DE1618306C3

DE1618306C3 - Verfahren zur Herstellung einer kolloidalen Erdalkalicarbonatdispersion und deren Verwendung als Schmiermitteladditiv

Info

Publication number: DE1618306C3
Application number: DE1618306A
Authority: DE
Inventors: Jean Mont-Saint-Aignan Seine-Maritime Corringer (Frankreich)
Original assignee: Exxon Research and Engineering Co
Current assignee: ExxonMobil Technology and Engineering Co
Priority date: 1966-03-29
Filing date: 1967-03-28
Publication date: 1979-06-07
Also published as: NL6704470A; DE1618306A1; FR91911E; DE1618306B2; BE696263A; NL137846C; GB1153021A

Description

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Gegenstand der Erfindung ist ein Verfahren gemäß Oberbegriff des Hauptanspruchs zur Herstellung einer als Schmiermitteladditiv geeigneten kolloidalen Dispersion eines Erdalkalicarbonats sowie die Verwendung der in dieser Weise erhaltenen Dispersionen als Schmiermitteladditive.

Es ist bereits bekannt Erdalkalisulfate, wie Bariumoder Calcium-Sulfonat als basische Dispergiermittel zu verwenden, da sie einen sehr hohen Metallgehalt aufweisen, der sogar das Mehrfache der theoretischen Menge erreicht Um jedoch diese Produkte zu erhalten, sind bislang Spezialverfahren angewandt worden.

Aus der AU-PS 1 54 686 ist die Herstellung von für Schmier- und Waschmittel geeigneten Massen beschrieben, bei denen mindestens 50% der Anteile in flüssiger Form vorliegen und die »Salzkomplexe« organischer Säuren mit einem Überschuß an kationischen salzbildenden Resten enthalten, die gegebenenfalls im Mineralöl verteilt sind. Zur Herstellung dieser Massen werden öllösliche organische Säuren, deren Salze oder Mischungen solcher Säuren und Salze in Gegenwart eines Promotors in solchen Mengenanteilen umgesetzt, daß in der Masse mehr als ein Äquivalent kationischer salzbildender Reste, bezogen auf die Summe von öllöslicher organischer Säure und sauer reagierendem Promotor, vorliegen. Als Promotoren werden mehrere Hundert geeigneter Stoffe genannt darunter auch zahlreiche Phenole. Der Promotor kann im Zuge des bekannten Verfahrens durch Behandlung mit einem sauer reagierenden Stoff zurückgewonnen werden. Hierbei wird jedoch nicht das erhaltene Reaktionsgemisch, sondern das daraus isolierende Reaktionsprodukt mit Kohlendioxid behandelt und es wird die Erdalkalibase im Verhältnis zum als Promotor verwendeten Phenol in erheblichem Überschuß eingesetzt

Aus der ebenfalls die Herstellung von basischen Metallsalzen hoher Alkalinität nach einem ähnlichen Verfahren betreffenden DE-AS 11 21 616, insbesondere Beispiel 1, ist es ferner bekannt die Abtrennung des Lösungsmittels erst nach der Kohlendioxidbehandlung des Reaktionsgemisches vorzunehmen. Bei diesem bekannten Verfahren werden jedoch weder Phenole als Promotoren verwendet noch Angaben hinsichtlich der einzusetzenden Phenolmenge gemacht

Es wurde nun überraschenderweise gefunden, daß Produkte sehr hoher Alkalinität mit sehr guten Schmiereigenschaften dann erhalten werden, wenn in völliger Abkehr von der aus der AU-PS 154 686 bekannten Weise mit einem stöchiometrischen Überschuß an Phenol über die eingesetzte Erdalkalibase bzw. unter Verwendung eines Gemisches aus einem Erdalkaliphenolat und einem Phenol gearbeitet und das Reaktionsgemisch erst nach der Umsetzung mit dem Kohlendioxid zur Entfernung des Phenols und des Lösungsmittels destilliert und nachfolgend filtriert wird. Gegenstand der Erfindung ist daher ein Verfahren gemäß den Patentansprüchen 1 bis 4.

