DE1558330A1 - Geschweisste Stranggussform - Google Patents

Description

PATENTANWÄLTE Dipl.-Ing. MARTI N LICHT

-. Dr. REINHOLD SCHMIDT

PATENTANWÄLTE LICHT, HANSMANN, HERRMANN

β Mönchen 2 · THERESIENSTRASSE 33 Dipl.-Wirtsch.-Ing. AXEL HANSMANN

Dipl.-Phys. SEBASTIAN HERRMANN

Mönchen,den 9. September 1966

Ihr Zeichen Unser Zeichen

/CS

UNITED STATES STEEL CORPORATION PITTSBURGH, PENNSYLVANIA WILLIAM PENN PLACE 525 V. St. A. ·

Geschweißte Stranggußform

Die Erfindung bezieht sich auf Stranggußformen und betrifft insbesondere an den Enden offene, wassergekühlte, rohrförmige Durchflußformen, die einen Mantel hoher Wärmeleitfähigkeit und eine Stützvorrichtung für diesen Mantel haben.

Die bekannten Stranggußformen weisen gewöhnlich einen dünnen Mantel auf, der aus einem Metall hoher Wärmeleitfähigkeit gefertigt ist, sowie eine Stützkonstruktion, die den Mantel trägt. Der Mantel wird vorzugsweise aus Kupfer

^ hergestellt, während die Stützvorrichtung gewöhnlich aus co Stahl besteht. Der Mantel zeigt einen langgestreckten, rohr-

° förmigen Aufbau, der an beiden Enden geöffnet ist und den

O ' Patentanwälte Dipl.-Ing. Martin Licht, Dipl.-Wirtsch.-Ing. Axel Hansmann, Dipl.-Phys. Sebastian Herrmann 8 MÖNCHEN 2, THERESIENSTRASSE 33 · Telefon■ 292102 ·. T«le_flromm-Adreuei Lipatli/München

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Oppenauer BOroi PATENTANWALT DR. REINHOLD SCHMIDT

Formenhohlraum umschließt, in dem der Strangguß kontinuierlich geformt wird. Dieser Hohlraum kann irgendeine Querschnittsform besitzen, die von der Form des gewünschten Gußstückes abhängt, wobei Rechteckformen gewöhnlich bevorzugt werden.

Die Mantel für Stranggußformen rechteckigen Querschnitts sind bisher dadurch hergestellt worden, daß vier Kupferplatten an den Ecken der Form miteinander verschraubt wurden. Anfänglich sind die Eckverbindungen dicht, so daß keine Metallschmelze in die Spalten zwischen den benachbarten Platten an den Eckverbindungen eindringen kann. Durch die wiederholte durch das Eingießen der Metallschmelze in die Form hervorgerufene thermische Expansion und Kontraktion erfolgt jedoch eine Verformung der Eckverbindungen, bis die Spalten so groß werden, daß die Metallschmelze in sie eindringen kann. In den vergrößerten Spalten erstarrt das geschmolzene Metall und bildet auf der Gußbramme verfestigte Grate. Diese Eckgrate vergrößern die Reibung zwischen der Bramme und der Form, wenn der Gußstrang aus der Form herausgezogen wird. Dadurch wird aber auch die Wahrscheinlichkeit von Ausbrüchen in und unterhalb der Form größer, während zur Beseitigung dieser Grate eine häufige Wartung der Eckverbindungen erforderlich ist. Auch muß die Form zur Überarbeitung der Kupferplatten periodisch außer Betrieb genommen werden, wenn diese Eckspalten zu groß geworden sind.

