DE1619233B2 - Verwendung von polyaethylenmischungen zum beschichten von bahnfoermigem material mittels extrudierbeschichtung - Google Patents
Verwendung von polyaethylenmischungen zum beschichten von bahnfoermigem material mittels extrudierbeschichtungInfo
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Description
Es ist bekannt, daß bei der Extrudierbeschichtung 35 gemische erlauben jedoch Beschichtungsgeschwindigvon
Polyäthylen gewisse Schwierigkeiten auftreten, die keiten von nur etwa 180 m/Min, und Beschichtungshauptsächlich
darin bestehen, daß sich ein aus dem gewichte von etwa 80 g/m8, was nicht voll zu befrie-Extruderkopf
ausgepreßter Polyäthylenfilm unmittel- digen vermag.
bar nach dem Verlassen des Extruderkopfes ein- Aus der britischen Patentschrift 9 42 369 ist ein
schnürt oder in der Querrichtung verengt, daß dieser 40 S-Komponenten-Polyäthylengemisch aus Polyäthyle-Einschnüreffekt
meist stark temperaturabhängig ist, nen niedriger, mittlerer und hoher Dichte bekannt,
daß die auf einem bestimmten Schichtträger erzeugten und es wird besonders hervorgehoben und duuh Bei-Polyäthylenschichten
mehr oder weniger inhomogen spiele belegt, daß Zweikomponentengemische aus «ind und zuweilen sogar »Nadellöcher« aufweisen und Polyäthylenen hoher (z. B. über 0,945 g/cm3) und
daß schließlich die einstellbaren Beschichtungs- 45 niedriger (z. B. unter 0,920 g/cm3) Dichte so gut wie
geschwindigkeiten zu niedrig sind. unbrauchbar sind. Diese bekannten Polyäthylen-
Die bei der Beschichtung von Trägermaterialien mit gemische erlauben jedoch Beschichtungsgeschwindig-Polyäthylenmischungen
auftretende »Querverengung« keiten von maximal nur 300 m/Min, und eine Produkdes
aus dem Extruderkopf ausgepreßten Filmes ist tionsrate von etwa 45 kg/Std., was nicht voll zu tewahrscheinlich
auf innere, in dem Film vorhandene 50 friedigen vermag.
Spannungen zurückzuführen, die gleichzeitig bewir- Überraschenderweise wurde nun gefunden, daß die
ken, daß sich die Ränder des Filmes verdicken. Ab- geschilderten, bei Beschichtungsprozessen auftretengesehen
davon, daß diese Ränder vor der Verwendung den Schwierigkeiten beseitigt werden können durch
des beschichteten Trägers abgeschnitten werden mos- Verwendung von Mischungen bestimmter untersen,
wobei ein Materialverlust von bis zu etwa 15% 55 schädlicher Polyäthylene, nämlich von Polyäthylen
oder mehr auftreten kann, läßt sich auf dem Träger niederer Dichte mit breiter Molekulargewichtsverein
gleichmäßiger Film mit einer beliebigen Breite teilung und dementsprechend relativ hoher Schmelznicht
erhalten. Da die Querverengung außerdem indexerhol 11 ng (aus den weiter unten erläuterten Grünstark temperaturabhängig ist, ist es praktisch unmög- den mit MIR bezeichnet), und Polyäthylen hoher
lieh, beim Extrudieren in der Praxis, wo z. B. bereits 60 Dichte mit bestimmten Unsältieungs-F-igenschaflcn.
durch das periodische Ein- und Ausschalten der Hx- Gegenstand der Erfindung ist die Verwendung von
truder- und Werkzeugheizung kleinere Temperatur- Polyäthylenmischungen, bestehend aus a) I bis
Schwankungen der Polyäthylenschmel/e unvermcid- 99 Gew.-",, mindestens eines Polyäthylens niedriger
lieh sind, einen über seine gesamte Breite und !Jahn- Dichte mit Dichlcwerlcn von 0,915 bis 0,926 g/cm3,
länge gleichmäßig stark beschichteten Träger zu er- 65 Schmel/indizcs von 2,9 bis 16 dg/Minute und MiR-haltcn.
Werten \cii 50 bis 85",, sowie b) 99 bis 1 Gew.-",,
Die erwähnten Inhomogenitäten im Polyäthylen- mindestens eines Polyäthylens hoher Dichte mit
film bestehen aus kleinen, jedoch deutlich sichtbaren Dich'.ewcrtcn von 0,960 bis 0,975 g/cm3, Schmelz-
ndizes von 5 bis 18 dg/Minute, endständiger Unsätti-,u?g
von weniger als 8 Extinktion pro cm, unkonjuiierter Unsättigung von weniger als 3,5 Extinktion
wo cm und einem Verhältnis von endständigen Vinylijnsättigung
zu innerer trans-Unsättigun? von weniger als 10,0, sowie c) gegebenenfalls geringeren Mengen
an Pigmenten, Stabilisatoren, Füllstoffen und Be-5chichtungshilfsmitteln,
zum Herstellen von PoIväthylenfilmen auf bahnförmigem Material mittels
Extrudierbeschlchtung.
Die Abkürzung »dg« steht für Decigramm.
Durch die Erfindung wird erreicht, daß Polyäthylengemische zur Veifügung stehen, die Beschichtungsgeschwindigkeiten
von über 488 m/Min., Beschichtungsgewichte von nur etwa 5 g/m2 und Produktionsraten
von etwa 113 kg/Std. ermöglichen und sich darüber hinaus dadurch auszeichnen, daß sie
Polyäthylenfilme ergeben mit hoher Abriebfestigkeit und hohem Oberflächenglanz, hoher thermischer
Stabilität und Beschichtungshomogenität sowie ausge- i ichneter Widerstandsfähigkeit gegenüber Blasenbildung.