Wenn man in der erfindungsgemäßen Weise vorgeht das heißt ein Reaktionsgemisch verwendet das entweder eine Erdalkalibase und ein Phenol in stöchiometrischem Überschuß über die Erdalkalibase oder ein Gemisch aus einem Erdalkaliphenolat und einem Phenol enthält und dann das Reaktionsgemisch erst nach der Umsetzung mit dem Kohlendioxid zur Entfernung des Phenols und des Lösungsmittels destilliert und nachfolgend filtriert, erhält man ein Material mit höherem Erdalkaligehalt und damit höherer Basizität das sich überraschenderweise wesentlich besser filtrieren läßt als die Produkte, die mit den angesprochenen herkömmlichen Verfahrensweisen gebildet werden. Aufgrund seiner höheren Basizität erweist sich das erfindungsgemäß herstellbare Produkt auch als überlegenes Schmiermitteladditiv, da es pro Gewichtseinheit einen stärkeren Effekt ausübt Bezüglich dieses technisch fortschrittlichen Verhaltens sei auf die nachstehenden Vergleichsversuche verwiesen.

Bei der Durchführung des erfindungsgemäßen Verfahrens wird das als Ausgangsniaterial eingesetzte Erdalkaliphenolat vorzugsweise in dem Erdalkalisulfonat dispergiert was in irgendeiner Weise erfolgen kann,

entweder durch Herstellen einer Dispersion durch getrenntes Einführen der Erdalkalibase in ein Gemisch aus dem Lösungsmittel und Phenol und Einspritzen dieser Dispersion in das Erdalkalisulfonat oder durch Vermischen des Erdalkalisulfonats mit dem Lösungsmittel und dem Phenol und Umsetzen dieser Mischung mit der Erdalkalibase. Dieses Vorgehen kann in der Kälte erfolgen, wenngleich es bevorzugt ist, zur Bildung einer guten Dispersion bei einer Temperatur im Bereich von 8O⁰C zu arbeiten.

_x Erfindungsgemäß ist es möglich, das bei der Durchführung des Verfahrens erhaltene Destillat bei dem nächsten Ansatz zu verwenden.

Die erfindungsgemäß bereitete Erdalkalibase ist eine Calciumbase, das heißt Kalk mit Standardqualität, der gelöscht oder ungelöscht sein kann.

Bei dem erfindungsgemäßen Verfahren kann man polare Lösungsmittel, wie Alkohole, Äther, chlorierte Kohlenwasserstoffe oder Nitrokohlenwasserstoffe verwenden. Lösungsmittel mit einem Siedepunkt zwischen 160° C und 220°C sind bevorzugt, da sie nicht nur als Dispergiermittel für das Erdalkaliphenolat dienen, sondern bei der Destillation durch Mitreißen eine leichtere Abtrennung des Phenols ermöglichen. Bevorzugte Beispiele für Lösungsmittel dieser Art sind Benzylalkohol und Tetrahydrofurfurylalkohol, wenngleich man ebenfalls Cyclohexanol und Methylcyclohexanol einsetzen kann. Aliphatische Alkohole und Glykole sind weniger geeignet.

Das Lösungsmittel wird in einer Menge von 80 bis 150% oder bevorzugter in einer Menge von 100 bis 120%, bezogen auf das Gewicht des Erdalkalisulfonats oder der Sulfonsäure, verwendet, beispielsweise einer 40gew.-%igen Erdalkalisulfonatlösung in Schmieröl. Das Phenol wird vorzugsweise in einem stöchiometrisehen Überschuß von 10% über die Erdalkalibase verwendet, wobei ein Molverhältnis von etwa 2,2 Mol Phenol pro Mol der Erdalkalibase vorgezogen wird.

Die Erdalkalisulfonate kann man auch vollständig oder zum Teil durch gereinigte Sulfonsäuren ersetzen. So kann man eine aus der Erdalkalibase, dem Phenol und dem Lösungsmittel gebildete Suspension in eine Lösung von Sulfonsäuren in öl einspritzen oder man kann eine Lösung der Sulfonsäure und von Phenol in öl mit dem polaren Lösungsmittel vermischen und die gebildete Mischung mit der Erdalkalibase behandeln. In beiden Fällen wird es vorgezogen, eine geringe Menge einer die Gelbildung verhindernden Verbindung, wie Calciumchlorid, zuzusetzen.

