DE1604430C3 - Vorrichtung zum Herstellen von Hohlkörpern aus thermoplastischen Kunststoffen - Google Patents

Description

Die Erfindung betrifft eine Vorrichtung zum Herstellen von Hohlkörpern aus thermoplastischen Kunststoffen, bestehend aus einem Extruder, der der. Kunststoff in Gestalt eines endlosen Schlauches beliebigen, insbesondere vom kreisringförmigen Querschnitt abweichenden Querschnitts aus einer Düse auspreßt und einer Mehrzahl von kreisförmig um den zentrisch hierzu in Stellung gebrachten Extruder angeordneten Ausformstationen mit jeweils einer in eine Offen- und eine Schließstellung bringbaren mehrteiligen Blasform und mit für jede Ausformstation unab hängigen Übertragungsorganen, die ein von eine; Schneidvorrichtung im Bereich der Düse des Extru ders abgetrenntes Schlauchstück oder entsprechender Vorformling von dem Extruder durch Absenken unc seitliches Ausschwenken zu jeweils einer der Ausformstationen überführen, wobei die Übertragungsorgane in zeitlich vorgebbarer Programmfolge ir Übereinstimmung mit der Betätigung mit de: Schneidvorrichtung, der einzelnen Blasvorrichtung und der Ausformstationen untereinander arbeiten.

Eine derartige Vorrichtung ist bereits bekann

(DT-GM 1832996). Eine der Schwierigkeiten, die sich für derartige Vorrichtungen zur Herstellung voi Hohlkörpern bei kontinuierlich ablaufender Produk tionsweise ergeben hat, bestand darin, die hohe Aus Stoßleistung der handelsüblichen Extruder um Strangpressen voll auszunutzen, da hierfür wahrem des kontinuierlichen Extrudierens Stücke des extru dierten Schlauchmaterials genau dosierbar und sehne abzutrennen sind und diese vom Extruder bei fortge setztem Auspreßvorgang abtransportiert und zu eine von mehreren Ausformstationen bei genauer Aus richtung gebracht werden müssen, die um den Extru

der kreisförmig angeordnet sind. Wesentlich ist, daß das abgeschnittene Stück in die genaue Verarbeitungsposition innerhalb eines dieser Ausformstationen eingelegt wird. Die Aufstellung mehrerer Ausformstationen auf einer großen drehbaren Plattform mit einer Verteilung, bei der jede Ausformstation ein Schlauchstück aufnimmt, während es an der Extrudierdüse vorbeiwandert (DT-AS 1180508) oder die Anordnung feststehender Ausformstationen in Verbindung mit einem bewegbaren Extruder allein, haben hier noch keine befriedigende Abhilfe geschaffen.

Es ist nämlich schwierig, große Bauteile wie ganze Ausformstationen und Extruder schnell zu beschleunigen und genau auszurichten, um das genaue Einlegen der Vorformlinge oder Schlauchstücke in die Ausformstation vor der Beaufschlagung mit hydraulischem Druck zu gewährleisten. Intermittierend arbeitende Anlagen oder nicht erwünschte Ausschußquoten waren daher die Folge solcher Arbeitsbedingungen.

Es ist schließlich noch bekannt, bei einer Vorrichtung zum Herstellen von Hohlkörpern aus thermoplastischem Kunststoff Greifervorrichtungen zu verwenden, die aus zwei halbkreisförmigen Klammern bestehen, die im oberen Bereich des durch einen Spritzkopf ausgepreßten Schlauchstückes angreifen und dieses halten, nachdem es von dem Spritzkopf über ein Trennmesser abgeschnitten worden ist, während das untere Ende des Schlauchstückes mittels Klemmbacken bei senkrechter Stellung des Schlauches zusammengepreßt und damit letztlich auch gehalten wird (DT-AS 1163000).

Der Erfindung liegt die Aufgabe zugrunde, die Arbeitsgeschwindigkeit der kontinuierlich arbeitenden Vorrichtung der eingangs genannten Art wesentlich zu erhöhen durch ein exakt ausgerichtetes Einführen des Vorformlings bzw. Schlauchstückes, insbesondere mit vom kreisringförmigen Querschnitt abweichenden Querschnitt in die jeweils zugeordnete Ausformstation, wobei auf große Anpassungsfähigkeit der Arbeitsweise bezüglich der Größe, Form und Gewicht der Vorformlinge zu achten ist.