Vorzugsweise enthalten die Mischungen etwa 35 bis etwa 85Gew.-°o der Polyäthylenkomponente hoher
Dichte. Derartige Mischungen besitzen Dichten von 0,92 bis 0,96 g/cm3 und Schmelzindizes von etwa 2 bis
17 dg/Min. Überraschenderweise sind selbst in den Fällen, in denen nur etwa 1 Gewichtsprozent der einen
Polyäthylen komponente der anderen PolyäthyLnkomponente
beigemischt wird, Verbesserungen in den Beschichtungseigenschaften feststellbar.
Der Ausdruck »Komponente« bedeutet, daß das Polyäthylen aus einem oder mehreren der speziellen
Polyäthylene bestehen kann.
Im übrigen kennen den Mischungen verhältnismäßig
kleine Mengen von anderen kristallinen oder amorphen, polymeren Verbindungen zugesetzt werden.
Ein solcher Zusatz ist jedoch nicht erforderlich und kompliziert lediglich den Mischprozeß, ohne daß
daraus besondere Vorteile erwachsen.
Den Mischungen können jedoch in vorteilhafter Weise Zusätze, wie Inhibitoren gegen Ultraviolettabbau,
Stabilisatoren, Pigmente, inerte Füllstoffe u. dgl. zugesetzt werden, wie man sie in bekannter
Weise für die verschiedensten Zwecke verwendet.
Für den Fall, daß die Mischungen zum Beschichten von photographischen Trägern verwendet werden, hat
sich beispielsweise ein Zusatz von etwa 5 bis 15 Gew.- %
Titandioxyd als besonders zweckmäßig erwiesen.
Die Mischungen können auf verschiedene Weise hergestellt werden, z. B. durch Zusammengeben der
Komponenten und Mischen in einer Mischschnecke, einem Walzwerk oder einem Banbury-Mischer od. dgl.
Das Vermischen der Komponenten kann gegebenenfalls jedoch auch im Schmelzfluß erfolgen.
Besonders geeignete Polyäthylene mit niedriger Dichte sind solche mit Dichten von etwa 0,915 g/cm3
bis etwa 0,920 g/cm3 sowie Schmelzindi/es von etwa 2,9 dg/Min, bis etwa 16 dg/Min, und MIR-Worlen
von etwa 54 bis etwa 85°,',. Derartige Polyäthylene mit niedriger Dichte können beispielsweise folgende Kcnnzahlen
besitzen:
Polyolefin Nr. 1 Dichte 0,919 g/cm3; Schmelzimlex
-3,5 dg/Min.; MIR-Wert 5X",,;
Polyolefin Nr. 2 Dichte 0,917 g/cm3; Schmelzindex - 3,5 dg/Min; MIR-Wert -7O11,,:
Polyolefin Nr. 3 Dichte = 0,919 g/cm3; Schmelzindex = 15 dg/Min.; MIR-Wert ^ 54°/.
Werden demgegenüber Polyäthylene niedriger Dicht*·
mit einem MIR-Wert von '50% Polyäthylen hoher
Dichte des beschriebenen Typs vermischt, so können, wenn überhaupt, nur sehr geringfügige Verbesserungen
der Beschichtungseigenichaften erzielt werden.
Die erforderlichen Polyäthylene mit niedriger Dichte
ίο können durch Polymerisation von Äthylen eines verhältnismäßig
hohen Reinheitsgrades, wie es z. B. durch Kracken von Naturgas erhalten wird, in Autoklaven
bei Drücken über etwa 1000 Atmosphären und Temperaturen oberhalb etwa 200" C unter Verwendung
von Peroxydkatalysatoren, wie z. B. von Di-tert.-butyl-peroxyd hergestellt werden. Gegebenenfalls kann
auch Äthylen, das inerte Gase, wie Methan, Äthan, Kohlendioxyd u. dgl. enthält, d. h. Äthylen von geringerem
Reinheilsgrad, zugesetzt werden, um den MIR-Wert des Endprodukts, der von der Reinheit des
verwendeten Äthylens abhängt, zu beeinflussen. Einzelheiten der Herstellung von Polyäthylenen mit niedriger
Dichte werden z. B. in der Monographie: »Pnl\- Ihene« von Renfrew und Morgan auf S. 11 bis
17, sowie in der Zeitschrift »Petroleum Refiner«, 1956, S. 191 beschrieben.
Die erforderlichen Polyäthylene hoher Dichte können beispielsweise nach dem in der USA.-Patentschrift
30 83 193 beschriebenen Verfahren hergestellt werden. Derartige Polyäthylene besitzen Dichten von
etwa 0,960 g/cm3 bis etwa 0,975 g/cm3 und Schmelzindizes von etwa 5 dg/Min, bis etwa 18 dg/Min. Sie
sind ferner durch die folgenden aufgrund von Infrarotanalysen
ermittelten Eigenschaften gekennzeichnet:
Endständige Vinylungesättigtheit, ausgedrückt als Extinktion pro cm: weniger als etwa 8,0; unkonjugierte
Ungesättigtheit, ausgedrückt als Extinktion pro cm: weniger als etwa 3,5; innere trans-Ungesätligtheit.
ausgedrückt als Extinktion pro cm: größer als etwa 0,35; Verhältnis von endständiger Vinylungesättiglheit
zu innerer trans-Ungesältigtheit: kleiner als etwa 10,0.
Die Infrarotanalysen wurden wie folgt durchgeführt: Aus einer Probe des untersuchten Polyäthylens wurde
eine (auf Ü,0001 cm genau gemessene) etwa 0,02 bis 0,04 cm dicke Platte gepreßt, deren Stärke sich danach
richtete, daß die zu messenden Infrarot-Absorptions-Spitzen innerhalb der Skala des Spektrographcn blieben.