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Die Eckverbindungen lassen sich durch den Guß eines dünnen einteiligen Kupfermantels beseitigen. Ein solcher dttniier KupfermantSil hat jedoch die Nachteile, daß seine Porösität zu groß, seine Dichte zu gering und seine Kornstruktur für die Verwendung in einer Stranggußform zu grob sind. Durch eine zu große Porösität kann keine glatte Innenwand erhalten werden, die frei von Fehfern ist. Der in einer solchen Form hergestellte Gußkörper besitzt eine rauhe Oberfläche und erzeugt deshalb beim Herausziehen aus"der Form, wenn diese hoch ist, eine erhebliche Reibung. Geringe Dichte hingegen hat eine geringere Wärmeleitfähigkeit des Mantels zur FoI^e. Die grobe Korristruktur verursacht Zwisehenkornoxydation und Korngrenzenfehler, die die Lebensdauer der Form herabsetzen.

Eine weitere Herstellungsmethode für Formenmäntel besteht darin, den Mantel aus einer gegossenen und geschmiedeten Kupferbramme gleicher QuersehnittsgrÖße und Gestalt wie • die Form durch Entfernung des Kerns der Bramme maschinell herzustellen. Dieses Verfahren eignet sich zur Erzeugung qualitativ hochwertiger Kupferformen mit kleinen Querschnittsabmessungen. Es ist jedoch völlig ungeeignet zur Herstellung von Formen mit einer großen Querschnittsfläche, die sich für das Gießen von Brammen mit Rechteckquerschnitt eignen, da das Gießen einer Kupferbramme mit solch großen Abmessungen Schwierigkeiten bereitet.

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Die Aufgabe der Erfindung besteht darin, einen einteiligen Mantel für eine rohrfbrmige Stranggußform zu schaffen, der eine große Dichte, geringe Porosität und eine feine Kornstruktur besitzt. Der erfindungsgemäße Mantel für eine Strangguüform kann von einer Stützkonstruktion getragen werden. Er besitzt eine g.oße Wärmeleitfähigkeit und bildet einen senkrechten Formenhohlraum mit polygonalem Querschnitt, der von mehreren ebenen Wandabschnitten und dazwischen befindlichen Ecken begrenzt ist. Der Mantel besteht aus sich in senkrechter Richtung erstreckenden geformten Metallteilen, deren benachbarte senkrechte Ränder metallurgisch miteinander zu einem zusammenhängenden Formmantel verbunden sind. Jeder geformte Metallteil besitzt mit den beiden benachbarten ebenen Abschnitten planare Abschnitte, die durch eine Biegung verbunden sind, wodurch zwei benachbarte ebene Wandabschnitte und die dazwischen befindliche Ecke gebildet werden.

Die Formteile bestehen vorzugsweise aus gewalztem Kupfer. Vor dem Zusammenbau werden diese Formteile gebogen und darauf entlang der senkrechten Kanten miteinander zu

einem Formhohlraum mit polygonalem Querschnitt verbunden. Die Verbindung der Kanten der benachbarten Forrateile erfolgt vorzugsweise durch Verschweißen. Bei einem bevorzugten Ausführungsbeispiel werden zwei kanalförmige Kupferfornjte.ile zu einem Formmantel mit rechteckigem Querschnitt

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._ zusammengeschweißt. Entlang der äußeren"Mantelwand und der Stützkonstruktion--sind Kühlwasserkanäle vorgesehen. Falls ge- - wünscht,lassen sich zur Anzeige'des Spiegels der Metallschmelze in der Form senkrecht mit Abstand untereinander, Thermoelemente vorsehen,

Weitere Vorteile und Einzelheiten des Erfindungsgegenstandes ergeben sich aus der folgenden Beschreibung im Zusammenhang mit" der Zeichnung, in der Ausführungsbeispiele sehematisch dargestellt sind. In der Zeichnung zeigen-:

Pig»* 1 eine Draufsicht der erfin.dungsgemäßen Form, wobei Teile weggebroehen und andere Teile im Schnitt gezeigt sind,

FIg₀ 2 eine Seitenansicht der Form, wobei wiederum Teile weggebroehen und andere im Schnitt gezeigt sind,