Gereinigte Sulfonsäuren sind Sulfonsäuren, die maximal 0,2% Schwefelsäure enthalten. Ihre Herkunft ist ebenso wie die der entsprechenden Erdalkalisulfonate nicht eingeschränkt So können sie beispielsweise durch Sulfonieren von Erdölen, Polydecylbenzol oder von Alkylaten stammen, die man durch Einwirkung eines durch Polymerisation mit BF3 gebildeten Polypropylens auf Benzol erhält

In dem Reaktionsgemisch ist Wasser vorhanden, das insbesondere bei dem Zerfall der Base oder des gelöschten Kalks gebildet wird, wenn letzterer verwendet wird. Jedoch kann man zur weiteren Reaktion das Reaktionsgemisch mit Wasser versetzen, wobei das Wasser bei der abschließenden Destillation leicht entfernt werden kann.

Das Kohlendioxidgas dient einerseits zur Verdrängung des Phenols und zur Bildung des kolloidalen Erdalkalicarbonats und andererseits scheidet es das Phenol und das Lösungsmittel aus. Die verwendete Kohlendioxidmenge sollte daher die theoretische Menge von 1 Mol pro Mol verwendeter Erdalkalibase oder Erdalkaliphenolat übersteigen. In der Praxis wird das 2- bis 4fache der theoretischen Menge vorgezogen.

Das erfindungsgemäße Verfahren kann in mehreren Stufen, vorzugsweise in zwei Stufen, durchgeführt werden. Beispielsweise ist es möglich, die Hälfte der notwendigen Menge Lösungsmittel, Phenol und Erdalkalibase zu verwenden und mit Kohlendioxidgas zur Verdrängung des Phenols zu behandeln und dann nach dieser Behandlung den Rest der Basenmenge zur Bildung des Erdalkaliphenolats zuzugeben und dann eine weitere Behandlung mit Kohlendioxidgas durchzuführen. In dieser Weise werden das Lösungsmittel und das Phenol zweimal verwendet.

Um die letzten Spuren von Phenol und Lösungsmittel zu entfernen, kann man die Endprodukte einer Nachbehandlung unterziehen, die eine Dampfbehandlung bei einer Temperatur von 180 bis 230° C umfaßt

Wenn das Erdalkali Calcium ist, verwendet man ein Reaktionsgemisch, das 1 Gewichtsteil ungelöschten Kalk, 0,2 bis 0,4 Gew.-Teile Wasser, 3 bis 5 und vorzugsweise 3,5 bis 4 Gew.-Teile Phenol, 4 bis 10 und vorzugsweise 4,5 bis 5,5 Gew.-Teile Lösungsmittel und 3,5 bis 5 Gew.-Teile einer 40 bis 50% Calciumsulfonat, das 40 bis 50% reine Seife enthält, oder eine entsprechende Menge gereinigter Sulfonsäure enthaltenden öllösung enthält.

Die erfindungsgemäß hergestellten koloidalen Erdalkalicarbonatdispersionen können als Additive in Schmiermittelzubereitungen verwendet werden. So kann man sie als Schmiermitteladditive für Schiffsmaschinenzylinderschmieröle in einer Menge von 15 bis 30Gew.-% oder bevorzugter 20 bis 25Gew.-% einsetzen. Die erfindungsgemäß gebildeten Dispersionen entsprechen in besonderer Weise den Anforderungen von Dieselmotoren, die thermisch sehr stabile Additive benötigen, die wenig Asche liefern und deren Aikalinität wenigstens 250 und wenn möglich 300 mg KOH/g erreicht.

Gewünschtenfalls können die erfindungsgemäß erhaltenen Dispersionen auch als Korrosionsinhibitoren für Maschinen- oder Motoröle verwendet werden, wozu man sie in Mengen von 0,5 bis 1 Gew.-% einsetzt. Man kann sie auch als Dispergiermittel und Inhibitoren in Schmierölen in Mengen von 3 bis 6 Gew.-% verwenden.

Die folgenden Beispiele dienen der weiteren Erläuterung der Erfindung.

Beispiel 1
Herstellung des Produkts A

Man erhitzt eine Mischung aus 1080 g Benzylalkohol und 810 g Phenol auf 8O⁰C. Unter Rühren gibt man im Verlaufe von 5 Minuten 280 g gelöschten Kalk zu. Nach 15 Minuten erhält man eine weiße, flockige Suspension, die sich nicht absetzt. Diese Suspension trägt man in 900 g Calciumsulfonat mit einem Seifengehalt von 40% ein und erhöht nach gutem Rühren des Gemisches die Temperatur unter Einleitung eines Kohlendioxidstroms auf 90° C. Man verwendet 2401 Kohlendioxid, was dem Dreifachen der theoretischen Menge entspricht.