Die Infrarotabsorptionsspektren der Platten wurden bei Frequenzen zwischen 1800cm ' und 800cm '
gemessen. Nach der Basislinienmethode wurde die Extinktion pro cm für die endständigen Vinylgruppen,
die innere trans-Ungesättigtheit und die unkonjugierte
Ungesättigtheit bestimmt, während das Verhältnis der endständigen Vinylungesättigtheit zu der inneren trans-Ungesättigtheit
aus den entsprechenden, gefundenen Werten berechnet wurde
1 ndständige Vinylgruppen besitzen ihr charakteristisches
Absorptionsmaximum bei einer Wellenlänge von 11,00 Mikron bei einer Frequenz von 909.1 cm '.
Das für die innere trans-Uniicsäuititheit charakteristische
Absorplionsmaxiiniim liegt bei 10.35 Mikron
bei einer Frequenz von 96 (18O cm '. während die unkonjugierte
Ungcsältigiheil ein charakteristisches Absorptionsmaximum
bei 6,12 Mikron bei 1634.0 cm '
besii/t.
Typische, geeignete Poiyällulcne mit hoher Dichte
besitzen beispielsweise folgende Kennzahlen:
Polyäthylen | Dichte | Schmclzindcx | rndständigc Vinyl- | Unkonjugierte | Innere trans- | Verhältnis von end- |
Nr. | ungesältigiheit | Ungesättigtheit | Ungesättigtheil | stiindigcr Vinylunge- | ||
siittigtheit zu innerer trans- | ||||||
g/cm3 | dg/Min. | Ungesättigtheit |
1 | 0,970 | 9,0 | 7,56 | 2,66 | 1,25 | 6,06 |
2 | 0,970 | 15 | 2,33 | 1,39 | 4,45 | 0.52 |
3 | 0,960 | 13 | 1,76 | 1,19 | 0,50 | 3,52 |
4 | 0,960 | 10 | 1,76 | 1,09 | 0,32 | 5,50 |
5 | 0.960 | 15 | 2,64 | 1,23 | 3,85 | 0,422 |
6 | 0,96 | 18 | 7,63 | 2,73 | 1,57 | 4,86 |
Die folgenden Beispiele sollen die Erfindung näher erläutern.
Die angegebenen Dichten wurden nach der ASTM-Mcthodc D 1505-57 T bestimmt, wobei Polyälhylcnprobcn
verwendet wurden, die zuvor 1 Stunde lang bei einem Druck von etwa 125 mm Hg oder weniger auf
150 bis 155 C erhitzt und nach dem Erhitzen bei dem gleichen Druck um höchstens 20 C pro Stunde bis auf
eine Temperatur von unter 50 C abgekühlt worden waren.
Der Schmclzindex der Polyäthylene wurde nach der ASTM-Methodc D 1238-62 T bestimmt.
Die MIR-Wertc (MIR Abkürzung für »melt
index recovery«) sind definiert als die prozentuale Zunahme des Durchmessers eines Preßlings im Vergleich
zu dem der Austrittsöffnung des nach der ASTM-Methodc
D 1238-62 T verwendeten Plastomelers, wobei Plastometcraustrittsöffnungen von etwa 1,59 bis
9,53 mm verwendet und die Messungen selbst nach der ASTM-Meihodc D 374 durchgeführt wurden.
Durch Vermischen von 65Gew.-"o eines Polyäthylens
von niedriger Dichte mit 35 Gew.-0,', eines Polyäthylens von hoher Dichte wurde eine PoIyäthyienmischung
mit einer Dichte von 0,935 g/cm3, einem Schmclzindcx von 5,6 dg/Min, und einem MIR-Wert
von 60",, hergestellt.
Das Polyäthylen mit niedriger Dichte besaß folgende Kennzahlen:
Dichte 0.917 g/cm3; Schmelzindex = 3,5 dg/Min.:
innere trans-Ungesättigtheil 0,50; endständige Vinylungesättistheit = 0,83; unkonjugierte Ungesättigtheit 0,90; MIR-Wert - etwa 73%; Verhältnis der
endständigen Vinylungesättigtheit zu der inneren trans-Ungesättigtheit 1,66.
Das Polyäthylen mit hoher Dichte besaß folgende Kennzahlen:
Dichte 0,972g/cm3; Schmelzindex — 15,0dg Min.;
innere trans-Ungesättigtheit = 3,85; endständige Vinylungesättietheit ·= 2,64; unkonjugierte Ungesättigtheit - 1.23T MIR-Wert 27%; Verhältnis~der endständigen Vinylungesättigtheit zu innerer trans-Ungesättigtheit - Ö.f.9.
Zu Vergleichszwecken wurde eine aus drei Komponenten bestehende Mischung mit einer Dichte von
0,935 g/cm', einem Schmelzindex von 5,1 dg/Min, und einem MIR-Wert von 53% hergestellt, indem
15 Gew.-",, eines Polyäthylens mit hoher Dichte, 47.5t;e«.-"„ cinos Polyäthylens mit mittlerer Dichte
und 37.5 dew- „ eines Polyäthylens mit niedriger
n» hu· miteinander vermischt wurden.
Das Polyäthylen hoher Dichte besaß folgende Kennzahlen: Dichte 0,975 g/cm3; Schmelzindex = 8,0 dg/
Min.; innere trans-Ungesättigtheit - · :0,25; endständige Vinylungesättigtheit --- 16,9; unkonjugierte Ungesättigtheit
=- 6,22; MIR-Wert ^ 51%; Verhältnis
von endständiger Vinylungesättigtheit zu innerer trans-Ungesältiglheit
- -67,0.
