DE1569428C - Verfahren zur Herstellung von flammhemmenden, verschäumten Polyurethanen - Google Patents

Description

Die Erfindung betrifft ein Verfahren zur Herstellung von flammhemmenden, verschäumten Polyurethanen mit verbesserter Dimensionsstabilität bei erhöhter Temperatur und geringer Rißbildungsneigung.

Verfahren zur Herstellung von Polyurethanen und ihrer Umwandlung in verschäumte starre, halbstarre oder flexible Werkstoffe sind bekannt. Diese Polymerisate werden durch Umsetzung einer Polyhydroxy 1-verbindung mit wenigstens zwei aktiven Wasser- |₀ Stoffatomen je Molekül, z. B. von Polyestern oder Polyäthern, mit einem organischen Polyisocyanat, vorzugsweise einem aromatischen Diisocyanat, gebildet. ';.'■'■ .''- ;■- ■.■.-.- ■ .:,_'■/ ; ^:

Bei einem bekannten Verfahren zur Herstellung zellfbrmiger Polyurethane wird die Polyhydroxyl- - verbindung . mit einem Überschuß des organischen Poly isocyanate unter Ausbildung eines Vorpolymerisäts mit reaktionsfähigen NCO-Gruppen umgesetzt. Normalerweise wird ein Überschuß von 5 bis 48% benutzt, wobei die Menge von der gewünschten Viskosität und dem Schäumungsverfahren abhängt. Bei einer Arbeitsweise wird das Schäumen des Polyurethans durch Zusatz von Wasser, eines Katalysators und zusätzlicher Verbindungen mit aktiven Wasserstoffatomen, z. B. eines weiteren Polyols, erreicht. Das Wasser reagiert mit dem Polyisocyanat unter Bildung von Kohlendioxyd, das seinerseits im Verlauf der Reaktion in der viskosen Masse eingeschlossen wird. Der Katalysator begünstigt die Vernetzung der Polymerisatketten, so daß die schäumende Masse nach Expansion und Aushärtung viele winzig kleine Zellen enthält.

Nach einem anderen Schäumungsverfahren wird gewöhnlich weniger. Polyisocyanatüberschuß benötigt. Die zellförmige Struktur wird durch Verwendung einer tiefsiedenden inerten Flüssigkeit erreicht, die gleichzeitig mit. dem Katalysator und der zusätzlichen Verbindung mit aktivem Wasserstoff zugesetzt wird. Im Verlauf der Reaktion entsteht Wärme, durch weiche die tiefsiedende inerte Flüssigkeit verdampft. Dieser Dampf wird von der viskosen Masse eingeschlossen, worauf die Aushärtung wie vorbeschrieben erfolgt. Andere-Verfahren zur Herstellunggeschäumter Polyurethane, einschließlich des . einstufigen Verfahrens, sind bekannt. .

Ein Hauptnachteil, der" die'Anwendung von Polyurethanprodukten,, insbesondere solchen aus verschäumten Polyurethanen beeinträchtigt, besteht in der leichten Entzünd- und Brennbarkeit. Die Technik hat versucht, diesen Nächteil durch physikalischen ·

: Einbau von Zusatzstoffen auszuschalten, die das Schaumprodukt flammfest machen. Diese Produkte sind ihrerseits Beschränkungen unterworfen, da diese Zusatzstoffe aus dem Produkt ausgelaugt werden können.-' VVVV'V's}\s.yν:·;-"-_;· .-^^,sAh-;. ;_λ ■■■■··,,.·

Ein Grund verfahren zur Herstellung von flammfesten Polyurethanen oder Polyurethanschaumstoffen besteht darin, daß die übliche Polyhydroxylverbindung ganz oder teilweise durch eine Phosphorverbindung ersetzt wird, die wenigstens zwej aktive Wässerstoffatome je Molekül hat, und daß die Phosphorverbindung und das gegebenenfalls noch vorhandene Polyol mit einem organischen Polyisocyanat gemäß der belgischen Patentschrift 598 678 umgesetzt wird.