Fig., 3 eine Detailschaittansicht ein.es in der erflndungsgemäßen Form verwendeten Thermoelementes, längs "der Linie 3-3in Fig. i und _ ^; . ■ ■ -

Fig. h eine perspektivische Ansicht eines erfindungs-Formmantels während seiner Herstellung»

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In den Fig. ί und 2 ist mit iö ganz allgemein eine rohrfcrmige, wassergekühlte Durclvflnßstranggußform bezeichnet, die einen einteiligen, rohrförmigen Mantel 11 aufweist, der an beiden Enden offen ist und einen Formhohlraum 12 rechteckigen Querschnitts begrenzt_β Der rohrförmige Mantel 11 besteht aus Kupfer oder ei.nem anderen Metall mit großer Wärmeleitfähigkeit. Der Mant'ji ii wird von einer Stützkonstruktion aus Stahl, die ganz allgemein bei 13 gezeigt ist und seitlich an der Außenwand des Mantels 11 anliegt, getragen, die verhindern soll, daß sich der Mantel nach außen ausbeult.

Der Mantel 11 besteht aus einsr vierseitigen Konstruktion mit 3wei gegenüberliegenden parallelen, senkrechten Seitenwänden 14, die siemlich breit sind und zwei gegenüberliegenden parallelen3 ira wesentlichen senkrechten Stirnliänden 15 geringerer Breite, die die Seitenwände 14 miteinander verbinden. Die Seiten fände 14 und die Stirnwände besitzen dieselbe Tiefe. Die Stirnwände 15 können an ihrem unteren Ende etwas näher beieinander liegen als an ihrem oberen Ende, um dadurch einen nach unten zu konisch verlaufenden Formhohlraum 12 zu schaffen, so wie dies gewöhnlicherweise gehandhabt wird. Die oberen und unteren Enden dar Formen 10 sind offen, so daß die Metallschmelze oben in den Formhohlraum 12 eingefüllt werden kann, und am unteren Ende des Formhohlraums ein teilweise verfestigter Strangguß ausgetragen wird,

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..'"■- ' Der Mantel Ii wird dadurch hergestellt, daß'"zwei gewäIz-'te Kiapferformteile.-1-6.-und "17 mit Jcanalartigern Querschnitt

" ." längs -i-hre.r--" senkrecht verlauf enden... Kanten an den Flanschen -■der-F0-riateile.n1i-tei21and.er -.verbunden Herden* .Wie aus Figo %

- am. toesten hervorgeht, weisen die Formteile 16 und 17 kanal- -■ artige Querschnittsstege auf, die die Seitenwände 14 des

- . Farmmantels, bilden, und außerdem Flansche, die. sich im rech- --" ten Winkel zu diesen Stegen erstrecken und die. Stirnwände 15 des Forramantels bilden. Die beiden Stirnwände 15 sind an den gegenüberliegenden Kanten der Flansche der beiden Kupforformteile 16 und .17 abgesclsrägt„ Wenn der Formmantel Ii in eine Form iO eingesetzt wird und diese Form dann in Gießstellung gebracht wird, verlaufen die Kanten, entlang derer die bei den Förmteilen 10 und 17 verbunden sind, senkrecht vom Kopf bis zum Fuß der Form,

Gewalztes Kupfer wird als Material für den Formmantel 11 bevorzugt, weil seine große Dichte eine hohe Wärmeleitfähigkeit bedingt, seine, geringe Porosität die maschinelle Herstellung einer glatten Oberfläche erlaubt und seine feine Konstruktur der Oxydation widersteht. Sauerstoffrei-ern Kupfer mit einem hohen Leitfähigkeitsgrad (OFHC) wird der-Vorzug gegeben, obgleich-sieh auch elektrolytisches, zähes Kupfer (ETP) --und- silberhaltiges Kupfer, für diesen Zweck bewährt -_ haben... Falls gewünscht,. können auch andere Metall und Le- »gierungen mit großer Wärmeleitfähigkeit, beispielsweise

;■■■ .- ^;; - ■:. : 0098T37058S ' -' ."