Das Polyäthylen mit mittlerer Dichte besaß folgende Kennzahlcn: Dichte - 0,938 g/cm3; Schmelzindex
=--■8.0dg/Min.; innere Irans-Ungesättigtheit = 0,25;
endständige Vinylungesättigtheit = 0,62; unkonjugierte Ungesättigtheit - 0,66;MlR-Wert = 29%;Verhältnis
von endständiger Vinylungesättigtheit zu innerer trans-Ungesättigtheit — >2,5.
Die Polyäthylenkomponente mit niedriger Dichte besaß praktisch die gleichen Kennzahlen wie das in
der criindungsgemäß verwendeten, aus zwei Komponenten bestehenden Mischung verwendete PoIyäthylen
niedriger Dichte.
Beide Mischungen wurden getrennt voneinander homogenisiert und anschließend zu Tabletten gepreßt.
Zunächst wurden Tabletten der aus zwei Komponenten bestehenden Mischung in einen Extruder eines
Durchmessers von 88,9 mm eingefüllt. Das Verhältnis von Trommellänge zum Durchmesser betrug 24:1.
Der Extruder besaß 4 Zonen, die von hinten nach vorn auf Temperaturen von 260, 305, 340 bzw. 370°C aufgeheizt
wurden. Es wurde eine Schnecke mit 6 Fördergangen, 6 Verdichtungsgängen und 12 Homogenisiergängen
verwendet. Vor Eintritt in den Gießtopf (die) passierte die Polyäthylenschmelze zwei Siebe, wovon
eines 24 χ 24 und das andere 14 χ 88 Maschen aufwies. Der Gießkopf war von der Art, bei welcher die
Schmelze in der Mitte zutritt. Er besaß 25,4 mm lange Stege und eine öffnung von 609,6 χ 0,51 mm.
Die Extrudiergeschwindigkeit wurde auf 113,4 kg/
Stunde eingestellt. Die Temperatur des Gießkopfes betrug 34O'C (6400F). Der extnidierte Film wurde
über einen 114,3 mm breiten Luftspalt in den von einer gummierten Druckwalze und einer Kühlwalze
gebildeten Spalt geführt. Gleichzeitig wurde in den Spalt ein 18.14 kg schweres Kraftpapier eingeführt.
Das Papier befand sich dabei mit der Druckwalze im
Konfekt. Der im Spalt erzeugte Druck betrug 49,9 kg
pro 2,54 cm Spaltlänge. Die Kühlwalze bestand aus einer mit Chrom plattierten, hochglanzpolierten Stahlwalze eines Durchmessers von 60 cm, die durch Kühlwasser auf einer Temperatur von etwa 160C gehalten
wurde. Die Umlaufgeschwindigkeit der Walze betrug
etwa 131 bis 488 Meter/Min., entsprechend der in der
von der Kühlwalze an einem mit Bezug auf den von der Druckwalze und der Kühlwalze gebildeten Spalt in
einem Winkel von 180 Grad befindlichen Punkt abgezogen.
Bei einem zweiten Versuch mit Tabletten der gleichen Mischung wurden in den vier Zonen des Extruders
von hinten nach vorn Temperaturen von 260, 305, 327 bzw. 349°C eingestellt. Die Temperatur des
Gießkopfes wurde bei 327CC gehalten.
Bei einem dritten Verbuch mit Tabletten der aus zwei Komponenten bestehenden Mischung wurden
die Temperaturen in den vier Zonen des Extruders auf
260, 305, 310 bzw. 317CC und die Temperatur des Gießkopfes auf 3170C eingestellt. Im übrigen wurden
diese weiteren Versuche in der gleichen Weise durchgeführt, wie es für den ersten Versuch beschrieben
wurde.
Die Versuche wurden nun unter jeweils gleichen Bedingungen unter Verwendung von Tabletten der
aus drei Komponenten bestehenden Mischung wieder-
o holt. Die erhaltenen Versuchsergebnisse sind in der
folgenden Tabelle 1 zusammengestellt.
Extrudier-Beschichtungscharakteristika
Aus zwei Komponenten
bestehende Mischung
bestehende Mischung
Aus drei Komponenten bestehende Mischung
Querverenguiig pro Filmrand in cm bei einer 1,91 Gießkopf temperatur von 340° C und einer
Beschichtung ^geschwindigkeit von
229 Meter/Min.
229 Meter/Min.
Änderung de r Querverengung bei Änderung 0,076 der Extrudiertemperatur in cm pro
40° F Temperaturänderung
40° F Temperaturänderung
Maximale Bcschichtungsgeschwindigkeit, angegeben in Meter/Min, der Umfanggeschwindigkeit
der Kühlwalze
Anzahl der Nadellöcher auf 0,09 qm des 0,013 dicken Filmes
3,00
0,70
472
Die (in der Tabelle angegebenen) maximalen Beschichtungsgeschwindigkeiten
wurden dadurch bestimmt, daß bei konstant gehaltener Extrudiergcschwindigkeit
der Polyäthylenschmelze die Umlaufgeschwindigkeit der Kühlwalze so lange erhöht wurde,
bis sich die ersten Anzeichen einer Inhomogenität in dem auf das Papier aufgeschichteten Film, wie Schlieren,
Streifen oder Verzerrungen bemerkbar machten Die bis zum Auftreten der Inhomogenitäten einstellbare Geschwindigkeit wurde als die maximale Extrudiergeschwindigkeit angesehen.
Bei Verwendung der Mischungen nach der Erfindung traten keine Anzeichen von Inhomogenität bei
einer Extrudiergeschwindigkeit von 488 Meter/Min,
auf. Bei Verwendung der aus drei Komponenten bestehenden Mischung traten demgegenüber bei 472 Meter/Min, breite Streifen und Schlieren im Polyäthylenfilm auf dem Papier auf.