Dann werden der Benzylalkohol und das Phenol abdestilliert, wobei ein viskoses braunes öl zurückbleibt, das nach der Filtration über einen Büchner-Filter einen Calciumgehalt von 12,2% aufweist (Produkt A).

Vergleichsbeispiel I

Wenn man in gleicher Weise vorgeht, jedoch lediglich 368 g Phenol verwendet, das heißt ein Phenol/Kalk-Molverhältnis von 1 einhält, läßt sich das Produkt nur ^r> sehr schlecht filtrieren und enthält lediglich 4,3% Calcium. Hieraus ist ohne weiteres ersichtlich, daß die Verwendung von Phenol in stöchiometrischem Überschuß wesentlich vorteilhafter ist.

In ähnlicher Weise wiederholt man das obige ι ο Verfahren unter Verwendung eines Gemisches aus Isopropylalkohol und Phenol, wobei in diesem Fall die Sättigung mit Kohlendioxid nach dem Abdestillieren von Phenol, Wasser und Alkohol erfolgt. Hierzu vermischt man 900 g Calciumsulfat mit 40% Seifengehalt, ähnlich dem gemäß Beispiel 1 verwendeten Material, 430 g Isopropylalkohol, 810 g Phenol und 650 g Wasser. Dann erhitzt man das Gemisch auf 90⁰C, gibt 290 g gelöschten Kalk zu und rührt während 2 Stunden bei der gleichen Temperatur. Dann erhitzt man auf 150⁰C, um Isopropylalkohol und die Hauptmenge des Wassers abzudestillieren.

Das erhaltene Produkt wird während 2 Stunden bei 150⁰C mit Kohlendioxid behandelt, das in einer Menge von 6 l/min eingeleitet wird. Man erhält ein Produkt, das sich nur schlecht filtrieren läßt, einen Calciumgehalt von 4,7% aufweist und eine Alkalinität von 92 besitzt.

Beispiel 2
Herstellung des Produkts B

30

Man wiederholt die Maßnahmen des Beispiels 1, verwendet jedoch 368 g Phenol.

Dann wiederholt man unter Einsatz des in dieser Weise gebildeten Destillats die Maßnahmen des Beispiels 1 unter Verwendung von 368 g frischem Phenol, was einem Phenol/Kalk-Molverhältnis von 2 entspricht Das frisch gebildete Destillat wird mit 74 g Phenol behandelt, was einem Phenol/Kalk-Molverhältnis von 2,2 entspricht, und mit 900 g Calciumsulfonat mit 40% Seife vermischt Das in dieser Weise erhaltene Gemisch wird mit 290 g gelöschtem Kalk behandelt Nachdem man ein völlig homogenes Gemisch erhalten hat behandelt man das Produkt mit 2701 Kohlendioxid, destilliert das Phenol und das Lösungsmittel ab und filtriert Das erhaltene Produkt B enthält 12,53%

Calcium. „ . . , ■■_■ Beispiel 3

Herstellung des Produkts C

Man vermischt 250 g Phenol, 300 g Benzylalkohol, 500 g Calciumsulfonat mit 40% aktivem Material und 33 g Wasser bei 8O⁰C und behandelt dann mit 55 g ungelöschtem Kalk. Nach der Bildung eines homogenen Gemisches behandelt man das Produkt während 2 Stunden bei 8O⁰C mit Kohlendioxid in einer Menge von 15 l/Stunde.

Nach Ablauf dieser Behandlung gibt man 45 g ungelöschten Kalk zu und behandelt das Produkt nach dem Vermischen erneut mit 901 Kohlendioxid, wonach man die destillative Abtrennung durchführt und das Material filtriert. Man erhält ein Produkt mit einem Calciumgehalt von 12,3%.