Messing, verwendet werden.

Die Wände lh und 15 des Formmantels 11 sind im allgemeinen etwa 1/2 ^w bis etwa 2 ^fr stark. Mit einer Wandstärke von 1 bis 5/8 " sind gute Ergebnisse erzielt worden. Der Mantel muß dick genug sein, lfm dem statischen Druck der Metallschmelze im Formhohlraum 12 widerstehen zu können. Die maximale Dicke wird durch die Wärmeleitfähigkeit des Metalls bestimmt. Die innere Wandoberfläche des Formhohlraums 12 wird durch Bearbeitung so glatt gemacht, daß sie einem Spiegel gleicht. Die Ecken werden maschinell auf den gewünschten Radius ausgearbeitet, der gewöhnlich bei l/8 bis l/h " liegt. Die Formteile l6 und 1? müssen vor deir Bearbeitung dick genug sein, damit die oben beschriebenen Mantelstärken und der Eckenradius hergestellt werden können. Die unbearbeiteten Formteile 1υ und 17 sind vorzugsweise dick genug, um eine mehrmalige Bearbeitung des Mantels 11 zu ermöglichen, wenn dieser abgenutzt ist, bevor er endgültig weggeworfen wird.

Die beiden Formteile 16 und 17 besitzen ursprünglich die Gestalt flach gewalzter KupferpiaLten. Jede der Platten

wird so gebogen, daß zwei Flansche entstehen, die im rechten Winkel zu einem von ihnen eingeschlossenen Steg liegen. Der Biegungsradius der Platten sollte so klein wie möglich sein, wobei jedoch eine Rißbildung in Kupfer vermieden werden ,so.ll. Es hat sich gezeigt, daß die Kupferplatten in

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einem Radius gebogen werden können, der nicht kleiner als annähernd 1 bis l/2 " beträgt. Die inneren ¥andoberflachen werden maschinell geglättet. Die Ecken der Formteile l6 und 17 werden dann nach dem Biegen zur Herstellung des in dem fertigen Pormmantel verlangten Eckenradius bearbeitet. Darauf werden die Formteile l6 und 17 so zusammengebracht, daß ihre in Längsrichtung verlaufenden Kanten an den entsprechenden Flanschen benachbart sind.

Durch metallurgisches Verbinden werden die beiden Formteile 16 und 17 zu einem Teil vereint. Dieses Verbinden kann durch Verschweißen, Diffusionsverbinden oder mit Hilfe anderer metallurgischer Verbindungstechniken erfolgen, so daß ein einteiliger, flüssigkeitsdichter Mantel 11 entsteht. Im allgemeinen wird das Verschweißen bevorzugt. Diejenigen Kantenteile der Formteile 16 und 17, entlang derer die Verbindung erfolgen soll, so daß sie V-förmige Nuten 18 bilden, die die Schweißnähte 19 aufnehmen. Die Nuten 18 und die Sehweißnähte 19 erstrecken sich in senkrechter Richtung entlang der Stirnseiten 15 des Formmantels 11, und zwar vom Kopf bis zum Fuß des Formmantels. Die Schweißnähte 19 bestehen aus dem gleichen Metall wie die Formteile 17 und l6. Wenn also die Formteile 16 und 17 aus Kupfer gefertigt sind, so wird auch als Schweißdraht Kupfer verwendet.