Die Anzahl der in der Tabelle angegebenen Nadellöcher wurden bestimmt, indem ein in einer Lösung
eines Detergens gelöster grüner Farbstoff auf die Oberfläche des beschichteten Papiers aufgetragen und die
Stellen ausgezählt wurden, durch die der Farbstoff in den Papierträger eingedrungen war.
In der folgenden Tabelle sind weitere, aus zwei
Komnonenten bestehende Mischungen aus verschiedenen Polyäthylenen mit niedriger Dichte und Polyäthylen
mit hoher Dichte in wechselnden Verhältnissen
ns aufgeführt, die, wie beschrieben, zum Beschichten von
Papier verwendet wurden. Sämtliche Mischungen erwiesen sich hinsichtlich der geschilderten Beschichtungscharakteristika
bekannten Polyäthylenmischungen beträchtlich überlegen.
. 50 Die aus zwei Komponenten bestehende Mischung
gemäß Beispiel 1 wurde im technischen Maßstabe auch auf weiße Kartonpappe bei der maximal möglicher,
Beschichtungsgeschwindigkeit einer Beschichtungsvorrichtung aufextrudliert, w«bei eine um 2,54 cm gerin-
gere Querverengung als die Verwendung einer Dreikomponentenmischung gleicher Dichte erhalten wurde
Mit der folgenden Mischung ΠΙ wurde ferner Kraft papier nach dem sogenannten »Capcote-Extrudierver
fahren (bei diesem Verfahren wird eine Vakuumwalzi
verwendet, um die Haftung des Polymeren auf dem zx beschichtenden Material zu verbessern) bei 366 Meter
Min. beschichtet Dabei konnte die Menge des aufge tragenen Polyäthylens bis auf etwa 5,0 g/qm vermin
dert werden, während bei Verwendung einer Drei komponenten-Polyäthylenmischung einer Dichte vo
0,935 g/cm* eine Belegung von nicht weniger als 11,8 Polyäthylen pro qm Papier eingehalten werde
mußte.
709522/«
-t
ίο
Innere trans- Endständige Unkon- Schmelz- Dichte MIR-% Verhältnis der end- Gew.-%
Ungesättigtheit Vinylunge- jugierte index ständigen Vinyl- in der
sättigtheit Unge- ungesättigtheit zu Mischung
sättigtheit der inneren trans-
dg/Min. g/cm:l Ungesättigtheit
Mischung H
Polyäthylen- 0,50 0,83
komponente mit
niedriger Dichte
niedriger Dichte
Polyäthylen- 3,85 2,64
komponente mit
hoher Dichte
hoher Dichte
8,4 0,951 53
0,90 3,5 0,917 27 0,69
1,23 15,0 0,972 51 67,0
40
60
Mischung III
Polyäthylen- 0,50 0,88
komponente mit
niedriger Dichte
niedriger Dichte
Polyäthylen- 1.?.5 7,56
komponente mit
hoher Dichte
hoher Dichte
7,4 0,930 53
0,99 7,0 0,918 53 1,76
2,66 9,0 0,972 32 6,06
78
22
Mischung IV
Polyäthylen- 0,43 0,78
komponente mit
niedriger Dichte
niedriger Dichte
Polyäthylen- 1,57 7,63
komponente mit
hoher Dichte
hoher Dichte
4,0 0,924 52
0,84 3,5 0,919 56 1,81
2,73 18,0 0,972 36 4,86
91
Wie bereits erwähnt, muß das Polyäthylen mit hoher Dichte bestimmte strukturelle Eigenschaften besitzen.
Aus Polyäthylenen hoher Dichte, deren Charakteristika insbesondere Ungesättigtheitseigenschaften auläerhalb
der angegebenen Bereiche Hegen, lassen sich demgegenüber keine zum Beschichten von Trägern mittels
Extrudern geeigneten Zweikomponentenmischungen herstellen.
Es wurde eine Polyäthylemnischinig mn einer
Dichte von 0,934 g/cm3, einem Schmelzindex vor.
7,0 dg/Mm, und einem MIR-Wert von 63% hergestellt.
Hierzu wurden 70 Gewichtsprozent eines Polyäthylens niedriger Dichte mit 30 Gewichtsprozent eines Polyäthylens hoher Dichte vermischt.
Das Polyäthylen niedriger Dichte besaß eine Dichte von 0,917 g/cm3, einen Schmelzindex von7,0dg/Min..
eine endständige Vinylungesättigtheit von 0,&8. eine
innere trans-Ungesättigtheit von 0,52, eine unkonjugierte
Ungesättigtheit von 0,99, einen MIR-Wert von
74°/ und ein Verhältnis von endständiger Vinylungesättigtheit
zu innerer trans-Ungesättigthert von 1,76.
Das Polyäthylen hoher Dichte besaß eine Dichte von 0,975 g/cm3, einen Schmelzindex von 8.0 dg/Mm.,
eine endständigc Vjnyiusgcsätiigihc« von 16,9, eine
innere trans-Ungesättigtheit von -.0,25, eine unkonjugierte
Ungesättigtheit von 6,22, einen MIR-Wert von 51 °0 und ein Verhältnis von endständiger Vinylungesättigtheit
zu innerer trans-Ungesättigtheit vor >67,0. Mit dieser Mischung konnten Beschichtungsgeschwindigkeiten
von mehr als 268 Meter infolge Auftretens von Inhomogenitäten der Fihne keine zufrie-
densteilend beschichteten Träger erhalten werden.