Nach einem neuen Verfahren, das in der deutschen Auslegeschrift 1 181 41 Γ beschrieben ist, setzt man Polyisocyanat mit einer Mischung aus Polyhydroxylverbindungen und alkoxylierter Dialkylpyrophosphorsäure mit mindestens zwei aktiven Wasserstoffatomen im Molekül und einem Treibmittel um und härtet aus. Hierbei werden Polyurethanschaumstoffe erhalten, die flammhemmend sind. Nachteilig bei diesen Produkten ist ihre geringe Dimensionsstabilität bei hohen Temperaturen. Bei Einwirkung hoher Temperaturen über eine längere Zeitdauer oder verhältnismäßig hohen Temperaturen und Feuchtigkeit zerreißt eine Anzahl von Zellen, der Schaumstoff zerfällt, und die Eigenschaften des Produktes verschlechtern sich. Außerdem neigen mit einem Trialkylphosphat oder einem Öialkyl-alkylphosphonat allein flammhemmend gemachte Polyurethane leicht zur Rißbildung.

Der Erfindung liegt nun die Aufgabe zugrunde, ein Verfahren zur Herstellung flammhemmender, verschäumter Polyurethane zu schaffen, bei welchem Produkte erhalten werden, denen diese Nächteile nicht anhaften. Sie betrifft somit ein Verfahren zur Herstellung von flammhemmenden, verschäumten Polyurethanen mit verbesserter Dimensionsstabilität bei erhöhter Temperatur und geringer Rißbildungsneigung, wozu man Polyisocyanat mit einer Mischung aus Polyhydroxyverbindungen und, bezogen auf aktive Wasserstoffäquivalente, 5 bis 70% alkoxylierter Dialkylpyrophosphorsäure mit mindestens zwei aktiven Wasserstoffatomen je Molekül sowie üblichen Treibmitteln umsetzt und aushärtet. Es ist dadurch gekennzeichnet,'daß man eine Mischung verwendet, die, bezogen auf alkoxylierte Dialkylpyrophosphorsäure, noch 10 bis 90 Gewichtsprozent Dialkylalkylphosphonat oder Trialkylphosphat mit .1 bis 3 Kohlenstoffatomen pro gegebenenfalls halogenierten Alkylrest enthält.

Nach einer bevorzugten Ausführungsform des erfindungsgemäßen Verfahrens setzt man ein aromatisches Polyisocyanat, insbesondere Toluylendiisocyanat, mit einer Mischung aus Polyalkylenglykoläther, propoxylierter Dibutylpyrophosphorsäure, Dimethyl-methylphosphonat oder Diäthyl-äthylphosphonat sowie üblichen Hilfsstoffen um. '

Erfindungsgemäß werden diese Polyurethane durch Umsetzung des Polyisocyanate mit einer Mischung des Polyols, der Phosphorverbindung und des Trialkylphosphats oder Dialkyl-alkylphosphonats, Schäumen des Reaktionsproduktes und Härtung des geschäumten Produktes hergestellt.

Die Erfindung wird durch die Beispiele 1 bis 4 erläutert, denen die yergleichsbeispiele A und B gegenüberstehen/ '~y~'■''■: ^' '

Drei Polyurethanschaumstoffe werden aus den folgenden in Tabelle I angegebenen Chargen hergestellt:

Tabelle I

	. Bestandteile	Vcr-	Beispiel I	Beispiel 2
		gleichs-
	Sorbitpolyäther	beispiel A
I.	(OH-Zahl620)		184,0	195,0
	Oberflächenaktive Sub	160,0
2.	stanz vom Silikontyp X		6,0	6,0
	Propoxylierte Dibutyl	6,0
3.	pyrophosphorsäure		55,0	23,5
	Dimethyl-äthanolamin	127,0	-2,4	,2,4
4.	2,4·