*.' werden vorher abgeschnitten,

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Die Herstellung der Sehweißnähte 19 kann mit den bekannten Kupfersehweißteehniken erfolgen. Mit einem Inertgasschweißgerät, bei dem eine Kupferdrahtelektrode und eine Mischung aus Helium und Argon, die als inertes Schutzgas die Schweißzone umgibt, verwendet werden, ist für diesen Zweck recht brauchbar. Die Zusammensetzung des Kupferschweißdrahtes wird in Übereinstimmung mit der Qualität des für dLe Formteile l6 und 17 verwendeten Kupfers gewählt und ist in der Schweißtechnik bekannt. Längs der Kanten der Formteile 16 und 17 wird eine Anzahl von Schweißraupan mit Abstand gelegt, die groß genug ist, um durchgehende Schweißnähte 19 zu schaffen. Bei einer Formtiefe von beispielsweise 48 ⁿ sind etwa 20 Schweißraupen in jeder Nut 18 für eine durchgehende Schweißnaht erforderlich.

Wenn die Formteile 16 und 17 vor dem Versehweißen zusammengebracht werden, werden ihre Flansche so ausgerichtet, daß ihre inneren Oberflächen in einer gemeinsamen Ebene liegen. Nach dem Verschweißen werden die inneren Oberflächen der Schweißnähte 19 geglättet, so daß die Schweißnaht-Oberflächen in derselben Ebene liegen wie die inneren Ober"-flächen der Flansche von den Formteilen 16 und 17. Somit besitzen die Stirnwände 15 in dem zusammengesetzten Mantel glatte, ebene Oberflächen, die von den Flanschen der Formteile 16 und 17 und den Schweißnähten 19 gebildet werden. Eine Endbearbeitung der äußeren Oberflächen der Schweißnäh-

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te 19 zu deren Glättung und damit zur Einebnung in den äußeren Oberflächen der Formteile l6 und 17 ist nicht erforderlich.

Die in senkrechter Richtung verlaufenden Längsnuten 20 werden in die Außenwandflächen des Mantels 11 entlang beider Seitenwände 14 und Stirnwände 15 eingefräst. Diese Nuten 20 stellen die Kühlwasserkanäle der Form dar. Sie ermöglichen •aber auch eine ungleiche thermische Dehnung der inneren und äußeren oberflächen des Mantels Ii, 'ohne daß zu große Wärmespannungen auf den Mantel einwirken. Die Nuten 2O erstrecken: sich von Kopfnähe bis Fußnähe des Mantels ii. Die Tiefe der Nuten 20 ist größer als ihre Breite. Ihre inneren Enden sind halbkreisförmig gerundet«, Die gerundeten Ecken werden, in. den Nuten 20 quadratischen Ecken vorgezogen _t um dadurch große örtliche Spannungen zu vermeiden, die für quadratische Ecken charakteristisch sind. Dadurch daß mehrere einen Abstand voneinander aufweisende Nuten 20 vorgesehen werden, läflt •sich die entstehende Spannung bei örtlicher Dehnung auf ein Minimum beschränken. Nuten der gezeigten Form lassen sich schnell und mit geringem Kostenaufwand herstellen. Der Abstand zwischen den inneren Enden der Nuten 20 und der inneren Wandoberfläche des Mantels Ii sollte so groß sein, daß diese inneren ¥andoberflachen überarbeitet werden können. Eine ausreichende Kühlung des Mantels ii läßt sieh auch

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bei einer relativ großen Metalldicke zwischen den inneren Enden der Nuten 20 und den Innenflächen des Mantels Ii erreichen, so daß eine mehrmalige Überarbeitung der inneren Manteloberflächen möglich ist.

Die Stützkonstruktion 13 weist zwei Seitenplatten 21 und zwei Stirnplatten 22 auf, die die Seitenwände 13 bzw. Stirnwände Ik abstützen und verhindern, daß sich diese ausbeulen. Die Seitenplatten 2i sind mit mehreren Schrauben an den Mantel 11 befestigt. Die Befestigung der Stirnplatten 22 an den schmalen Seitenwänden 15 des Mantels 11 erfolgt durch mehrere Schrauben 25, die in senkrechten Reihen angeordnet sind und sich durch die Stirnwände 22 hindurch in die Schweißnähte 19 erstrecken. Die Schraubenlöcher in den Platten Ib und 17 befinden sich in den Schweißnähten 19, in die nach dem Zusammenbau des Mantels 11 die Schrauben und 25 eingeschraubt werden können. Die Seiten- und Stirnplatten 21 und 22 sind mit Hilfe der Schrauben 21, die in Schlitzen stecken, zusammengeschraubt. Diejenigen Schrauben 27, die sich an den vier Ecken der Form befinden, liegen abwechselnd in Längsrichtung und seitlich zum Formhohlraum.