In einer weiteren Versochsreihe wurden Polyäthylenmischungen
hergestellt, indem verschiedene, in da
folgenden Tabelle HI mit »B«, »C«, »D«, »E« und *G<
bezeichnete Polyäthylene hoher Dichte in verschiede
nen Verhältnissen mit einem mit »A« bezeichnetet Polyäthylen niedriger Dichte vermischt wurden. Da
erhaltenen Mischungen sowie vergteichshafber and
die reinen Poryäthytene hoher Dichte und das Poly äthylen niedriger Dichte wurden dann nach dem be
schrieben«! Verfahren zum Beschichten von Papier
trägern verwendet.
Das Poryäthyten A besaß folgende Kennzahlen
Dichte ,-, 0,917 g/cm3; Schmelzindex 3,5 dg/Mmendständige
Vinylimgesättietheit 0,83: innere trans
Ungc^ättigtrieit 0,50; unkonjugierte Uneesättigthei
0.90; MIR-Wert etwa 73"... Verhältnis von end ständiger Ungesättigtheit zu innerer trans-Unsesättigt
hcit 1.66.
g/cm3 Grad/Min. sättigtheit sättigtheit
B | 0,975 | 15,0 | 7,16 | 1,28 | 2,75 |
C | 0,972 | 15,0 | 2,06 | 6,05 | 0,422 |
D | 0,972 | 18,7 | 3,4 | <0,2 | 3,25 |
E | 0,969 | 5,3 | 5,2 | <0,2 | 2,58 |
F | 0,978 | 9,0 | <O,O52 | <0,2 | 1,52 |
G | 0,979 | 6,7 | < 0,052 | <0,2 | 1,74 |
·) Gemessen an gealterten Proben.
Die erhaltenen Versuchsergebnisse sind in der Zeichnung dargestellt.
Die in den hergestellten Mischungen enthaltenen Gewichtsprozente der Polyäthylene hoher Dichte und
niedriger Dichte sind auf der Abszisse und die bei Verwendung dieser Mischungen erhaltenen maximalen
Beschichtungsgeschwindigkeiten sind in Meter/Min, auf der Ordinate des rechtwinkligen Koordinatensystems
aufgetragen.
Die reinen Polyäthylene sowie die verschiedenen Polyäthylenmischungen wurden bei einer konstant gehaltenen
Schmelztemperatur im Extruder von etwa 327"C durch eine Extruderöffnung von 609,6 κ
0,51 mm ausgepreßt. Die Extrudiergeschwindigkeit war konstant und betrug 113,4 kg Polyäthylen pro
Stunde. Die ausgepreßten Filme wurden wie in Beispiel 1 beschrieben auf Kraftpapier aufgetragen. Ah
maximale Beschichtungsgeschwindigkeit wurde diejenige (Küh!v.alzen)-Geschwind!gkeit angesehen, bei
welcher in dem Film auf dem Papier keine Schlieren auftraten, keine Kantenveränderungen erfolgten und
der Film nicht einriß.
Wie sich aus der Zeichnung ergibt, liegt die maximale Beschichtungsgeschwindigkeit des Polyäthylens
niedriger Dichte bei etwa 213 Meter/Min., während die reinen Polyäthylene hoher Dichte, unabhängig von
ihren Ungesättigtheitseigenschaften, Beschichtungsgeschwindigkeiten
von etwa 122 bis etwa 198 Meter/ Min. ermöglichen. Die das Polyäthylen F oder G als
Polyäthylen hoher Dichte enthaltenden Mischungen verhalten sich nicht günstiger als die reinen PoIy-Ithylenkomponenten
niedriger und hoher Dichte, während die das Polyäthylen hoher Dichte D oder E
enthaltenden Mischungen, verglichen mit den ihnen zugrunde Kegenden Komponenten, nur wenig besser
sind. Lediglich eine (etwa) 50 Gewichtsprozent des Polyäthylens D und 50 Gewichtsprozent des Polyäthylens
A enthaltende Mischung liefert etwas höhere Beschichtungsgeschwindigkeiten, als sie mit den zngrtmde
liegenden reinen Polyäthylenen erhalten werden können, obwohl die mit einer derartigen Mischung
erreichte Verbesserung der Beschichtungsgeschwindigkeit auch nicht entfernt derjenigen gleichkommt, wie
sie mit erfindongsgemäß zusammengesetzten Mischungen
erhalten wird.
Bedeutsam ist, daß die schlechten Beschichtuneseigenschaften
von insbesondere die Polyäthylene D oder E enthaltenden Mischungen, wie sie sich aus den
Kurven der Zeichnung ergeben, aufgrund der Ungesättigtheitseigenschaften
der beiden Polyäthylene vorausgesehen werden konnten, da insbesondere das Verao
häitnis von endständiger Ungesättigtheit zu innerer trans-Ungesättigtheit bei beiden
>10 ist.
Die folgenden Beisfpiele 2 bis 4 zeigen die vorteilhaften
Eigenschaften der erfindungsgemäß verwendeten Mischungen bei der Herstellung von photographisehen,
pigmenthallige Polyäthylenschichten enthaltenden Trägem gegenüber der Verwendung bekannter
Mischungen. Die Träger wurden in jedem Falle vor dem Aufbringen des Polyäthylenfilms nach dem in der
britischen Patentschrift 7 71 235 beschriebenen Verfahren mit Elektronen bestrahlt.
Beispiel 2
(Veiigleichsbeispiel)
(Veiigleichsbeispiel)
Ein Cellulosepapieirträger mit einem Quadratmetergewicht
von etwa 136 g wurde auf einer Seite mit einem Extruder mit einer Mischung aus einem Polyäthylen
einer Dichte von 0,918 und einem Schmelzindex von 3,5 dg/Min., sowie 10% Titandioxyd und
*o 2"/„ amorphem Polypropylen als Beschichtungshilfsmittel
beschichtet.