oua

Fortsetzung

Bestandteile

5. Zinn(llj-octoat

6. Dimethyl-methylphosphonat .....,..........'

7. Trichlormonofluormethan CFCI₃ ........

8. Rohes Toluylenisocyanat
(Isocyanatgehalt etwa 39

Vergleichsbeispiel A

1,2
. 0,0
89,0

250>

1,2
30,1,
85,0

250,0

Beispiel 2

1,2
43,5

/77,0

250,0

X ist eine silikönartige oberflächenaktive Substanz ■ mit der Struktur V

Si —O —R —O —Si^:

wobei R ein Pqlyäthylenglykolrest ist.
i) ;': Trichlorrhonofluormethan ist ein bekanntes Treibmittel für Polyurethanschaumstoffe; '■ '■

Jedes Schaurnstofiprödukt wurde durch Mischen aller Komponenten bei Zimmertemperatur (20 bis 25°C) unter Rührung hergestellt.. Jeder Mischung wurde dann bei Zimmertemperatur 250 Gewichtsteilen rohes Toluylendiisocyanat (Isocyanatgehalt etwa 39 bis 40) zugesetzt und dann in die Formen gegössen. Sogleich kam eine exotherme Reaktion in Gang, pie Formen mit der schäumenden Mischung wurden 10 Minuten in einen Ofen von 70⁰C gesetzt. Diese Temperatur war zur Härtung der Produkte ausreichend.

Es wurden von jedem Schaumstoff vier, insgesamt zwölf, Proben in Abmessungen von 2,5 χ 5 χ 10 cm zugeschnitten. Eine Probe jedes Schaumstoffes wurde in·, einen Ofen von 110° C, eine zweite'' in einen Ofen von 120⁰C usw. gebracht. Die Ergebnisse wurden nach 24stündiger Verweilzeit bei den angegebenen Temperaturen ermittelt und in Prozenten angegeben, um die sich das, ursprüngliche Schaumstoffvolumen verändert hatte. Diese Ergebnisse sind in Tabelle II zusammengestellt.

Tabellen

Bei einer Temperatur von

110⁰C

120°C

130⁰C

140⁰C

Veränderung nach 24 Stunden
Ver-

glcichsbeispiel A

(9)

-4

-7

Beispiel 1

4
16
(5)
-5

Beispiel 2

14

16

/Andere Proben aus den gleichen Schaumstoffen wurden in einer Kammer einer Temperatur von 70"C und 95 bis 100% relativer Luftfeuchtigkeit ausgesetzt. Die Ergebnisse wurden in den in Tabelle III angegebenen Zeitintervallen gemessen. Die Resultate geben die Veränderung in Prozent gegenüber dem Ausgangsvohimcn des Schaumstoffes an.

Tabelle III

	Nach	Veränderung	bei 70JC und 100%	Beispiel 2
	1 Tag ......	relativer	Luftfeuchtigkeit
5	10 2 Tagen ....	Vergleichs beispiel A	Beispiel I	. -5
4 Tagen;....			10
7 Tagen ....	7		:■:;! '■:.
14 Tagen ....	: 10		"■', >: 5. . '·
15 42 Tagen ....	(-6)		'-''"I;.8·. ,
::■■ -8; -		v\·.12 ■·■■■·:·
-12
12
12.
17 ,i
20
(9)

An dem Vergleichsbeispiel A der Tabelle II ist zu sehen, daß das Schaumstoffvolumen um 47% zunimmt, wenn es 24 Stunden bei 110⁰C gehalten wird. Wenn der Schaumstoff 24 Stunden einer Temperatur von 120° C ausgesetzt wird, beträgt die scheinbare Volumenzunahriie im Vergleich zu dem Ausgangsmaterial nur noch 9%· Mit anderen Worten, das Volumen hat anscheinend um wenigstens 47% des Ausgangsvolumens zugenommen und dann abgenommen, so daß es nur. noch 9% größer als der Ausgahgswerkstoff ist. Daher liegt irgendwo zwischen der Temperatur 120 und .1IQ⁰C die »kritische Temperatur«, d. h. die Temperatur, bei der der größte Teil des Treibmittels verlorengegangen und die Zersetzung des Schaumstoffes schon gut fortgeschritten ist. Im Beispiel 1, Tabelle II, ist,die kritische Temperatur — in allen Fällen eingeklammert — auf 130⁰C und im Beispiel 2 auf über 140⁰C gestiegen. Die Gegenwart des Dimethyl-methylphosphonats hat demnach eine erhöhte Formbeständigkeit des Produktes zur Folge. Nach Tabelle III erhöht die Gegenwart des Phosphonats die Schaumstoffbeständigkeit und ist das Produkt des Beispieles. 1 die stabilste Form.

