DE1568751A1

DE1568751A1 - Aufschlaemmungsverfahren zur Herstellung von Polysaccharidaethern

Info

Publication number: DE1568751A1
Application number: DE19661568751
Authority: DE
Inventors: Bishop Robert Granville; Simons William Reed
Original assignee: Hercules LLC
Current assignee: Hercules LLC
Priority date: 1965-07-26
Filing date: 1966-03-14
Publication date: 1970-07-09
Also published as: US3284441A; NL6601071A

Description

München, 10. März 1966 L/P

Anmelder: .HERCULES POWDER COMPANY, 910 Market Street, Wilmington, Delaware, U.S.A.

Aufschlämmungsverfahren zur Herstellung von PoIy-

saccharidäthern

(Zusatz zu Patent (Patentanmeldung H 47 240) )

In dem Hauptpatent (Patentanmeldung H 47 240, angemeldet am 26.10.1962) wird ein Aufschlämmungsverfanren zur Herstellung eines Polysaccharidäthers beschrieben, in welchem das Polysaccharid während der Verätherung chemisch Alkali aufnimmt und der Polysaccharidäther ein Stärkeäther oder ein Celluloseäther ist, d.h. ein Äther mit sehr gleichmäßiger Substitution und einer hohen Salz-1'oleranz. In diesem Verfahren wird das Polysaccharid mit Alkali für die % nachfolgende Verätherung vorbereitet, wobei die hierzu angewandte Alkalimenge wesentlich im Überschuß zu der für die nachfolgende Verätherung benötigten Menge liegt, die Alkalimenge sodann vermindert wiiJd und das Alkali-Polysaccharid in anwesenheit dieser verminderten Menge an Alkali veräthert wird, wobei die verminderte Alkalimenge im Bereich zwischen der für die Verätherung benötigten Menge und bis zu 10% dar-· über liegt.

-2-0 0 9 8 2 8/1653

Die vorliegende Erfindung betrifft eine Verbesserung dieses in dem Hauptpatent (Patentanmeldung II 4? 240)

beschriebenen Verfahrens. Sie hat ein Aufschlämmungsverfahren zur Herstellung eines Polysaccharidäthers zum Gegenstand, in welchem das Gewichtsverhältnis von Alkali zu Cellulose in der Vorbereitungs3tufe 0,4:1,0 bis 2,0:1,0 beträgt, die Alkalimenge in dem Alkalipolysaccharid auf einen Überschuß von bis zu 25 Gew.-76 über die während der Veretherung chemisch verbrauchte Alkalimenge vermindert wird und das Alkalipolysaccharid anschließend veräthert wird.

Vorzugsweise liegt das Alkali:Cellulose-Verhältnis im Bereich von 0,5:1>0 bis 1,2:1,0 und das überschüssige Alkali nach Verminderung des Alkaligehaltes bei einem Verhältnis von Alkali:Cellulose von 0,01:1,0 bis 0,15:1,0 im Überschuß zu der stöchiometrischen Menge.

Wie die Verminderung des Alkalis erzielt wird, ist nicht kritisch, vorausgesetzt, daß die angestrebte Verminderung wirklich erhalten wird. Die praktischste Weise in den meisten Fällen ist jedoch eine Neutralisation des Alkalis mit einer Säure. Säuren sind allgemein anwendbar, sowohl anorganische als auch organische Säuren. Übliche anorganische Säuren sind Salzsäure, Salpetersäure und Phosphorsäure. Übliche organische Säuren sind Essigsäure, Propionsäure und Benzoesäure. Es können auch Säuregemische verwendet werden. Obgleich die Stärke der Säure nicht kritisch ist, wird zur

009828/16S3 _{BAD 0B;G1NAL} -3-

besseren Kontrolle während der Verätherung bevorzugt eine Säure verwendet, die eine möglichst geringe Wassermenge in das System einbringt.