Bei einer Temperatur der Polyäthylenschmelze von etwa 307=C besaß der Polyäthylenfilm auf dem Papier
eine recht gleichmäßige Dicke von etwa 0,038 mm.
Der Film war praktisch fehlerfrei, jedoch haftete dei
Film nur schlecht auf dem Papier. Wurde die Temperatur der Schmelze auf etwa 317° C erhöht, so wurde
zwar eine ausreichende Haftung erzielt, jedoch bildeten sich viele Gelklümpchen und schwärze Punkte odei
Agglomerate im Poh/äthyfcnfihn, so daß das beschichtete
Papier nicht ah pbotographischer Trägei verwendet werden konnte- Die mit dem Auge erkennbaren
Gelklümpchen waren wahrscheinlich auf eine Vernetzung von hocnviskosen Polyäthylenanteilen zu
SS rückzuführen, während die schwarzen Punkte zurr
größten Teii aus abgebautem oder zersetztem Poly äthyten bestanden. Überdies setzte sich nach zweistündigem
ununterchenem Auspressen der Schmelz« in der Extruderdüse Polyäthylen fest, wodurch eh
gleichmäßiger FInB des Polyäthylens verhindert wurd*
und Streifen und Schlieren im Film auftraten.
Beispie I 3
(Vergleichsbeispiel)
(Vergleichsbeispiel)
Fin wie bereits in Beispiel 2 verwendeter CeIIuK-Ke
papicrträccr wurde mit einer Mischung aus Poly
äthxlcn einer Dichte von 0,918 und einem Schmelz
13 ^ 14 J
index von 3,5, sowie 15% Tiiandioxyd, wie in Bei- ten), wie ζ. 3. verschiedene Unterschichten, Schutz- |
spiel 2 beschrieben, beschichtet. Es wurden den in schichten u. dgl. enthalten. ί
Beispiel 2 erhaltenen Ergebnissen entsprechende Ver- Wesentlich für ein derartiges photographisches j
Suchsergebnisse erhalten. Da die Extruderdüse durch Material bleibt jedoch allein, daß der aus z. B. Papier j
abgeschiedenes Polyäthylen teilweise verstopfte und 5 oder einem Celluloseacetatfilm usw. bestehende Träger \
sich Schlieren und Streifen in der Polyäthylenschicht des Materials unter der oder den lichtempfindlichen \
auf dem Papier bildeten und weiterhin eine beträcht- Schichten eine etwa 0,0025 bis etwa 0,075 und vor- f
liehe Gelbildung in dem Polyäthylenfilm eintrat, zugsweise etwa 0,013 bis etwa 0,038 mm dicke einer \
konnte das Papier auch mit dieser Mischung nicht zu- im wesentlichen aus einer der erfindungsgemäßen \
friedenstellend beschichtet werden. io Polyäthylenmischungen bestehende Polyäthylenschicht j
aufweist, während als lichtempfindliche Schichten \
außer den bereits erwähnten Silberhalogenidschichtcn \
Beispiel 4 auch andere lichtempfindliche Schichten, wie z. B. aus ■
bestimmten lichtempfindlichen polymeren Verbindun- \
Ein CeHulosepapierträger, wie in Beispiel 2 be- 15 gen bestehende Schichten oder aus sogenannten »Di- \
schrieben, wurde mit der in Beispiel 1 beschriebenen azoharzen«, wie sie z. B. in den USA.-Patentschriftcn I
Zweikomponenten-Polyäthylenmischung, der zusatz- 26 60120; 26 70 285 usw. beschrieben werden, be- I
lieh jedoch 10",; Titandioxyd zugesetzt wurden, mittels stehende Schichten verwendei werden können. ■'
eines Extruders derart beschichtet, daß die Poly- Für ein Beschichten von photographischen Trägern
äthylenschicht auf dem Papier eine Dicke von etwa 20 besonders geeignete Mischungen gemäß der Erfindung
0,038 mm besaß. Das beschichtete Papier besaß in besitzen Dichten von etwa 0,930 bis 0,939 g/cm3,
jeder Hinsicht eine hervorragende Qualität; d. h., es Schmelzindize·. von etwa 7,5 bis etwa 8,5 dg/Min, und
waren weder Streifen, Schlieren und Gelklümpchen MIR-Werte von etwa 60 bis etwa 68 ".'„.
oder Agglomerate im Polyäthylenfilm sichtbar, noch Für diesen Zweck besonders geeignete Mischungen
traten Verstopfungen der Extruderdüse ein. Auch war 25 besitzen z. B. eine Dichte von etwa 0,933 bis etwa :
die Haftung des Polyäthylenfilmes auf dem Papier 0,937 g/cm3, Schmelzindizes von etwa 7,7 bis etwa
ausgezeichnet. 8,3 dg/Min, und MIR-Werte des Polyäthylens von
Auf das beschichtete Papier wurde dann eine GeIa- etwa 62 bis etwa 66 °o. Diese Mischungen enthalten
line-Silberhalogenidemulsion des in den USA.-Patent- etwa 60 bis 70Gew.-u o eines Polyäthylens niedriger
Schriften 25 96 756 und 27 16 059 beschriebenen Typs 30 Dichte und etwa 30 bis 40 Gew.-°„ eines Polyäthylens
aufgetragen. Es wurde ein in jeder Hinsicht ausge- hoher Dichte. Das Polyäthylen niedriger Dichte bezeichnetes
photographisches Material erhalten. sitzt dabei eine Dichte von 0,917 g/cm3, einen Schmelz-Entsprechende
Ergebnisse wurden mit geleimten index von 7,0 dg/Min, und einen MIR-Wert von 69%,
und ungeleimten anderen Papieren, sowie mit photo- während das Polyäthylen hoher Dichte eine Dichte
graphischen Trägern, die aus Polyester- oder Poly- 35 von 0,960 g/cm3; einen Schmelzindex von 15 dg/Min.;
carbonatfilmen bestanden, erhalten. eine endständige Vinylungesättigtheit von 2,64; eine
Für die Herstellung von photographischen Trägern unkonjugierte Ungesättigtheit von 1,23; eine innere
geeignete Polyester werden z. B. in den USA.-Patent- trans-Ungesättigtheit von 3,85 und ein Verhältnis von
Schriften 24 65 319 und 29 01466 beschrieben, wäh- endständiger Vinylungesättigtheit zu innerer transrend
aus Polycarbonaten bestehende photographische 40 Ungesättigtheit von 0,422 besitzt.