Weitere zellförmige Produkte wurden in der oben beschriebenen Arbeitsweise in den folgenden Zusammensetzungen hergestellt:

Tabelle IV

⁵" 1. Rohzuckerpolyäther -

(ÖH-Zahl450) ^.y:;;.;

: 2. ^erftächenaktive Sub-^f

'' stanz yprii Silikontyp ..'.

\3. Propoxyiie.rte bibutyl-'■·■...-, pyröpKosp'horsäure.-v..-.·..':
-.. > 4. Tnäthyjendiamin:;>vivi
; 5: Zinh(II)-öCtoäi ^Vvi^i.', f^ 6. pimeth^l-methylpiios^:^!

■'.':% 8ί· Rohes;Tohiylendiisq-:)j'ß <■./: ΐ cyanat (Isocyanatgehait^

- ^etAva39bis40) /;.>;.,

Gewichtsfeile'

Vergleichsbeispiel B

Beispiel 3

220,0 6,0

118,0 2,4 1,2

0,0 98,0

250,0

Beispiel 4

252,0 6,0

52,6

- 2,4 1,2

28,4 94,0

250,0

266,0 6,0

22,7 2,4 1,2

42,3 90,0

250,0

Aus den Produkten des Vergleichsbeispieles B und der' Beispiele 3 und 4 wurden Schaumstoffstreifen

zugeschnitten und den gleichen Alterungsprüfungen wie die Streifen des Vergleichsbeispieles A und der Beispiele 1 und 2 ausgesetzt. Die Ergebnisse sind in den folgenden Tabellen zusammengestellt:

■■.■·. Tabelle V .

	% Verändt Ver gleichs- . beispiel B	:rung nach Beispiel 3	24 Stunden Beispiel 4
Bei einer Temperatur von iio°c ......;......	11	11	2
120°C .....:...'	32 (-2) —-2	19 14 . (2) '-2-	.4 11 10 8
J30°C ..:..........
1400C .......
1500C-.....

90 Gewichtsprozent (vorzugsweise '/.i bis ²/,) der Phosphorverbindung mit zwei aktiven Wasserstoffatomen je Molekül liegt, haben die hergestellten Schaumstoffe nicht nur eine ausgezeichnete Formbeständigkeit bei hohen Temperaturen und gegebenenfalls feuchter Umgebung, sondern die in den Schaunv Stoffen gewöhnlich eintretende Spaltbildung infolge der vorhandenen Phosphate oder Phosphonate wird· entweder drastisch reduziert oder ganz vermieden, je nach den besonderen Schaumbestandtei.len, ihrem Verhältnis und anderen Faktoren.

An Stelle der in den Beispielen benutzten propoxylierten D'bulylpyrophosphorsäure können verschiedene alkoxylierte Dialkylpyrophosphorsäuren benutzt werden. Diese werden durch Umsetzung eines Alkylenoxyds mit der Formel '

-CK

CH-R

-■■■..·. : Tabelle VI

Alterung unter Wärmeeinwirkung

	% Veränderung bei 7O0C	und I007o	Beispiel 3	Beispiel 4
	relativer Luftfeuchtigkeit
	Vcrglcichs- V' beispiel B	12	7
Nach ..'■'■" 7 '■		■ 14	10
' 1 Tag ......	15	15	11
2 Tagen ....	19	15	00,
. 4 Tagen, ...'..	10	15	15
7. Tagen .	(4)	(7)	10
.14 Tagen ....	-4	•— '	10
42 Tagen ....	-21
56 Tagen ..	■ :—

Aus den vorstehenden Tabellen zeigt sich, daß das Phosphoriat die Formbeständigkeit der PoIyurethanschaumstoffe verbessert. ..