Zeit und Temperatur, die für die Herstellung der Alkalicellulose und nachher für die Verätherung einzuhalten sind, sind dem Fachmann bekannt und stellen für sich keinen Teil der Erfindung dar. Dasselbe gilt auch für Verdünnungsmittel, Arten des Alkalis usw. g

Jede Art von Cellulosematerial äst für die vorliegende Erfindung anwendbar. Es kann z.B. das Cellulosematerial aus Holz, Baumwolle, Gras, Stroh usw. angewandt werden, vorzugsweise in zerkleinerter Form, wie es durch Zerschnitzeln, Verpulpen oder andere Arten einer Zerkleinerung mittels irgendeiner geeigneten Zerkleinerungsvorrichtung erhalten wird, z.B. Messermühlen, Hammermühlen, Kugelmühlen, Fapierschläger, Jordanmaschinen, Zerreibmühlen und dgl.

Die folgenden Beispiele erläutern besondere Ausführungsformen " der vorliegenden Erfindung, ohne sie zu beschränken. In den Beispielen und in der nachfolgenden Beschreibung sind alle Prozentangaben in Gew.-/t> und die Angaben über das cellulosematerial beziehen sichaif luftgetrocknete Cellulose, die üblicherweise noch einen Wassergehalt von etwa 5^c/° aufweist. In den Beispielen wird das erfindungsgemäße Verfahren bei verschiedenen Substitutionsgraden mit zwei anderen .nufschlämmungsverfahren verglichen, die- der Einfachheit halber als

-4— BAD OBIGlMAU 0 0 9 8 2 8/ 16 S 3

Verfahren I und Verfahren II "bezeichnet sind. In dem Verfahren I wurde eine relativ ,kleine Alkalimenge bei der Herstellung der Alkalicellulose verwendet, und es wurde keine Verminderung des Alkaligehaltes zum Zwecke der- Verätherung vorgenommen. In dem Verfahren II wurde eine relativ große Alkalimenge zur Herstellung der Alkalicellulose verwendet (d.h. die Menge, die zur Erzielung einer Alkalicellulose von guter Qualität benötigt wurde), und es fand keine Verminderung des Alkaligehaltes zum Zwecke der Verätherung statt. In dem erfindungsgemäßen Verfahren wurde eine relativ große Alkalimenge zur Herstellung der Alkalicellulose angewandt (d.h. die Menge, die notwendig war, um eine gute Alkalicellulose zu erhalten), jedoch wurde die Verätherung in Anwesenheit einer viel geringeren Alkalimenge vorgenommen, die durch Neutralisation eines Teiles des Alkalis mit Essigsäure nach Herstellung der alkalicellulose eingestellt wurde.

In jedem der Beispiele wurde folgende allgemeine Arbeitsweise angewandt: 87/oiger Isopropylalkohol (IPA) wurde als Verdünnungsmittel verwendet und mit 71»5/<>iger Katriumhydroxydlösung vermischt und die m-ischung wurde auf 15°C gekühlt. Zerkleinerte Cellulose mit einer Teilchengröße klein genug, um durch die öffnungen eines 35 Maschen Uo-otandardsiebes hindurchzugehen, wurde in die Lischung während 2 Stunden bei 15°C eingerührt. Sodann wurde i-onochloressigsäure (kCA) in weiterem Isopropylalkohol gelöst (1g &CA/ml IrA; und mit der Aufschlämmung nach Bildung der alkalicellulose vermischt. Wenn in be-

-5-009828/ 1653

BAD ORIGINAL

sonderen Beispielen Eisessig (HOAc) benutzt wurde, um überschüssiges Natriumhydroxyd zu beseitigen, wurde er mit der -MCA-IPA-Mischung vereinigt und mit der Aufschlämmung nach der Bildung der Alkalicellulose vermischt, wobei jedoch diese besondere Arbeitsweise nur aus Bequemlichkeitsgründen angewandt wurde.