Träger beispielsweise aus den in der USA.-Patent- Außer photographischen Trägern lassen sich mit
schrift 30 28 365 und den von W. J. Jackson Jr. den erfindungsgemäß verwendeten Polyäthylenmi-
und I.R.Caldwell in dem Buch »Polycarbonates schungen insbesondere Pappen und Einwickelpapiere,
from Three-Dimensional Bisphenols« (1963) beschrie- die eine geringe Wasserdampfdurchlässigkeit besitzen
benen Polycarbonaten hergestellt werden können. 45 sollen, beschichten. Die Mischungen können jedoch
Für eine Beschichtung mit den erfindungsgemäß ver- auch außer zum Beschichten von Papierträgern und
wendeten Polyäthylenmischungen geeignete Kunst- Filmen oder Folien aus Kunststoffen auch zum Bestoffträger
können auch z. B. aus Polystyrol, sowie den schichten von Metallfolien, Holz, Textilien usw. verin
den USA.-Patentschriften 31 12 300 und 28 16 883 wendet weiden, wobei sich die sehr kleine Querverbeschriebenen
Polyolefinen hergestellt werden. Gege- 50 engung und deren nur geringfügige Änderung mit der
benenfalls können die mit den erfindungsgemäßen Temperatur von auf den einzelnen Trägern gebildeten
Polyäthylenmischungen zu beschichtenden photo- Polyäthylenschichten, sowie deren ausgezeichnete Hographischen
Träger auch noch andere Schichten (außer mogenität bei gleichzeitig hohen Beschichtungsgeden
später aufgetragenen, lichtempfindlichen Schich- schwindigkeiten sehr vorteilhaft auswirken.
Hierzu 1 Blatt Zeichnungen
Claims (1)
- Agglomeraten von vernetzten oder gelierten, hoch-PatM.h.ncnnu.1,. viskosen Anteilen des Polyäthylens sowie gegebenen-ratentansprucn. faUs dunkeigefärbten Partikeln, die von abgebautemoder zersetztem Polyäthylen herrühren. Die BildungVerwendung von Polyäthylenmischungen, be- 5 der erwähnten Nadellöcher scheint demgegenüber stehend aus a) 1 bis 99 Gew.-% mindestens eines mit einer unzureichenden thermischen Stabilität der Polyäthylens niedriger Dichte mit Dichtewerten Polyäthylene zusammenzuhängen,
von 0,915 bis 0,926 g/cm3, Schmelzindizes von 2,9 Die durch Nadellöcher und Agglomerate von ge-bis 16 dg/Minute und MIR-Werten von 50 bis liertem Polyäthylen hervorgerufenen Beschichtungs-85% sowie b) 99 bis 1 Gew.-% mindestens eines io fehler stören insbesondere in den Fällen, in denen Polyäthylens hoher Dichte mit Dichtewerten von photographische Schichtträger für lichtempfindliche 0,960 bis 0,975 g/cm3, Schmelzindizes von 5 bis Schichten hergestellt werden sollen, da Polyäthylen-18 dg/Minute, endständiger Vinylunsättigung von filme, die Löcher aufweisen, den Schichtträger von der weniger als 8 Extinktion pro cm, unkonjugierter oder den lichtempfindlichen Schichten nur unzu-Unsättigung von weniger als 3,5 Extinktion pro 15 reichend isolieren und sich jede Inhomogenität im cm, innerer trans-Unsättigung von größer als etwa Polyäthylenfilm aui die optische Qualität der mit dem 0,35 Extinktion pro cm und einem Verhältnis von Aufzeichnungsmaterial hergestellten Bilder nachteilig endständiger VinyJunsättigung zu innerer trans- auswirkt. So mußten bisher oftmals ganze Partien Unsättigung von weniger als 10,0, sowie c) ge- von mit Polyäthylen beschichteten photographischen gebenenfalls geringeren Mengen an Pigmenten, sw Schichtträgern, ζ B. pigmentierten oder unpigmen-Stabilisatoren, Füllstoffen und Beschichtungshilfs- tierten Papier- oder Celluloseacetatschichtträjern, mitteln, zum Herstellen von Polyäthylenfilmen auf verworfen werden.bahnförmigem Material mittels Extrudierbeschich- Aus der japanischen Patentschrift 15 221/33 undtung. der dieser entsprechenden USA.-Patentschrift 324729025 ist bereits ein Polyäthylengemisch mit einer Dichte von 0,950 bis 0,965 g/cm3 und einem Schmelzindex von 5_20 bekannt, das aus 80 bis 95 Gew.-% eines Polyäthylens hoher Dichte und 5—20% eines Polyäthylensniedriger Dichte besteht, wobei jedoch auch Misch-30 polymerisate aus Äthylen und beispielsweise Propylen und 1-Buten verwendbar sind und das Polyäthylen hoher Dichte eine enge Molckiilargewichtsverteilung haben muß, die durch thermischen oder mechanischen Abbau bewirkt wird. Diese bekannten Polyäthylen-
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