Die Lösung dieser Aufgabe besteht erfindungsgemäß darin, daß das Ubertragungsorgan Einrichtungen zum Drehen des Vorformlings um seine Längsachse aufweist, wobei Greiferbacken am unteren Abschnitt des Übertragungsorgans gleitend in ihrer Ebene über ein Gestänge verdrehbar gelagerte Einspannplatten aufnehmen.

Hierbei ist es besonders vorteilhaft, daß der Drehwinkel direkt proportional zu dem Winkel zwischen der radialen Lage der jeweiligen Blasform und der Längsachse des Extruders ist.

Die Vorrichtung vereinfacht sich in ihrer Arbeitsweise noch dadurch, daß die Greiferbacken Einrichtungen zum Verschließen des Vorformlings an dessen oberem Ende aufweisen.

Weitere vorteilhafte Ausgestaltungen und Weiterbildungen der Vorrichtung sind den Unteransprüchen zu entnehmen.

Die etwa für Instandsetzungsarbeiten radial nach außen verschiebbaren Ausformstationen oder Blasformen sind durch die Drehmöglichkeit jedes Übertragungsorgans außerordentlich schnell und bei genauer Ausrichtung des Vorformlings bzw. des Schlauchstückes zuverlässig zu beschicken, so daß bisherige Ausschußgefahren weitgehendst beseitigt sind.

Die Gesamtanlage arbeitet in genauer Aufeinanderfolge, wobei ein vorzeitiges Schließen der zangenförmigen Greiferbacken ausgeschlossen wird. Die Greiferbacken drehen den Vorformling in eine vorgegebene räumliche Zuordnung zu jeder betreffenden Ausformstation, wobei der Drehwinkel von der Lage der Ausformstation zur Extruderdüse abhängt, der immer dann besonders genau eingehalten werden muß, wenn Vorformlinge andere als kreisförmige Querschnitte aufweisen.

ίο Die Erfindung wird nachfolgend unter Bezugnahme auf die Zeichnungen, die Ausführungsbeispiele zeigen, beschrieben. Es zeigt

Fig. 1 eine Draufsicht auf die Vorrichtung,
Fig. 2 eine Seitenansicht der Extrudiervorrichtung und einer zugeordneten Ausformstation,

Fig. 3 eine vergrößerte perspektivische Darstellung eines Teiles des Übertragungsorgans der Ausformstation,

Fig. 4,5 und 6 Draufsichten auf eine Dreheinrich-

tung des Übertragungsorgans gemäß Fig. 3,

Fig. 7 einen Schnitt längs der Linie 7-7 in Fig. 8, Fig. 8 eine Seitenansicht eines Teiles des Übertragungsorgans,

Fig. 9 eine Draufsicht auf den Einlege teil des Vorformlings in eine Blasformmaschine,

Fig. 10 und 11 Seitenansichten eines Einlegers des Vorformlings und

Fig. 12 eine schematische Darstellung der Vorrichtung gemäß Fig. 1 mit einem Blockschaltbild der zugehörigen Steuerung.

Gemäß Fig. 1 ist ein Extruder 10 mit Extrudierdüse 11 von einer Mehrzahl von Ausformstationen 12 umgeben, die mit bestimmtem Abstand von der Extrudiertdüse 11 kreisförmig angeordnet sind. Jede Ausformstation 12 stützt sich auf Rädern 16 (Fig. 2) ab, die auf mittels des Rahmens 15 radial ausgerichteten Schienen 17 laufen. Auf den Schienen 17 kann jede Ausformstation 12 mittels Verriegelungsbolzen 20 festgelegt werden.

An einem Träger 21 ist ein Messer 30 schwenkbar mittels eines Winkelstücks 22 so gelagert, so daß es dicht an einer Kreisringöffnung 26 der Extrudierdüse 11 vorbei bewegt werden kann, um ein ausgepreßtes Rohrstück bzw. einen entsprechenden Vorformling 27 abzuschneiden.