Die Festigkeit der Schaumstoffe der Vergleichsbeispiele A und B nahm bei der kritischen Temperatur bis zu einem Punkt ab, wo viele Zellen der Struktur zerrissen wurden, so daß sich der Schaumstoff verschlechterte und seine wünschenswerten Eigenschaften verlor. Die Schäumstöffe der Beispiele 1 bis 4 dagegen konnten höhere Temperaturen als die Schaumstoffe des Vergleichsbeispieles A aushalten. Ebenso zeigten

_; die Schaumstoffe der Beispiele Ibis 4 eine vielfache Verbesserung ihrer Widerstandsfähigkeit gegenüber

. hohen Temperaturen in sehr feuchter Umgebung. Polyurethanschaümstoffe mit Trialkylphosphät oder Dialkylalkylphosphonat als einzigem flarrimbestän-

; digem Zusatzstoff haben die unerwünschte Eigenschaft^ daß sie an vielen Stellen Spalten mit variabler Länge,; Breite und Tiefe bilden. Diese Spaltbildung ist besonders bei zellförmigen Polyurethanen in Ballenform oder anderen verhältnismäßig- großyolu-.migen Formen unerwünscht:. Es ist im Handel nicht ungewöhnlich; einen Polyurethahballeri in einer Höhe >on_;50,bis 75 cm, einer Breite von 125 bis 150 cm und einer ΐ beliebigen: Länge⁵ herzustellen; insbesondere wenn;bei'der Herstellung des Produktes kontinuierlich gearbeitet wird. ;/ ' ;:

; Wenn der Anteil des Trialkylphosphats oder Diälkyl-alkylphosp'honats in dem Bereich: von' K) bis H₂--C—

wobei R H oder die Reste CH₃, C₂H₅ oder CH₂Cl bedeutet, mit dem Dialkylester der Pyrophosphorsäure unter Bildung des alkoxylierten Säüreproduktes in bekannter Weise hergestellt. Der Dialkylrest der. Säuren ist vorzugsweise ein niederer Alkylrest mit bis zu 6 bis 8 Kohlenstoffatomen, da diese im Handel leichter verfügbar sind.

Die für diese Erfindung brauchbaren Trialkyl-

phosphate oder Oialkyl-alkylphosphonate enthalten 1 bis 3 Kohlenstoffatome im Alkylrest, die mit Halogen substituiert sein können; Dimethyl-methylphosphonat, Diäthyl-äthylphosphonat, Trimethylphosphat oder Triäthylphosphat sind hierfür Beispiele.

Die Polyhydroxylverbindung, die · in Mischung mit der Phosphorverbindung mit dem Polyisocyanat reagiert, kann irgendeine der bei der Polyurethanbildung üblicherweise benutzten sein. Hierzu gehören die Reaktionsprodukte' mehrbasischer Säuren, wie Adipinsäure, Phthalsäure, Sebacinsäure, Bernsteinsäure, Oxalsäure oder Rizinussäure, mit einem mehrwertigen Alkohol, z. B. Äthylen-, Diäthylen-, Propylen- oder Butylenglykol, i;4-Butandiol, Glycerin, Trimethylolpropan, Trimethanoläthan, 1,2,6-Hexantriol oder 1,2,4-Butantriol. Es können auch PoIyalkylenätherglykol für die Herstellung der Polyester verwendet worden sein. Die Polyäther des Rohzuckers haben eine ÖH-Zahl von 450 und die des Sorbits eine OH-Zahl von 620. Diese beiden in den obigen Beispielen benutzten Verbindungen sind ty-■ pisch: Es ist eine große' Zahl von Polyisocyanaten für die Polyüretnänbildung bekannt. Alle diese Polyisocyanate können in dem vorliegenden, Verfahren

benutzt werden. Im übrigen sei auf das Buch von Bernard A. Dom br ο w »Polyurethane« (1957),