Vergleichsbeispiel II

Wenn man bei dem Verfahren von Beispiel 2 den Benzylalkohol durch eine äquivalente Gewichtsmenge Phenol ersetzt, so erhält man ein nicht Filtrierbares Produkt. Verdünnt man die Reaktionsmischung mit einem leichten Lösungsmittel, so läßt sich eine geringe Menge des Produkts filtrieren, das nach der destillativen Behandlung einen Calciumgehalt von 4,2% aufweist Es ist daher ersichtlich, daß die Dispersion des Calciumphenolats nur in Gegenwart eines dritten Lösungsmittels erfolgen kann, wenn dies zur Erzielung hoher Calciumgehalte erwünscht ist

Beispiel 4

Man vermischt die gemäß den Beispielen 1 bis 3 hergestellen Produkte A, B und C unter Bildung des erfindungsgemäß herstellbaren Additivs, das in einer ölzubereitung der folgenden Zusammensetzung verwendet wird:

41,62 Gew.-% Öl mit einer Viskosität von 111 cSt bei

99°C und einem Viskositätsindex von 76,
50,88 Gew.-% öl mit einer Viskosität von 278 cSt bei

99° C und einem Viskositätsindex von 86,
3,66 Gew.-% eines Additivs in Form einer Bariumcarbonatdispersion in einem Gemisch aus Nonylphenol und mit P2S5 behandeltem Polybuten, das etwa 15% Barium enthält, und

3,84 Gew.-% des erfindungsgemäß herstellbaren Additivs.

Vergleichsbeispiel III

Zu Vergleichszwecken bereitet man Gemische, die anstelle des erfindungsgemäß herstellbaren Additivs eines der im folgenden angegebenen beiden handelsüblichen Produkte enthalten, nämlich das Additiv a, das aus 28% Calciumsulfonat, 30% kolloidalem Calciumcarbonat und 42% öl besteht und das Additiv b, das aus 26% Calciumsulfonat 30% kolloidalem Calciumcarbonat und 44% öl besteht

Die Untersuchungen wurden mit einem Caterpillar-Dieselmotor folgender Ausführung durchgeführt:

Motortyp: Aufgeladener Viertaktmotor mit

Vorkammer
Bohrung: 130,2 mm
Hub: 165,1mm

Hubraum: 2,1901

Versuchsbedingungen:
Drehzahl: 1800 min-¹
Gasöl+1% Schwefel
Dauer: 168 Stunden
ölfüllung bei Beginn: 5,7 1

Die erhaltenen Ergebnisse sind in der folgenden Tabelle zusammengestellt

Maximale Erfindungs- Additiv a*)

Bewertungs- gemäß herstellziffer bares Additiv

Additiv b

% Kohlenstoff in der ersten Nut	0	42	57,5	88
Bewertung der Nuten (mit Ausnahme der ersten)	30	28,23	27,4	20

Fortsetzung

Maximale Erfindungs- Additiv a*)

Bewertungs- gemäß herstellziffer bares Additiv

. Additiv, b

Bewertung der Verstärkungsringe	30	; 26,84	25,5	15,5
Bewertung der Nutenober- fläche (ausgenommen der ersten)	30 .".^:'	26,3	26,3	23,2
Bewertung der Ringoberfläche (ausgenommen der ersten)	30	23,95	24,2	27,5
Bewertung des Kolbenmantels	10	10	9,9	9,8
Bewertung des Kolbenbodens	10	6,8	8,2	4,8

Beispiel 6
Herstellung des Produkts A2

*) Durchschnitt bei drei Motortests.

Das erfindungsgemäß herstellbare Additiv liefert ersichtlich wesentlich bessere Ergebnisse als die beiden handelsüblichen Produkte.

Beispiel 5
Herstellung des Produkts Al

Man gibt das nach Beispiel 1 erhaltene Destillat zu 900 g neutralem Calciumsulfonat mit einem Seifengehalt von 50%, das man durch Sulfonieren von Polydodecylbenzol gebildet hat. Unter Rühren gibt man bei 80⁰C 200 g ungelöschten Kalk zu. Nach Bildung einer hellbraunen Suspension, die sich nicht absetzt, behandelt man das Produkt bei 80⁰C mit Kohlendioxidgas, bis etwa 901 des Gases absorbiert worden sind.