Von jeder Ausformstation 12 aus ragt ein Ständer 40 senkrecht nach oben, an seinem oberen Ende ist ein waagerechter Ausleger 41 befestigt, der zur Extrudierdüse 11 bewegbar ist. In dem Ausleger 41 sind Gelenke 42 und 43 vorgesehen, an denen zwei schwenkbare Parallelarme 45 und 46 abführen. Diese Parallelarme 45 und 46 sind an den gegenüberliegenden Enden durch einen Lenker 47 miteinander verbunden, so daß sie während ihrer Schwenkung stets parallel zueinander bleiben, während der Lenker 47 stets parallel zum Ausleger 41 auswandert. Zwischen dem Ständer 40 und dem Parallelarm 45 ist ein gelenkig mit beiden Teilen verbundener Druckluftzylinder 50 angeordnet, der je nach Steuerung das eben erläuterte Gelenk-Parallelogramm schwenkt.

An dem Lenker 47 wiederum ist ein Paar gelenkig miteinander verbundener Greiferbacken 51 und 52 befestigt (Fig. 3), die sich in einer horizontalen Ebene öffnen und schließen und um eine senkrechte Achse geschwenkt werden können.

Gemäß Ausführungsbeispiel nach den Fig. 7 und 8 sind an den schwenkbaren Greiferbacken 51 und 52 jeweils senkrechte Halterungen 60 und 61 mit Ge-

lenkansätzen 62 und 63 befestigt. Jede der Halterungen 60 und 61 ist ihrerseits an dem Lenker 47 mittels Bolzen 64 und 65 drehbar gelagert. In einem nach unten hängenden Teil des Lenkers 47 ist eine Zylinderbohrung 67 vorgesehen, innerhalb derer sich ein Kolben 68, der von beiden Seiten her über Anschlüsse 56 und 58 druckbeaufschlagt werden kann, verschieben läßt.

Das Ende des Kolbens 68 ist gelenkig mit dem Verbinder 69 und dieser wiederum mit Hebeln 70 und 71 verbunden, und zwar wird die Gelenkverbindung durch Bolzen 72 hergestellt. Die Hebel 70 und 71 wiederum sind an ihren gegenüberliegenden Enden gelenkig mittels Bolzen 76 und 77 mit den Gelenkansätzen 62 und 63 der senkrechten Halterungen 60 und 61 verbunden.

Die Greiferbacken 51 und 52 werden geöffnet, wenn der Verbinder 69 und der Kolben 68 von den Greiferbacken 51 und 52 fort bewegt werden, wofür Druckluft durch einen Schlauch 54 und den Anschluß 56 in die Zylinderbohrung 67 geleitet wird. Kehrt man die Bewegung des Kolbens 68 dadurch um, daß man Druckluft durch den auf der anderen Seite des Kolbens 68 befindlichen Anschluß 58 über einen Schlauch 55 in die Zylinderbohrung 67 leitet, so bewegen sich die angelenkten Greiferbacken 51 und 52 aufeinander zu und schwenken dabei um ihre Bolzen 64 und 65.

Jede der Greiferbacken 51 und 52 besteht aus einem länglichen Abschnitt 80, der in einen halbkreisförmigen Abschnitt 81 übergeht. Halbkreisförmige Einspannplatten 87 und 88 sind innerhalb der beiden halbkreisförmigen Abschnitte 81 gleitend gelagert und können sich in ihrer eigenen Ebene drehen. In die halbkreisförmigen Abschnitte 81 sind Umfangsschlitze 89 und 90 (Fig. 3) geschnitten, die Führungsstifte 91 und 92 aufnehmen, die ihrerseits mit den Einspannplatten 87 und 88 in Eingriff stehen. Von diesen Führungsstiften 91 und 92, die mit einem Gestänge 93 in Verbindung stehen, ist je einer seitlich eines jeden länglichen Abschnitts 80 der Greiferbacken 51 und 52 angeordnet. Wie aus Fig. 7 hervorgeht, ist jedes Gestänge 93 durch ein Gehäuse 96 geführt, das ebenfalls an dem länglichen Abschnitt 80 gelagert ist und das eine Feder 97 enthält, die so auf das Gestänge 93 und die Führungsstifte 91 und 92 einwirkt, daß die beiden Einspannplatten 88 und 87 innerhalb ihrer Lagerung in einer bestimmten Winkelstellung zueinander gehalten werden. Diese Feder 97 ist als Spiralfeder ausgebildet, die innerhalb des Gehäuses 96 angeordnet ist und mit jedem Gestänge 93 in Verbindung steht, so daß sie jeder Verschiebung dieses Gestänges 93 entgegenwirkt. Die Stellung kann mit Hilfe einer Klemme 98, die nachstellbar an dem Gestänge 93 befestigt ist, verändert werden.