Die Seitenplatten 21 und Stirnplatten 22 enthalten in der Nähe ihrer oberen und unteren Enden horizontal verlaufende Nuten 29. Die Nuten 29 dienen als innere Kühlwasser-

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durchgänge, die die an ihren oberen Enden befindlichen Nuten 20 mit Kühlwasser versorgen und das von den unteren Enden der Nuten 20 abströmende Kühlwasser aufnehmen. Die mit Innengewinde versehenen Bohrungen JO stehen mit den sieh waagrecht erstreckenden Nuten 29 in Verbindung. Kühlwasserzufuhrleitungen 31 und -abfuhrleitungen 32, die an ihren Enden mit Außengewinde versehen sind, versorgen die in Längsrichtung verlaufenden Nuten 20 am oberen Ende mit Kühlwasser und nehmen das abgegebene Kühlwasser am unteren Ende der Nuten 20 wieder auf. Das Kühlwasser strömt in den Nuten 20 abwärts.

In den in den Seitenplatten 21 befindlichen Aussparungen Jk befinden sich Dichtungsringe 33j die die Leckage von Kühlwasser verhindern sollen. Jede Seitenplatte besitzt einen einzelnen Dichtungsring, der den Umfang der Platteninnenfläche umschließt. Diese Dichtungsringe liegen an den äußeren Oberflächen der breiten Seitenwände 14 im Mantel 11 an. Zwei in auf den Innenflächen der Stirnplatten 22 vorgesehenen Aussparungen 36 befindliche Dichtungsringe 35 sorgen für eine flüssigkeitsdichte A-bdichtung der Kühlwasserdurchgänge in diesen Stirnplatten. Jeder Dichtungsring 35 läuft im wesentlichen vom Kopf bis zum Fuß der Stirnplatten 22 und umgibt einige der mit senkrechtem Abstand angeordneten Nuten 29«

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Den Kopf der Form 10 bildet eine flache Deckplatte 37, in deren Mitte sich eine Öffnung befindet, die zum Formhohlraum 12 hin ausgerichtet-ist. Diese Deckplatte ist mit Hilfe der Schrauben 38 an den Stirnwänden 22 der Stützkonstruktion 13 angeschraubt. Die Deckplatte ist mit zwei Verstärkungsrippen 39 versehen, die in Längsrichtung zur Form verlaufen und selbst durch die Schrauben 40 an der Deckplatte befestigt sind.

Mehrere in senkrechter Richtung mit Abstand angeordnete Thermoelemente 45, die in einer einzigen senkrechten Reihe in einer der Seitenplatten 21 liegen können, zeigen die Temperatur des Formmantels 11 in verschiedenen Höhenlagen an. Diese Thermoelemente 45 sitzen in dafür vorgesehenen Bohrungen 46, die sich durch die Seitenplatte 21 der Stützkonstruktion und in die Wandung des Mantels 11 hinein erstrecken. Mit Hilfe der Temperaturanzeige in verschiedenen Höhenlagen der Form wird der Füllstand der in der Form befindlichen Metallschmelze festgestellt.

An den Stirnplatten 22 sind in der Nähe ihrer oberen bzw. unteren Enden zwei U-förmige Tragarme 42 und zwei flache Tragarme 43 befestigt. Diese Arme 42 und 43 dienen zum Anheben und Absetzen der Form 10 in ein nicht dargestelltes Stützgestell. Mit diesen Armen 42 und 43 kann die Form aber

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auch in dem Stützgestell gehaltert werden.