Die Verätherungsreaktion wurde bei 70°C während 1,5 Stunden durchgeführt. Die Aufschlämmung wurde dann auf etwa Raumtem- Λ peratur abgekühlt (25°C - 30⁰C), das Natriumhydroxyd wurde mit Essigsäure neutralisiert und das rohe CMC-Produkt wurde mit wässrigem Alkohol vor der Härtung mit wasserfreiem Methanol und der Trocknung gereinigt. Eine mäßige Rührung wurde während des gesamten Verfahrens aufrechterhalten. Eine 1%ige wässrige Lösung des fertigen CMC-Produktes wurde sodann hergestellt und analysiert. Alle hierin beschriebenen Viskositäten wurden mit einem Standard Brookfield Synochro-Lectric LVP Viskometer bestimmt unter Verwendung einer wässrigen Losung der Polysaccharidäther der angegebenen Konzentration bei einer Temperatur von 25 C. weitere Einzelheiten sind in den nachstehenden Tabellen 1-7 angegeben.

'■-■-■- -6-

009828/1653

c> ζ

Tabelle 1 Beispiele 1 und 2

Beispiel Nr. Arbeitsbedingungen

Verfahren Cellulose, g Verdünnungsmittel, ml

IPA H₂O

71,5* NaOE, g MGA (Flocken), g 87% IPA, ml EOAc, g

Produkte!genschaften

Substitutionsgrad 1% Viskosität, cps. 1% Viskosität, cps. in

0,25% NaCl Lsg.

0,50% " "

0,75%

Viskositäts-Verhältnis 0,25% NaCl Lsg. 0,50% " 0,75%

Erfindung 125

1450 150

101 30 30 65,4

0,28 5350

70 50 40

76,4 107 134

Verfahren I 125

1450 150

32,3 25,2 25 keine

9»?

unlöslich

ti 11

11 ti ti

Tabelle Beispiele 3 Beispiel Wr. Arbeitsbedingungen

Verfahren
Cellulose, g
Verdünnungsmittel, ml IPA

H₂O

^- 71,5/o NaOH, g
<- MCA (Flocken), g
*- 87/o IPA, ml
<r- HOAc, g

Verfahren I 125

1450 150

39,9 31,2 31 keine

Verfahren II 125

1450 150

101

41,3 41

keine

Erfindung 125

1450 150

101 35,0 35 55,0

Erfindung 125

1450 150

101 34,4

34 38,4

Produkteigenschaften

üubstitutionsgrad
1% Viskosität, cps.
I/o Viskosität, cps.

0,25/" WaCl Lsg.

0,50% "

O_t75% "

in

0,36 unlöslich

unlöslich

It

0,37 5000

2100

170

60

0,38 327O

3000 1940 850

0,38 4300

37OO

1300

600

Viskositäts-Verhältnis 0,25/ό NaCl Lsg.
0,50%
O75

unlöslich

2,4 29,4 83,3

1,1

1,7 3,8

1,2 3,3 7,2-

Tabelle 3 Beispiele 7 bis 9

Beispiel Nr,

■ Arbeit sbedingungen

CD

an

Ca»

Substitutionsgrad 1% Viskosität, cps. 1% Viskosität, cps. in 0,50% NaGl Leg.

0,75% " ^M 1,00%

ti

It

Viskoeitäts-Verhältnie 0,50% NaCl Leg.

0,75% ^M 1,00% ^M "

0,47 2250

85 50 21

26,5 45,0

107,1

	Verfahren Cellulose, g Verdünnungsmittel, ml IPA H₂O	Verfahren I 125 1450 150	Verfahren II 125 ' 1450 150	■-■	Erfindung 125 1450 150
0091	<—71,5% NaOH, g <—MGA (Flocken), g «—87% IPA, ml «—HOAc, g	56 43,7 44 keine	101 50 50 keine		101 43,7 . 44 48,4
fvJ
CD ■Ν.	ProdukteiKenschaften

