 2 unter Verwendung von 1 Teil des Phenylsulfons A im Vorbehandlungsbad gefärbt. Das Nylon und die Elastomerfaser sind tongleich und egal gefärbt. Ist das Phenylsulfon A im Färbebad nicht vorhanden, so. zieht der Farbstoff bevorzugt auf das Nylon und die Elastomerfaser wird nur schwach angefärbt.

Mit 2 Teilen eines der Phenylsulfone K oder L erhält man gleich gute Resulte. Erhöht man die Menge des Phenylsulfons A auf 6 Teile und ersetzt man den Farbstoff (I) durch 0,5 Teile des Farbstoffs (VI), so wird die Elastomerfaser deutlich stärker als das Nylon gefärbt, während ohne Phenylsulfon A das Nylon wesentlich stärker angefärbt ist als die Elastomerfaser.

Beispiel 16

50 Teile eines aus Nylon 6 und 50 Teile eines aus Elastomerfaser bestehenden Garnes werden nach der Färbemethode von. Beispiel 2 unter Verwendung von 1 Teil' eines der. Phenylsulfone A oder B gefärbt. Elastomer- und Nylongarn sind tongleich gefärbt. Ist kein Phenylsulfon im Färbebad vorhanden, so zieht der Farbstoff zum größten Teil auf die Nylonfaser, und das Elastomergarn wird nur schwach angefärbt.

Verwendet man 0,25 Teile l-[2'-(4"-methylphenylsulfonyl) - 4' - acetylamino - phenylazo] - 2 - amino - 8 - hydroxynaphthalin-6-sulfonsaures Natrium, Farbstoff (XI) statt des Farbstoffes (I) und erhöht man die Menge des Phenylsulfons A auf 2 Teile, so erhält man ebenfalls eine egale und farbtongleiche violettstichigrote Färbung.

Beispiel 17

50 Teile eines aus Nylon 6,6 bestehenden Garnes (~ werden in 2000 Teile einer Flotte gebracht, die folgende Zusätze enthält:

1 Teil 80%ige Essigsäure und
1 Teil des Phenylsulfons A.

Man bringt das Garn bei 40° in das Bad ein, erhitzt zum Sieden und kocht 30 Minuten. Alsdann spült man das Nylongarn kurz mit kaltem Wasser und bringt es zusammen mit 50 Teilen eines Elastomergarnes in 4000 Teile einer frischen Färbeflotte, die 2 Teile 80%ige Essigsäure und 0,25 Teile des Farbstoffs (I) enthält. Man erhitzt das Bad innerhalb von 40 Minuten auf 95° und färbt 1 Stunde bei dieser Temperatur. Elastomer- und Nylongarn sind dann egal und tongleich gefärbt. Wird für die Färbung ein unvorbehandeltes Nylongarn verwendet, so ist das Elastomergarn nach der Färbung nur schwach, das Nylongarn aber stark gefärbt.

Man erhält ein ebenso gutes Resultat, wenn man das vorbehandelte Nylongarn einer Zwischentrocknung bei 80° unterwirft.

Beispiel 18

100 Teile eines streifig färbenden Nylon-6,6-Gewebes werden in 4000 Teilen einer Färbeflotte gefärbt, die 0,3 Teile Natrium-l-amino-4-(4'-acetylaminophenylamino) - anthrachinon - 2 - sulfonat, Farbstoff (XII) 4 Teile 85%ige Ameisensäure und 1 Teil des Phenylsulfons G enthält.

Man geht bei 50° in das Färbebad ein, erhitzt dieses in 45 Minuten auf 98° und hält es 1 Stunde auf 98 bis 100°. Das gefärbte Material wird aus dem Bad herausgenommen, mit Wasser gespült und getrocknet. Man erhält eine egale, streifenfreie grünstichigblaue Färbung. Mit der gleichen Menge eines der Phenylsulfone H, K oder L oder mit 2 Teilen des Phenylsulfons P kann man ebenfalls egale, streifenfreie Färbungen herstellen, während ohne Phenylsulfon das gefärbte Material deutlich Streifen aufweist.

Claims

Patentansprüche:

1. Verfahren zum Färben von Textilfasern aus Carbonamidgruppen enthaltenden Eolykondensationsprodukten, welche unterschiedliche Affinität gegenüber anionischen Farbstoffen aufweisen, mit anionischen Farbstoffen, dadurch ge- ·■' kennzeichnet, daß man die Fasern mit. einer wäßrigen Lösung von gegebenenfalls sub- ίο stituierten Phenylsulfonen oder Gemischen von Mono- oder Polyphenylsulfonen behandelt, welche durch übliches Sulfonieren und Kondensieren von Verbindungen der Formel

A —X —R

erhalten worden sind, worin A einen gegebenenfalls substituierten Phenylrest, X — O — oder — S — und R ein Wasserstoffatom, einen gegebenenfalls substituierten niedrigen Alkylrest oder einen gegebenenfalls substituierten Phenylrest bedeuten und wobei die Behandlung vor dem Färben oder im Färbebad selbst stattfindet.

2. Verfahren nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, daß man Phenylsulfone einsetzt, die durch Sulfonieren und Kondensieren von Verbindungen der Formel

R —X—A

erhalten worden sind, in der A einen gegebenenfalls durch Halogenatome, eine Hydroxylgruppe oder einen niedrigen Alkylrest substituierten Phenyl- oder Diphenylrest, R ein Wasserstoffatom oder einen gegebenenfalls durch Halogenatome, eine Hydroxylgruppe oder einen niedrigen Alkylrest substituierten Phenyl- oder Diphenylrest oder A und R zusammen mit X ein gegebenenfalls durch eine Hydroxylgruppe substituiertes Dibenzofuran bedeuten.