Die aus den Seitenplatten 22 und den Stirnplatten 25 bestehende Stützkonstruktion 13 wird um den fertiggestellten Formmantel Ii herum zusammengebaut _x Dabei werden in dem erforderliehen Umfang Schraubenlöcher in die Platten 16 und 17 und in die Schweißnähte 19 im Mantel 11 eingebohrt. Die fertiggestellte Form wird dann auf eine geeignete Tragvorrichtung gesetzt und ist gießbereit. *

Der Abguß des geschmolzenen Metalls, beispielsweise des Stahls, wird entsprechend den bekannten Stranggießtechniken durchgeführt. Dabei wird ein Strom geschmolzenen Stahls in das offene obere Ende der Form 10 eingeleitet, während der rohrförmige Mantel 11 durch das durch die Kanäle 20 nach unten fließende Kühlwasser gekühlt wird. An den rohrförmigen Mantel Ii bildet sich in der Form 10 eine Schale aus verfestigtem Metall. Vom Boden der Form wird ein teilweise verfestigter Gußstrang, der aus einer festen Metallschale und einem flüssigen Kern besteht, abgezogen.

Die Form muß in bestimmten Zeitabständen zur Überarbeitung der inneren Vandoberfläche des Mantels Ii außer Setrieb genommen werden, weil diese Wandoberflache während der Benutzung zerfressen und zerkratzt wird. Zu diesem Zweck wird die Stützkonstruktion ±3 längs um den Formmantel ■

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11 entfernt und der Pormmantel zur Glättung der inneren Oberfläche überarbeitet. Der Mantel 11 weist eine ausreichende Materialstärke auf, so daß eine wiederholte Überarbeitung möglich ist.

Der Fachmann kann an der dargestellten Formkonstruktion viele Änderungen vornehmen. Diese Konstruktion soll deshalb nur als ein mögliches,aber bevorzugtes Ausführungsbeispiel des Erfindungsgegenstandes betrachtet werden. So braucht beispielsweise der Formhohlraum 12 keinen recht-

/kann eckigen Querschnitt aufzuweisen, sondern jeden gewünschten polygonalen Querschnitt annehmen. Für den Fall daß kein rechteckiger Querschnitt verwendet wird, werden zwei Platten so gebogen, daß sie wenn sie miteinander verbunden werden, einen Formmantel mit dem gewünschten Querschnitt bilden. So kann beispielsweise eine Form mit einem oktagonalem Querschnitt dadurch hergestellt werden, daß zwei fünfflächige Formkörper entlang ihrer in Längsrichtung verlaufenden Kanten miteinander verbunden werden.

Es ist wichtig, daß alle Ecken des erlindungsgemäßen Formmantels durch Verbiegen der Formteile hergestellt werden, die den Mänteln die gewünschten Eckenkonfigurationen erteilen, und zwar in der Weise, daß alle Ecken zwischen

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den Rändern der Formteile eingeschlossen sind. Die Ecken der Porin sollten also nicht dadurch geschaffen werden, daß zwei benachbarte Formteile in einem Winkel miteinander verbunden werden.'Zunächst ist zu sagen, daß die Ecken im allgemeinen etwas höhere Spannungen aushalten müssen als die Vände des Formmantels, und daß im allgemeinen die Schweißnähte nicht ganz so hohe Spannungen aushalten können wie die Formteile, die diese Schweißnähte miteinander verbinden. Ferner muß darauf hingewiesen werden, daß den Ecken der Form im allgemeinen eine genaue Gestalt gegeben werden muß, und daß dies einfacher durch maschinelle Bearbeitung der Formteile erfolgen kann, aus denen die Form besteht, bevor der Formmantel zusammengebaut wird, als durch Bearbeitung der Schweißnähte in dem zusammengebauten Formmantel.