0,47 3850

960

280

89

4,0 13,8 43,3

0	»47	OI
3750		GO
3200		OO
1000
240
1	»2
3	,8
15	»⁶

cn

Tabelle 4-Beispiele 10 - 12

	1	Beispiel Nr.	10	11	12
		Arbeitsbedingungen
	Ί	Verfahren	Verfahren I	Verfahren II	Erfindung
		Cellulose, g	125	. 125	125
	"ξ.	Verdünnungsmittel, ml
		IPA .	1450	1450	1450
		HpO	150	150	150
		71,5% NaOH, g	76,4	101	101
O		MCA (Flocken), g	60	61,4	58
O		87% IPA, ml ·■	60	61	58
co 00		HOAc, g	keine	keine	28,4
ro
00
"^		Produkteigenschaften
■■A σ>		Substitutionsgrad	0,60	0,60	0,6C
cn		1% Viskosität, cps.	3400	3150	3300
co		Λ% Viskosität, cps. in
		0,50% NaCl Lsg.	600	1170	' 3700
		0,75% " "	• 220	500	3300
		1,00% " "	96	125	1650
		Viskositätsverhältnis
		0,50% NaCl Lsg.	5,7	2,7	0,9
		0,75% " "	15,6	6,3	1,0
	1,00% " "	35,4	25,2	2,0

Tabelle 5 Beispiele 13 - 15

Beispiel Nr.

15

Arbeitsbedingungen

	Verfahren	Verfahren I	Verfahren II	Erfindung
	Cellulose, g	125	125	125
	Verdünnungsmittel, ml
	IPA	14-50	1450	1450
	HO	150	150	150
	71,5% NaOH, g	79,4	101	101
O	MOA (Flocken), g	62,5	68,7	62,5
W3 . CA	87% IPA, ml	62	69	62
W OO	HOAc, g	keine	keine	22,6
to
«0
—k	Produkteigenschaften

cn
cn
ca

Substitutionsgrad 1% Viskosität, cps. 1% Viskosität, cps. in 0,50% NaOl Lsg.

0,75% " " 1,00% » "

Viskositätsverhältnis 0,50% NaOl Lsg.

0,75% " 1,00% " "

0,67 3300

3500

1800

680

0,9 1,8 4,8

0,69 2900

2100 1700 1100

1,4 1,7 2,6

0,69 3100

3400 3400 2600

0,9 0,9 1,2

cn cn

OO

cn

Ta Ta 0 11 e 6 Beispiel« 16 - 19

OD NJ 08

Beispiel Nr*	16
Arbeitsbedingungen
Verfahren	Brf indung
Cellulose, g	125
Verdünnungsmittel, ml
IPA	1450
H₂O	1J?0
71,5% NaOH, g	70,0
HCA (Flocken), g	31,2
87% IPA, ml	31
HOAc, g	19,7
ProdukteieenscAftften
Substitutionsgrad	0,35
1% Viskosität, cps.	3900
1% Viskosität, cps. in
0,25% NaCl Leg.	3000
0,50% ^{H M}	2150
0,75% ^{tt M}	1700
Visko^xtätsverhältnis
0,2?% NaCl Lsg.	1,3
0,50% " "	1,8
0,75% "	• 2,3

Erfindung 125

1450 150 101

26,5 26

49,1

0,30 4800

240

95 60

20

51 80

18

Erfindung
125

1450
150

137

0,62
3000

3300
3300
3000

0,9
0,9
1,0

Erfindung 125

1450 15Ο 350

77,0

77 180,7

0,72 2900

3200 3200 3200

0,9 o,9 0,9

tn cn 00

cn

	Beispiel Nr.	1	2	,29	,2	,4	Tab	eile	7	Zus ammenf as sung	4	5	6	7	8	9
	Verfahren	Erfindung	I		keine	,7	3	II	Erfindung	Erfindung	I	II	Erfindg
	öubstitutionsgrad	0,28	0	,1	21	I	0,37	0,38	0,38	0,47	0,47	0,47
	Cellulose, g	125	125	keine	1	0,36	125	125	125	125	125	125
	Anfängliche NaOH,g	72,2	23	25	125	72,2	72,2	72,2	40,0	72,2	72,2
	HOAo, g	65,4		28,5	keine	55,0	38,4	keine	.keine	48,4
	MOA, g	30,0		keine	41,3	35,0	34,4	43,7	50,0	43,7
	NaOH neutralisiert durch HOAc, g	43,6		31,2	keine	36,7	25,6	keine	keine	31,9
O O /Λ	NaOH verbraucht durch MCA, g	25,4		keine	35,1	29,6	29,1	37,1	42,5	37,1
OO KJ CD	restliche NaOH, g	3,2	26,5	37,1	5,9	17,5	2,9	29,7	3,^2
--S σ>			2,0
cn U)