Nach Beendigung der Gaszugabe erhöht man die Temperatur nach und nach auf 250⁰C, währenddem man Wasser, Benzylalkohol und Phenol abdestilliert. Nach der Entfernung dieses Destillats vermindert man die Temperatur auf 180⁰C und leitet während 1 Stunde 1 kg Dampf in das zurückbleibende Produkt ein. «to

Nach dem Filtrieren zeigt das Produkt einen Calciumgehalt von 12,4% und eine Alkalinität von 308.

45

Man sulfoniert ein Alkylat, das man durch Alkylieren von Benzol mit einem Olefin, das man durch Polymerisation von Propylen mit BF3 erhalten hat und das eine durchschnittliche C24-Kohlenstoffkondensation aufweist, mit gasförmigem Schwefeltrioxid in Gegenwart von Schwefeldioxid. Dann vermischt man 500 g des entsprechenden Calciumsulfonats mit einem Seifengehalt von 50% mit 250 g Phenol, 300 g Benzylalkohol und 33 g Wasser. Man behandelt die Mischung mit 55 g ungelöschtem Kalk und nach Bildung einer homogenen Suspension bei 80° C mit Kohlendioxid, bis die theoretische Kohlendioxidmenge entsprechend der vollständigen Umwandlung von zugeführtem ungelöschtem Kalk in Calciumcarbonat absorbiert worden ist

Nach Ablauf dieser Behandlung gibt man 45 g ungelöschten Kalk zu und behandelt das Produkt nach dem Vermischen erneut mit Kohlendioxid, bis die theoretische Menge absorbiert worden ist, wonach man abdestilliert und filtriert.

Das gebildete Produkt zeigt einen Calciumgehalt von 123% und eine Alkalinität von 305.

Beispiel 7
Herstellung des Produkts A3

Man verwendet 710 g einer öllösung von gereinigter Sulfonsäure, die man durch Sulfonieren des bei der Herstellung von Dodecylbenzol anfallenden Rückstandes erhält und die 69% Sulfonsäure und 0,1% Schwefelsäure enthält. Man vermischt dieses Material mit 290 g farblosem Paraffinöl, 600 g Benzylalkohol, 500 g Phenol, 5 g Calciumchlorid und 40 g Wasser. Man erhitzt das Gemisch auf 80° C, versetzt mit 150 g ungelöschtem Kalk und rührt während 1 Stunde. Man behandelt das erhaltene Produkt mit Kohlendioxidgas, bis die stöchiometrische Menge Kohlendioxid absorbiert worden ist. Dann setzt man 100 g ungelöschten Kalk zu und behandelt das Produkt nach dem Rühren erneut mit Kohlendioxid, bis die stöchiometrische Menge Kohlendioxid absorbiert worden ist, währenddem man die Temperatur auf 25O⁰C erhöht, um Wasser, Benzylalkohol und Phenol vollständig abzudestillieren.

Das erhaltene Produkt A3 enthält 12,8% Calcium und weist eine Alkalinität von 317 auf.

Beispiel 8
Herstellung des Produkts A4

Man wiederholt die Verfahrensmaßnahmen des Beispiels 7, ersetzt jedoch die Sulfonsäure durch eine Sulfonsäure, die man durch Alkylieren von Benzol mit Polypropylen mit einem mittleren Kohlenstoffkondensationsgrad von 24 erhalten hat.

Das gebildete Produkt A4 zeigt nach der Filtration einen Calciumgehalt von 12,5% und eine Alkalinität von 310.

Beispiel 9

Man verwendet die in der obigen Weise erhaltenen erfindungsgemäßen Produkte A, Al, A2, A3 und A4 als Schmiermitteladditive in ölzubereitungen der folgenden Zusammensetzung:

41,62 Gew.-% eines Öls mit einer Viskosität von 111 cSt bei 99° C und einem Viskositätsindex von 76,

50,88 Gew.-% öl mit einer Viskosität von 278 cSt bei 99°C und einem Viskositätsindex von 86,

3,66 Gew.-% eines Additivs in Form einer Bariumcabonatdispersion in einem Gemisch aus Nonylphenol und mit P₂S₅ behandeltem Polybuten, das

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ίο

etwa 15% Barium enthält, und
3,84 Gew.-% eines der erfindungsgemäß herstellbaren Produkte A, Al, A2, A3 bzw. A4.