: Reinhold Publishing.Corporation, New York, verwiesen. '., "· ±y ;-:■.■ ' ' - ■'■'■ [■■':'■:'"■'■'. '■ '. . ''~/ι":.λ^\ Nach deni belgischen Patent 598 678 beträgt die

Λ Menge der Phosphorverbindung mit wenigstens zwei aktiven Wasserstoffätomen, die einen Teil der üblichen Polyhydroxylverbinclüng in der bekannten Umsetzung

■ :-·-■'zu'¹ cinema.fläiiimfesten^:A:.PplyuretHän^vVersetzen;i kann; ^; 5 bis^70% der Polyhydroxylverbindung, bezogen auf

& Äquivalente des aktiven Wässerstoffes. Die⁵ durch die vorgenannte Phosphorverbindung gelieferte Menge an aktivem Wasserstoff ist daher etwa der: Menge des aktiven Wasserstoffes der Polyhydroxylverbindung

äquivalent; weiche die Phosphorverbindung in dem Reaktionsgemisch ersetzt. Die Menge des Trialkylphosphats oder Dialkyl-alkylphosphonats in dem Reaktionsgemisch ist, bezogen auf das Gewicht der vorgenannten Phosphorverbindung, mit zwei aktiven Wasserstoffatomen. .·..·■·

Zum Nachweis des-überraschenden technischen Fortschrittes nach dem erfindungsgemäßen Verfahren gegenüber dem der bereits zitierten deutschen Auslegeschrift 1 181 411 wurden folgende Vergleichsversuche durchgeführt: . ' _; ■.■'.'.

Es wurden jeweils eine Mischung aus einem Sorbitpolyäther, und propoxylierter Dibutylpy.rophosphorsäure und/oder Alkylphosphonat sowie üblichen Zusatzstoffen bei Raumtemperatur mit Toluylen-; diisoeyanat vermischt, _: die Mischung in Formen gegossen und' diese zum Aushärten 10 Minuten in einem Ofen auf-7Ö^P C gehalten. '

Zur.Bestimmung der Dimensionsstabilität wurden aus den erhaltenen Polyurethanschaumstoffen 2,5 χ 5,1 χ 10,2 cm große Probestücke geschnitten und diese in einer auf 70" C und 100% relativer Luftfeuchtigkeit gehaltenen Kammer getestet. ■ In bestimmten Abständen wurde das Volumen der Probestücke gemessen und die relative Volumenveränderung, bezogen auf das Ausgangsvolumen, errechnet. Gleichzeitig· wurden die Probestücke auf ihre Rißbildung untersucht. Da sich die Zahl und

ίο Größe der Risse nicht exakt zahlenmäßig ausdrücken läßt, wurden die Probestücke hierzu von erfahrenen Fachleuten optisch geprüft und beurteilt.

Weitere Probestucke wurden gemäß ASTM.D-1962 auf ihre Flammfestigkeit untersucht. ■ ;

.'·■■·· Die Zusammensetzung der' in-diesen ·'· Vergleichs-,

. versuchen zur Herstellung'der untersuchten·"■'Polyurethanschaumstoffe verwendeten Ausgangsmischungen und die erhaltenen Ergebnisse sind in der folgenden Tabelle zusammengestellt: ; .

' Vergleichsversuche

C .

Zusammensetzung der Ausgangsmischung in Gewichtsprozent

Tolylendiisocyanat

Sorbitpolyäther
(Hydroxylzahl: 620) ........

Propoxylierte Dibutylpyrophosphorsäure.'....:.......

Dimethyl-rnethylphosphonat...

Diäthyl-äthylphosphpnat

Trichlorfluormethan

Dimethyläthanolamin.