Gew.-Verhältnis zu
Cellulose:

i	AnfäTigl. NaOH	0,578	0,185	0,228	0,578	0,578
D	NaOH neutralisiert	0,348	keine	keine	keine	0,294
I	durch HOAc
	NaOH verbraucht.	0,204	0,171	0,212	0,281	0,236
	durch MCA
	Restliche NaOH	0,026	0,014	0,016	0,297	0,047

0,578 - 0,32 0,578 0,578 0,205 keine keine 0,255

0,233 0,297 0,340 0,297

0,140 0,023 0,238 0,026

19Z.8991

	•	10	11	12	T' a b	e 1' 1 e	7 (Fort	Zusammenfassung	14	15	B.)'	17	•	19
		I	II	Erfind.	13	II	Erfind.		Erfind.	18	Erfind.
Beispiel Nr.	0,60	0,60	0,60	I	0,69	0,69	16	0,30	Erfind.	0,72
Verfahren	125	125	125	0,67	125	125	Erfind.	125	0,62	125
Substitutions grad	54,5	72,2	72,2	125	72,2	72,2	0,35	72,2	125	250
Cellulose, g	keine	keine	28,4	56,8	keine	22,6	125	73,9	97,8	271
Anfängl.ΈaOE,g	60,0	61,4	58,0	keine	68,7	62,5	50,0	26,5	21,8	77,0
HOäc*, g	keine	keine	19,0	62,5	keine	14,9	29,6	49,1	61,5	180,7
MCA, g Q	51,0	52,2	49,3	keine	58,2	53,1	3-1,2	22,5	14,5	65,3
⁰NaOH neutrali s. ^ durch HOAc,g	3,5	20,0	3,9	53,1	13,8	4,2	19,7	0,625	52,1	4,0 ν
KJ O₀KaOH verbraucht -^ durch MCA, g			3,7	26,4		31,2
^roRestl.HaOH, g			3,9

Gew.-Verhältnis
zu Cellulose:

^Anfängl. NaOH 0,435
σ

neutralis. keine
durch HOAc

0,578 0,578 keine 0,152

0,455 0,578 .0,578 keine keine 0,119

verbraucht 0,408
durch MCA

0,418 0,394 0,425 0,467 0,425

0	,40	o,	578	o,	783	1568	2	,0
O	,157	o,	393	o,	116	1	,45
0	,211	O,	180	o,	417	0	?52

Resti. NaOH

0,028 0,160 0,031 0,030 0,111 0,033

0,031 0,005

0,250

0,032

Die nachstehende Gleichung erleichtert das Verständnis "der vorliegenden Erfindung; sie veranschaulicht klarer die relativen Mengenverhältnisse von Natriumhydroxyd zu Cellulose in den verschiedenen Verfahrensstufen:

D-A-(B₊C)
In dieser Gleichung stellt

A die anfängliche Menge an NaOH dar,

B bezeichnet die Menge NaOH, die durch Zugabe von Essigsäure oder einer anderen Säure nach der Bildung.der Alkalicellulose neutralisiert wird,

C stellt die Menge an NaOH dar, die von der MCA verbraucht wird, sowohl bei der Neutralisation ihrer Carboxylgruppe, als auch bei der Verätherung der Cellulose,

D stellt die Menge der verbleibenden NaOH dar (d.h. die Menge an Alkali, die nach Vollendung der Verätherungsreaktion verbleibt).

Die durch B dargestellte Alkalimenge soll lediglich die Herstellung einer guten Alkalicellulose bewirken und ihre Entfernung nach der Bildung der Alkalicellulose ist notwendig, · um die Vorzüge der vorliegenden Erfindung zu verwirklichen.

Die oben angegebene Gleichung wird nun unter Bezugnahme auf Beispiel 1 erläutert, in welchem (wie in allen anderen Beispielen) 125 g Cellulose verwendet wurden:

-15-009828/16S3 _BAD L

72,2 g NaOH wurden angewandt für die Herstellung der Alkalicellulose (A » 2|χ2 _β0,58).