Bohrung: 130,2 mm Hub: 165,1 mm

Hubräum: 2,1901

In dieser Weise bereitet man die Mischungen A, Al, 5 Untersuchungsbedingungen:

A2, A3 und A4. _;i Drehzahl: 1800 min-'

Dann führt man Motortests unter Verwendung eines Gasöl + 1% Schwefel

Caterpillar-Dieselmotors mit folgenden Eigenschaften Dauer: 168 Stunden

durch: ölinhalt zu Beginn: 5,7 1

10 ■■'^: ■■-■■.■·■·■·

Typ: Aufgeladener Viertakt-Motor mit Die erhaltenen Ergebnisse sind in der folgenden

Vorkammer Tabelle zusammengestellt:

Maximale Gemisch Gemisch Gemisch Gemisch Gemisch Ver-Bewertungs- A Al A 2 A3 A4 gleichs-

ziffer - gemisch

% Kohlenstoff in der ersten Nut

Bewertung der Nuten (mit Ausnahme der ersten)

Bewertung der Verstärkungs- 30 ringe

Bewertung der Nutenober- 30 fläche (ausgenommen der ersten)

Bewertung der Ring- 30

oberfläche (ausgenommen der ersten)

Bewertung des Kolbenmantels 10 Bewertung des Kolbenbodens 10

42,2	65	71	59	57	88
26,6	25,2	29	273	28,9	20
26,3	27,7	28,2	25,5	27,5	15,5
25,8	28,6	28,4	25,9	263	232

24,3

10
8,3

26

9,92
8,5

24,2

93 8,2

25,4

8,6

Claims

Patentansprüche:

1. Verfahren zur Herstellung einer als Schmiermitteladditiv geeigneten kolloidalen Dispersion eines Erdalkalicarbonats in einer öllösung eines Erdalkalisulfonats durch Umsetzen eines eine Erdalkalibase und/oder ein Erdalkaliphenolat, ein Phenol, eine öllösung eines Erdalkalisulfonats oder einer gereinigten Sulfonsäure und ein polares Lösungsmittel enthaltenden Reaktionsgemisches mit Kohlendioxid in einer überstöchiometrischen Menge, bezogen auf die Erdalkalibase und/oder das Erdalkaliphenolat, destillative Abtrennung des Phenols und Lösungsmittels und Filtrieren des Produktes, dadurch gekennzeichnet, daß man ein Reaktionsgemisch verwendet, das entweder eine Erdalkalibase und ein Phenol in stöchiometrischem Überschuß über die Erdalkalibase oder ein Gemisch aus einem Erdalkaliphenolat und einem Phenol enthält, und das Reaktionsgemisch erst nach der Umsetzung mit dem Kohlendioxid zur Entfernung des Phenols und des Lösungsmittels destilliert und nachfolgend filtriert.

2. Verfahren nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, daß man etwa 2,2 Mol Phenol pro Mol Erdalkalibase verwendet

3. Verfahren nach Anspruch 1 oder 2, dadurch gekennzeichnet daß man die Umsetzung mit Kohlendioxid in zwei Stufen durchführt, wobei man in der ersten Stufe die Hälfte der erforderlichen Menge Erdalkalibase, Lösungsmittel und Phenol mit Kohlendioxid behandelt und dann in der zweiten Stufe den Rest der Erdalkalibase zur Bildung des Phenolats zugibt und hierauf eine weitere Behandlung mit Kohlendioxid durchführt

4. Verfahren nach einem der Ansprüche 1 bis 3, dadurch gekennzeichnet daß man ein Reaktionsgemisch verwendet, das einen Gewichtsteil ungelöschten Kalk, 0,2 bis 0,4 Gew.-Teile Wasser, 3 bis 5Gew.-Teile Phenol, 4 bis 10 Gew.-Teile Lösungsmittel und 3,5 bis 5 Gew.-Teile einer 40 bis 50% Calciumsulfonat oder eine entsprechende Menge gereinigter Sulfonsäure enthaltenden öllösung enthält

5. Verwendung der nach einem der vorhergehenden Ansprüche erhaltenen Dispersionen als Schmiermitteladditiv für Schiffsmaschinenzylinderschmieröle in einer Menge von 15 bis 30 Gew.-% als Korrosionsinhibitoren für Maschinen- oder Motorenöle in einer Menge von 0,5 bis 1 Gew.-% oder für Schmieröle in einer Menge von 3 bis 6 Gew.-%.