Dibutylzinndilaurat

Silikonderivat

Eigenschaften der erhaltenen
Polyurethanschaumstoffe

Dichte, g/dm³

Flammfestigkeit (ASTM D-1692)

Gesamtabstand, mm

Rißbildung

Dirhensiorisstabilität bei 70¹²C und 100°/q relativer Luftfeuchtigkeit in %

nach 1 Tag

nach 2 Tagen

nach 4 Tagen

nach 7 Tagen

nach 14 Tagen

nach 28 Tagen

39,4 25,2 20,0

14,0 0,4 0,2 0,9

31,1

nicht brennend

12,7

keine

10

-6

-8

-12

-32 40,6
29,2

9,1

4,8

13,8

. 0,4

0,2

1,0

32,2
nicht brennend

20,6
äußerst gering

12 13
12
17
20
9

■42,2;

■34,2

13,0
0,4
0,2
1,0

32,8

selbsterlöschend

28,6

stark

40,4 32,8

12,1

13,2

0,4

0,2

1,0

35,2

selbsterlöschend 38,1 stark

6 8 2 2

-2 -5

Did Daten der Tabelle zeigen, daß die ausschließlich nicht reaktives Alkylphosphonat enthaltenden Proben E und F hinsichtlich der Flammfestigkeit nur selbsterlöschend' waren und dabei starke Riß-_i bildung aufwiesen und die der deutschen Auslege-' schrift 1181411 entsprechende Probe C mit einem Gehalt an propoxylierter Dibutylpyrophosphorsäure ohne Mitverwendung von nicht reaktivem Alkylphosphonat zwar Unbrannbarkeit und keine Rißbildung aufwies, jedoch schlechte Dimensionsstabilität besaß. Demgegenüber vereinigte die dem erfindungsgemäßen Vorschlag entsprechende Probe D Unbrennbarkeit mit sehr geringer Rißbildung und ausgezeichneter Dimensionsstabilität, Dies beweist} daß nach dem erfindungsgemäßen-'Verfahren Produkte mit überraschend verbesserten Eigenschaften erhalten werden.

Die erfindungsgemäß hergestellten zellhaltigen Polyurethanprodukte finden viele Anwendungsgebiete einschließlich Wandverkleidungen für Baukörper, wie

Flugzeuge oder Gebäude, sowie zur Isolierung. Wegen der guten Stabilität können die erfindungsgemäß hergestellten Schaumstoffe auch unter sehr feuchten Bedingungen und/oder hohen Temperaturen eingesetzt werden, weiche die üblichen flammbeständigen PoIyurethanschaumstoffe mit einer Phosphorverbindung als gemeinsamer chemischer Bestandteil der Schaumstruktur in den Eigenschaften beeinträchtigen wurden. Die erfindungsgemäß hergestellten Produkte sind nach den Prüfungen gemäß ASTM-D-1962 äußerst flammfest.

Claims (2)

Patentansprüche:

1. Verfahren zur Herstellung von flammhemmenden, verschäumten Polyurethanen mit verbesserter Dimensionsstabilität bei erhöhter Temperatur und geringer Rißbildungsneigung, wozu man PoIy-

isocyanat mit einer Mischung aus Polyhydroxylverbindungen und, bezogen auf aktive Wasserstoffäquivalente, 5 bis 70% alkoxylierter Dialkylpyrophosphorsäure mit mindestens zwei aktiven Wasserstoffatomen je Molekül sowie üblichen Treibmitteln umsetzt und aushärtet, dadurch gekennzeichnet, daß man eine Mischung verwendet, die, bezogen auf alkoxylierte Dialkylpyrophosphorsäure, noch 10 bis 90 Gewichtsprozent Dialkyl-alkylphosphonat oder Trialkylphosphat mit 1 bis 3 Kohlenstoffatomen pro gegebenenfalls halogenierten Alkylrest enthält.

2. Verfahren nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, daß man Toluylendüsocyanat mit einer Mischung aus Polyalkylenätherpolyol, propoxylierter Dibutylpyrophosphorsäure, Dimethyl-methylphosphonat oder Diäthyl-äthylphosphonat sowie üblichen Hilfsstoffen umsetzt.

1 .