43»6 g NaOH wurden neutralisiert durch Zugabe von Essigsäure r-D 43·6 _Λ itz\ 1

2514 g NaOH wurden von der MCA verbraucht (O » l|*£ - 0,2O)² und

3,2 g NaOH verblieben nach Vollendung der Verätherungsreaktion CD » 1*1 « 0,025).

Sie 43,6 g wurden bestimmt durch die Gleichung 1g HOAc * lg*⁰} β NaOH oder 65,4 g HOAc « 43,6 g NaOH).

Die 25,4 g wurden berechnet aus der obigen Gleichung

entsprechend 1 g MOA - ||*§ g NaOE oder 30 g MCA * 25,4 g NaOH.

Erfindungsgemäß wurde festgestellt, daß sowohl das anfängliche AlkaliiCellulose-Verhältnis (A in obiger Gleichung), wie auch das verbleibende AlkaliiCellulose-Yerhältnis (D in der obigen Gleichung) kritisch sind. Das anfängliche Alkali:Cellulose-Verhältnis liegt zwischen 0,4:1 und 2,0:1,0, vorzugsweise zwischen 0,5ϊ1»0 und 1,2:1,0. Das verbleibende Alkali Zellulose-Verhältnis beträgt 0:1,0 bis 0,25:1,0, vorzugsweise 0,01:1 bis 0,15:1,0.

Um die vorliegende Erfindung mit anderen Verfahren zu verglei-

009828/1653

chen, werden die verschiedenen Eeihen von Beispielen herangezogen, innerhall) von denen jeweils die Substitutionsgrade im wesentlichen gleich sind, während Jedoch die Substitutionsgrade von Reihe zu Reihe verschieden sind.

Beispiel 1 in Tabelle 1 zeigt, daß die vorliegende Erfindung ein Verfahren zur Herstellung wasserlöslicher OMC von einem wesentlich niedrigeren Substitutionsgrad offenbart, als bisher als möglich angesehen wurde. Obwohl der Substitutionsgrad der CMC gemäß Beispiel 1 der vorliegenden Erfindung nur 0,28 betrug, war die CMG dennoch in Wasser löslich. Im Gegensatz dazu wird von dem Stand der Technik gelehrt, daß erst bei Erreichen eines Substitutionsgrades von 0,4 die Wasserlöslichkeit der CMC beginnt (vergl. Kirk-Othmer, Encyclopedia of Chemical Technology, 2. Ausgabe, 4, 643 (1964), Interscience Publishers, Inc.). Das CMC Produkt des Beispiels 2 in Tabelle 1, welches gemäß einem bekannten Verfahren hergestellt wurde, war in Wasser unlöslich; es besaß einen Substitutionsgrad von 0,29.

In der vorstehenden Tabelle 2 werden zwei Verfahren (Beispiele 3 und 4) mit der vorliegenden Erfindung (Beispiele 5 und 6) verglichen unter Herstellung einer CMC mit eine» Substitutionsgrad von etwa 0,37· In den bekannten Verfahren I und II wurde die gleiche Alkalimenge zur Herstellung der Alkalicellulose wie zur Verätherung angewandt, während bei dem erfindungsgemässen Verfahren eine ziemlich große Menge Alkali (d.h. die Menge, die zur Herstellung einer Alkalicellulose von guter Qualität