Ein Gestänge 99 stößt dann, wenn die Bewegung des Übertragungsorgans die Greiferbacken 51 und 52 zusammenführt, an einen einstellbaren Anschlag 102, der oberhalb der Ausformstation 12 befestigt ist. Dadurch wird eine Gegenkraft auf das Gestänge 99 ausgeübt, die der Einspannplatte 87 eine Winkelverschiebung aufzwingt, die wiederum eine Verschiebung der zweiten Einspannplatte 88 mit sich bringt, und zwar in Überwindung der Kraft der beiden Federn 97. Auf diese Weise wird ein Vorformling 27, der zwischen den Einspannplatten 87 und 88 in einer Lage gemäß Fig. 5 gehalten wird, um seine Längsachse in eine Lage gedreht, die in Fig. 6 dargestellt ist. Wird das Übertragungsorgan von der Ausformstation 12 weggeschwenkt, so führt die Feder 97 beide Einspannplatten 87 und 88 in ihre Ausgangslagen zurück. Wenn das Gelenk-Parallelogramm an der untersten Stelle seines kreisbogenförmigen Weges steht, befinden sich senkrecht unterhalb der Greiferbacken 51 und 52 zwei Formhälften 103 und 104 (Fig. 9), die ihrerseits schwenkbar gelagert sind und dabei unter dem Einfluß eines Druckluftzylinders 106 um eine senkrechte Achse an einem Rahmen 105 geschwenkt

ίο werden. Der Druckluftzylinder 106 ist hinter dem Ständer 40 angeordnet und über Gelenkhebel 107 und 108 mit den Formhälften 103 und 104 verbunden.

Wie aus den Fig. 1, 9, 10 und 11 hervorgeht, ist ein Hebel 82 mit einem abgewinkelten Ende 83 mit der Einspannplatte 88 verbunden, die ihrerseits am oberen Ende gelenkig mit Teilen 85 und 86 in einem Gabelschuh verbunden ist. Die Teile 85 und 86 stehen mit einem Träger 101 in Verbindung. Ein Gelenkstück 110 hat einen Schlitz 111 (Fig. 10) und ist an seinem unteren Ende mit einem Gestänge 112 und 113 verbunden, das den Träger 101 in der gleichen Ebene wie die Teile 85 und 86 hält und das außerdem gelenkig mit dem Teil 84 verbunden ist. Ein Verbindungsstück 75 ist an der Kolbenstange des Druckluftzylinders 106 befestigt, der die Greiferbacken 51, 52 betätigt. Vorsprünge 123 und 128, die durch eine Stange 109 an ihren Enden miteinander verbunden sind, ragen von dem Verbindungsstück 75 nach außer und ermöglichen so, daß die Stange 109 in den Schlitz 111 eingreift, wenn die Kolbenstange des Druckluftzylinders 106 sich in ihrer äußersten Lage gemäi? Fig. 11 befindet.

Wird also ein Vorformling 27 von dem Extrudei .

10 frei hängend zu einer Formmaschine transportiert so wird das untere Ende dieses Vorformlings 27 voi dem abgewinkelten Ende 83 des Einlegers aufgenommen und in dieser Lage stillgehalten, bis sich die Blas form schließt. Wenn sich die Blasform schließt, wire der Einleger aus seiner Lage zwischen den Formhälf ten 103,104 zurückgezogen, und die Stange 109 ver läßt den Schlitz 111.

Fig. 12 zeigt schematisch ein mögliches Steuersy stern für die Vorrichtung.

Die Anzahl der den Extruder 10 umgebenden Aus formstationen 114,115,116,117,118,119 ist belie big. Unterhalb der Extrudierdüse 11 ist ein Steuerka sten 121 angeordnet, der funktionsmäßig mit der Messer 30 verbunden ist. Ein zweiter Steuer kasten 12 ist betriebsmäßig mit einem Schalter 36 verbunden un mit weiteren Steuerkästen, die an jeder der Ausform Stationen 114, 115, 116, 117, 118, 119 angeordne sind. Jede dieser Ausformstationen 114, 115, Hi 117, 118, 119 wird also der Reihe nach mit eine Schalttafel 122 verbunden, die in eine Reihe von Ein heiten aufgeteilt ist, deren je eine einer Ausformst?, tion zugeordnet ist. Jede Steuereinheit hat zwei At schnitte, von denen der eine einen Zeitgeber und de andere Relais enthält, die durch den zugeordnete Zeitgeber betätigt werden.