Die erfindungsgemäSen Formen sind den bekannten Formen mit Eckverbindungen überlegen, weil bei Formen ohne Sclcverbindungen sich in den Ecken der Form keine verfestigten M'etallgrate bilden. Diese Grate vergrößern weitgehend die Reibung zwischen dem Gußteil und der Form, wodurch auch die Möglichkeit eines Ausbruchs in den Bereich größerer Wahrscheinlichkeit rückt, wie dies im obigen ausgeführt wurde. Gleichzeitig besitzen die erfindungsgemäßen Formen Mantel mit guter Wärmeleitfähigkeit, geringer Porösität und hohem OxydatLonswiderstand.

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Claims (3)

1. PATENTA nr- ,τ .. .ing. MARTIN LICHT

   PATENTANWÄLTE LICHT. HANSMANN, HERRMANN Dr. R E I N H O L D S C H M I DT

   8 M0NCHEN2 · THEREs.ENSTRAssE 33 - Dipl.-Wirbch.-lng. AXEL HANSMANN

   jg DipL-Phys. SEBASTIAN HERRMANN München,den 9. September 1966

   Ihr Zeichen Ummr Zwdm

   UNITED STATES STEEL CORPORATION /CS

   PITTSBURGH, PENNSYLVANIA
   WILLIAM PENN PLACE 525
   V. St. A.

   Patentansprüche

   i. Mantel für eine Stranggußform, der in der Stranggußform von einer Stützkonstruktion getragen wird, eine große Wärmeleitfähigkeit besitzt und einen senkrechten Formhohlraum polygonalen Querschnitts bildet, der von Mehreren ebenen Wandabschnitten und dazw sehen befindlichen Ecken gebildet wird, dadurch gekennzeichnet, daß der Mantel (il) aus sich senkrecht erstreckenden Metallformteilen (l6, 17) besteht, deren benachbarte senkrechte Kanten metallurgisch zu einem einteiligen Formmantel verbunden sind, wobei jedes Formteil (l6, 17) aus zwei benachbarten ebenen Abschnitten besteht, die durch eine Biegung verbunden sind and zwei benachbarte ebene Wände mit einer dazwischen befindlichen Ecke bilden.
2. 2. Formmantel nach Anspruch 1 mit einem von gegenüber- ^ liegenden Seitenwänden und dazwischen befindlichen Stirn-

   CD Patentanwälte Dipl.-Ing. Martin Licht, Dipl.-Wirtsch.-Ing. Axel Hansmann, Dipl.-Phy*. Sebastian Herrmann

   CO 8 MÖNCHEN 2, THERESIENSTRASSE 33 · Telefon: 292102 · TelegramhAdrams LipaHi/Mindwa

   __ Bankverbindungen: Deutsche Bank AG, Filiale Manchen, Dep.-Katie VifchJQlKMMrict, Konio-Nr. 7*3043β

   ^W' Bayer. Vereinsbank München, Zweigs». Oskar-von-Miller-Rine, Kto.-Nr. 882495 · Fostsdwdc-Konlo: Mendmt Nr. M3397

   OppenauerBOro: PATENTANWALT DR. REINHOLD SCHMIDT

   wänden begrenzten, einen Rechteckquerschnitt aufweisenden Formhohlraum, dadurch gekennzeichnet, daß der Mantel (il) aus zwei Formteilen (16, 17) besteht, wobei jedes Formteil eine Seitenwand (l'i) und benachbarte-Abschnitte der einander gegenüberliegenden Stirnwände (15) bildet, und die metallurgische Verbindungsstelle in den Stirnwänden (15) in der Mitte der benachbarten Ecken des Mantels (il) liegt.
3. 3. Formmantel nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, daß die Formteile (16, 17) aus Kupfer bestehen und miteinander verschweißt sind.

   k. Formmantel nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, daß sich in den Außenflächen des Mantels mehrere senkrecht verlaufende Nuten (20) befinden, die Kühlwasserkanäle bilden.

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