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BAD ORKjINAL

benötigt wurde) zur Herstellung der Alkalicellulose verwendet wurde, diese Alkalimenge jedoch, dann wesentlich vermindert wurde und nur eine verminderte Alkalimenge für die Verätherung zur Anwendung kam. Das bekannte Verfahren I verwendet eine ziemlich. Meine Alkalimenge (d.h. weniger Alkali, als zur Herstellung einer Alkalicellulose von guter Qualität benötigt wird), wobei jedoch eine sehr gute .Wirksamkeit bei der Verätherung erzielt wird, allerdings auf Kosten sehr schlechter Produkteigenschaften. Wenn (wie in dem Fall des bekannten Verfahrens II) diese Alkalimenge wesentlich erhöht wird, werden die Eigenschaften des Produktes wesentlich verbessert wegen der besseren Qualität der Alkalicellulose, dies wird jedoch erreicht auf Kosten der Wirksamkeit bei der Verätherung. Wenn jedoch (wie in den Beispielen 5 und 6) das Verfahren gemäß den Lehren der vorliegenden Erfindung durchgeführt wird, werden sowohl ausgezeichnete Produkteigenschaften, wie auch eine hohe Wirksamkeit bei der Verätherung erzielt. Die vorliegende Erfindung läßt sich auch so ausdrücken, daß sowohl eine relativ größere Menge Alkali verwendet wird, als zur Herstellung einer Alkalicellulose guter Qualität benötigt wirdj als auch eine relativ kleinere Alkalimenge während der Verätherung zur weiteren Verbesserung der Qualität des Produktes und zur Vermeidung einer Einbuße an Wirksamkeit der Verätherung .

Wenn man denselben Vergleich bei den Beispielen der Tabellen 3-6 vornimmt, ist festzustellen, daß diese allgemeinen Regeln auch bei höheren Substitutionsgraden gelten. Die durch

009828/165 3 -18-

das erfindungsgemäße Verfahren erzielten Vorteile vermindern sich jedoch bei höheren Sübstitutionsgraden des hergestellten Produktes. Bei einem Substitutionsgrad der CMC von etwa 0,8 bringt das erfindungsgemäße Verfahren keine wesentliche Verbesserung gegenüber herkömmlichen Verfahren. Der Grund dafür liegt darin, daß die Alkalimenge, die während der Verätherung chemisch verbraucht wird, mit einem Anstieg der Reagenzmenge (z.B. MCA), die benötigt wird, um den Substitutionsgrad des Produktes zu erhalten, ebenfalls ansteigt und bei einem Substitutionsgrad von etwa 0,8 ist die Alkalimenge, die während der Verätherung chemisch verbraucht wird, im wesentlichen gleich hoch wie die Menge, die zur Herstellung einer guten Alkalicellulose benötigt wird. Bei einem Substitutionsgrad unterhalb 0,25 ist die erfindungsgemäß hergestellte CMC nicht so in Wasser löslich wie dies gewünscht wird. Der Bereich des Substitutionsgrades, der erfinduügsgemäß anwendbar ist, liegt also bei 0,25 - 0,75, vorzugsweise bei 0,25 - 0,70, und ein Bereich von 0,25 - 0,50 wird besonders bevorzugt.

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Claims

Patentansprüche

1.) Verbesserung des Aufschlämmungsverfahrens zur Herstellung von Polysaccharidäthern, in welchem ein Polysaccharid mit Alkali zur Herstellung eines AlkalipoIysaccharide in einer Vorbereitungsstufe umgesetzt, der Alkaligehalt des Alkalipolysaecharides sodann vermindert und das Alkalipolysaccharid anschließend veräthert wird, gemäß Patent ...... (Patentanmeldung H 4-7 240), dadurch gekennzeichnet, daß in der Vorbereitungsstufe ein AlkalitPolysaccharid-Gewichtsverhältnis von 0,4:1,0 "bis 2,0: 1,0 verwendet wird, die Alkalimenge in dem Alkalipolysaccharid sodann auf bis zu 25 Gew.-% Überschuß über die Menge, &I® chemisch während der Veretherung verbraucht wird, vermindert wird, und das Alkalipolysaccharid anschließend veräthert wird.

2.) Verfahren gemäß Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, daß das Alkal^Polysaccharid-Verhältnis in der Vorbereitungs_ stufe 0,5:1,0 bis 1,2:1,0 beträgt.

3.) Verfahren gemäß Anspruch 1 oder 2, dadurch gekennzeichnet, daß die Alkalimenge nach Herstellung des Alkalipolysaccharides auf ein Alkali:Polysaccharid-Gewichtsverhältnis zwischen 0,01:1,0 und 0,15:1,0 im Überschuß zu der Menge, die chemisch während der Verätherung verbraucht wird, vermindert wird.

BAD ORIGINAL

009828/1653