Die Steuerung arbeitet folgendermaßen: Wird ein hohler Kunststoffrohrstrang kontinuiei Hch aus der Extrudierdüse 11 nach unten hängend au gepreßt, so berührt er bei einer bestimmten Läng den Schalter 36, der verschiebbar auf Stangen 35 ai geordnet ist und der hier als Endschalter wirkt, w< durch das Abschneiden einer gewünschten Länge di< ses Rohrstücks erfolgt und so ein Vorformling !

erhalten wird. Der Schalter 36 ist so ausgebildet, daß er auch die angelenkten Greiferbacken 51 und 52 des Übertragungsorgans steuert, wodurch dieser gestreckt oder angehoben wird, bis die Greiferbacken 51 und 52 unterhalb der Extrudierdüse 11 liegen. Die Betätigung des Schalters 36 hat also eine Erregung der Spule eines Zeitverzögerungsrelais 124 zur Folge, das daraufhin schließt und seinerseits die Spule eines Greiferbackenrelais 125 erregt, das eine Greiferbackenspule 126, die betriebsmäßig mit den Greiferbacken 51 und 52 des ausgestreckten Ubertragungsorgans verbunden ist, erregt. Die Wirkungsweise der Greiferbackenspule 126 ist so gewählt, daß diese ein Ventil 127 verstellt, das Druckluft durch den Schlauch 55 in einen Druckluftzylinder 57 strömen läßt, woraufhin sich die Greiferbacken 51 und 52 um das obere Ende des Vorformlings 27 schließen.

Danach bewegt sich das Ubertragungsorgan in eine Stellung oberhalb der ihm zugeordneten offenen Blasform 100 und gibt gleichzeitig ein Signal an die nächste Ausformstation weiter, das zur Folge hat, daß das dieser Ausformstation zugeordnete Übertragungsorgan ausgestreckt wird, so daß dessen Greiferbacken in Bereitschaftstellung stehen, um den nächstfolgenden Vorformling 27 zu ergreifen, wenn dieser ausgepreßt und abgeschnitten worden ist. Um dies zu erreichen, unterbricht ein Verzögerungsrelais 129 den Stromkreis zu einer Magnetspule 130 des Übertragungsorgans derjenigen Ausformstation, deren Arm ausgestreckt ist und betätigt dadurch ein Ventil 131, das Druckluft in den Druckluftzylinder 50 strömen läßt, der nunmehr das betreffende Ubertragungsorgan absenkt. Das Verzögerungsrelais 129 erregt außerdem eine Schneidmagnetspule 132 über ein Kipprelais 133, die nunmehr Druckluft über ein nicht dargestelltes Ventil in einen Schneidzylinder 37 strömen läßt, dessen Kolbenbewegung das Abtrennen eines Vorformlings 27 von dem ausgepreßten Rohrstrang be-

wirkt. Während das Ubertragungsorgan den abgeschnittenen Vorformling 27 in die gewünschte Stellung oberhalb der zugeordneten Blasform trägt, schließt nach Ablauf eines vorgegebenen Zeitintervalls, das an einem Verzögerungszeitgeber 134 eingestellt werden kann, ein Steuerrelais 135 und erregt so die Magnetspule 130 der nächsten Ausformstation, die ihrerseits Druckluft in den ihr zugeordneten Druckluftzylinder des Übertragungsorgans strömen läßt usw.

Hierzu 7 Blatt Zeichnungen

609 540/325

Claims (12)

Patentansprüche:

1. Vorrichtung zum Herstellen von Hohlkörpern aus thermoplastischen Kunststoffen, bestehend aus einem Extruder, der den Kunststoff in Gestalt eines endlosen Schlauches beliebigen, insbesondere vom kreisringförmigen Querschnitt abweichenden Querschnitts aus einer Düse auspreßt und einer Mehrzahl von kreisförmig um den zentrisch hierzu in Stellung gebrachten Extruder angeordneten Ausformstationen mit jeweils einer in eine Offen- und eine Schließstellung bringbaren mehrteiligen Blasform und mit für jede Ausformstation unabhängigen Übertragungsorganen, die ein von einer Schneidvorrichtung im Bereich der Düse des Extruders abgetrenntes Schlauchstück oder entsprechenden Vorformling von dem Extruder durch Absenken und seitliches Ausschwenken zu jeweils einer der Ausformstationen überführen, wobei die Übertragungsorgane in zeitlich vorgebbarer Programmfolge in Übereinstimmung mit der Betätigung mit der Schneidvorrichtung, der einzelnen Blasvorrichtung und der Ausformstationen untereinander arbeiten, dadurch gekennzeichnet, daß das Übertragungsorgan Einrichtungen zum Drehen des Vorf ormlings (27) um seine Längsachse aufweist, wobei Greiferbakken (51, 52) am unteren Abschnitt des Übertragungsorgans gleitend in ihrer Ebene über ein Gestänge (93) verdrehbar gelagerte Einspannplatten (87, 88) aufnehmen.

2. Vorrichtung nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, daß der Drehwinkel direkt proportional zu dem Winkel zwischen der radialen Lage der jeweiligen Blasform und der Längsachse des Extruders (10) ist.

3. Vorrichtung nach Anspruch 1 und 2, dadurch gekennzeichnet, daß die Greiferbacken (51, 52) Einrichtungen zum Verschließen des Vorformlings (27) an dessen oberem Ende aufweisen.

4. Vorrichtung nach Anspruch 1 bis 3, dadurch gekennzeichnet, daß die Greiferbacken (51, 52) von einem länglichen Abschnitt (80) in einen halbkreisförmigen Abschnitt (81) übergehen, in dem Einspannplatten (87, 88) über in Umfangsschlitzen (89, 90) verschiebbar gelagerte Führungsstifte (91, 92) gelagert sind, wobei diese ihrerseits mit dem gegen die Kraftwirkung von Federn (97) verschiebbaren Gestänge (93) in Verbindung stehen.

5. Vorrichtung nach Anspruch 1 bis 4, dadurch gekennzeichnet, daß mindestens eine Ausformstation (12) aus dem Wirkungskreis zwischen anderen Ausformstationen (12) mittels eines Steuerstromkreises zurückziehbar ist.

6. Vorrichtung nach Anspruch 1 bis 5, dadurch gekennzeichnet, daß die Ubertragungsorgane an einem Ständer (40) beweglich gelagert sind.

7. Vorrichtung nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, daß das Übertragungsorgan als Gelenk-Parallelogramm, das aus dem Ausleger (41), zwei Parallelarmen (45 und 46) sowie dem Lenker (47) gebildet wird, ausgebildet ist.

8. Vorrichtung nach den Ansprüchen 1 bis 7, dadurch gekennzeichnet, daß das Ubertragungsorgan am freien Ende des Gelenk-Parallelogramms die Greiferbacken (51, 52) waagerecht

drehbar aufnimmt.

9. Vorrichtung nach Anspruch 1 bis 8, dadurch gekennzeichnet, daß die beiden Einspannplatten (87,88) der Greiferbacken (51, 52) ihre Endstellungen der Winkellagen relativ zur Längsachse der Greiferbacken einnehmen, wenn sich das Übertragungsorgan dicht neben dem Extruder (10) befindet, und zum anderen, wenn das Übertragungsorgan dicht oberhalb der Ausformstation (12) steht.

10. Vorrichtung nach Anspruch 1 bis 9, dadurch gekennzeichnet, daß der Drehwinkel der zwei Einspannplatten (87, 88) über das federbelastete Gestänge (93) bei nachstellbarer Länge gegen einen Anschlag der Ausformstation einstellbar ist, so daß dann, wenn sich das Übertragungsorgan der Ausformstation (12) nähert, eine Kraft auf das gegen den Anschlag stoßende Gestänge übertragbar ist, die ausreicht, um die damit vorgegebene Winkelverdrehung der einen Einspannplatte auf die andere Einspannplatte zu übertragen.

11. Vorrichtung nach Anspruch 1 bis 10, dadurch gekennzeichnet, daß die Ausformstation (12) mehrfach unterteilte Blasformen aufweist.

12. Vorrichtung nach Anspruch 1 bis 11, dadurch gekennzeichnet, daß das für das Einlegen des Vorformlings (27) ein Hebel (82) mit einem abgewinkelten Ende (83) vorgesehen ist, der mit der Einspannplatte (88) verbunden ist.