DE1527959A1

DE1527959A1 - Formwerkzeug und Verfahren zu seiner Herstellung

Info

Publication number: DE1527959A1
Application number: DE1966D0050847
Authority: DE
Inventors: Kelsey Christopher George
Original assignee: Data Resolved Tools Pty Ltd
Current assignee: Data Resolved Tools Pty Ltd
Priority date: 1964-11-24
Filing date: 1966-08-13
Publication date: 1969-09-11
Also published as: GB1127248A; US3375568A

Description

PATENTANWALT

»Mtod.^^^^s.us/M München, den 12,ÄUg. 1966

D 18 - Dr. Hk/Ni Data Resolved Tools PTY., Ltd. in Plympton - Süd-Australien

Formwerkzeug und Verfahren zu seiner Herstellung

Die Erfindung betrifft ein Formwerkzeug, beispielsweise ein Modell, ein Preßwerkzeug oder dgl., das nach den Angaben einer Zeichnung gebaut ist, und ein Verfahren zu dessen Herstellung.

Das erfindungsgemäße Formwerkzeug besteht aus einer Anzahl zueinander paralleler. Schablonen, die relativ zueinander festgelegt sind und zwischen denen sich ein mit ihnen verkitteter Füllstoff befindet. Gemäß dem erfindungsgemäßen Herstellungsverfahren werden die einzelnen Schablonen entsprechend zeichnerisch festgelegten Schnitten in bestimmten Abständen des gewünschten Formwerkzeugs ausgeschnitten und anschließend in den vorgeschriebenen Höhenlagen fixiert, woraufhin die Zwischenräume mit dem Füllstoff ausgegoßen werden.

Statt von einer Zeichnung kann zur Herstellung der einzelnen Schablonen auch von numerisch gespeicherten loordinatenwerten ausgegangen werden, die z. B. auf einem Lochstreifen aufgezeichnet sind. Zwischenwerte können hierbei in bekannter Weise durch Interpolation ersten oder zweiten Grades gewonnen werden.

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Das nachstehend beschriebene Ausführungsbeispiel der Erfindung geht von solchen auf Lochstreifen gespeicherten Informationen aus. Bs können aber auch Magnetbänder und andere Speichermittel und andere als die beschriebenen Schneidvorrichtungen verwendet verden. Beispielsweise lassen sich Schaumstoffplatten mit einem heißen Draht in den gewünschten Formen ausschneiden oder ein Fräser kann unmittelbar von einer Zeichnung gesteuert werden. Die Lochstreifenaufzeichnung dürfte aber die meisten Anwendungsmöglichkeiten haben.

In der Zeichnung sind:

Fig. 1 Grundriß und Seitenriß eines Blechteils, z. B. eines Autodachs, mit eingezeichneten Schichtlinien,

Fig. 2 Schnitte längs der Linien L-L und M-M in Fig. 1,

Fig. 3 die Draufsicht eines Zeichentisches, auf dem die Risse nach Fig. 1 aufgespannt sind,

Fig. 4 ein Schnitt längs der Linie 4-4 in Fig. 3,

Fig. 5 ein Schaltbild einer Anlage zur Gewinnung eines Lochstreifens aus einem Modell,

Fig. 6 die Darstellung einer Plattenfräsmaschine zum Ausschneiden einer Schablone gemäß einem Schnitt der Fig. 1 (z. B. L-L oder M-M in Fig. 2),

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Pig. 7 eine vergrößerte Schnittdarstellung des Fräsers in Fig. 6,

Fig. 8 eine schematische Darstellung der Fräserbahn und desjenigen Schablonenteils, der von Hand bearbeitet werden muß,

Fig. 9 die Darstellung eines Fräserkopfes zum Einfrasen von Schlitzen in Abstandsleisten,

Fig. 10 die Darstellung einer Lehre zum Festhalten der Schablonen in paralleler Lage und

Fig. 11 ein Schnitt durch das fertige Formwerkzeug.

Fig. 1 zeigt Grundriß und Aufriß eines Blechteils, also Darstellungen in der x.-y,-Ebene bzw. der x.-z.-Ebene. Der Blechteil ist in den beiden Rissen mit korrespondierenden Schichtlinien versehen, die in bekannter Weise mit den Zahlen 0 bis 25 bezeichnet sind. Fig. 2 zeigt die Schnitte durch den Blechteil längs der Ebenen L-L und M-M in Fig. 1, die einen Abstand d voneinander haben. Es liege die Aufgabe vor, eine Patrize dieses Blechteils herzustellen, d. h. ein Modell,dessen konvexe Oberfläche der Innenfläche des Blechteils 30 ent^richt.

Fig. 3 und 4 zeigen eine Vorrichtung 31 zum Umsetzen von Zeichnungsdaten in numerische Werte. Sie besitzt einen Zeichen-tisch 32, an dem längsverlaufende Schienen 33 (in x-Richtung) angebracht sind, auf denen ein freibeweglicher Abtastwagen 34 läuft. Der

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Wagen 34 ist mit querverlaufenden Schienen 35 (in Y-Richtung) versehen, die parallel zueinander und rechtwinklig zu den Schienen 33 gerichtet sind. Längs der Schienen 35 sind Mikroskope 36 verschiebbar, die mit Fadenkreuzen versehen sind, um so die Zeichnungslinien nachfahren zu können.

Die Längsbewegung des Abtastwagens 34 wird zunächst in analoge elektrische Spannungen verwandelt. Dies geschieht mittels eines Drehmelders (nicht dargestellt), der mit einem Stiftrad 39 gekuppelt ist, das von einem Lochband 40 angetrieben wird. Dieser Drehmelder liefert die Eingangsgröße x. . Der Drehmelder für die Eingangsgröße z. ist mit dem Stiftrad 41 (Fig. 4) verbunden und wird ebenfalls über ein Lochband 42 angetrieben. Der Drehmelder für die Eingangsgröße y\j ist mit dem Stiftrad 43 (siehe Fig. 5) verbunden und wird durch ein weiteres Lochband 44 angetrieben. Ggf. können Zahnstangen und Zahnräder anstelle der Lochbänder verwendet werden oder auch Leitspindeln, je nach der gewünschten Genauigkeit und Bewegungsfreiheit.

Die Vorrichtung 31 besitzt ferner einen Ausgabewagen 47, der von einem Servomotor angetrieben wird. Mittels der in Fig. 5 gezeigten Schaltung ist es möglich, mit dem Ausgabewagen zwei einander entsprechende Risse in gegen die Eingaberisse gedrehten Ebenen aufzuzeichnen. Hat das gedrehte Koordinatensystem die Achsen x, y und ζ und sind im einfachsten Falle die Achsen gegen

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die entsprechenden Achsen des Ausgangskoordinatensystems jeweils um den Winkel A gedreht, so gelten die Beziehungen:

χ = x.

y - y. cos A-Z. sin A

ζ = y_i sin A + z_i cos A

Mittels der Schaltung nach Fig. 5 ist es möglich, diese Ausdrücke aus den Eingangsgrößen x,, y. und z. zu bilden. Die dargestellte Schaltung bildet keinen Teil der vorliegenden Erfindung.

jedes Stiftrad 39, 41 bzw. 43 treibt ein Wechselgetriebe 49, 50

so

bzw. 51,/dassdurch Einstellung des gleichen Übersetzungsverhältnisses in allen Getrieben eine lineare Maßstabänderung der Zeichnung durchgeführt werden kann.

Die Äbtriebswellen 53 und 54 der Wechselgetriebe 50 und 51 sind mit lomponentenzerlegern 55 und 56 verbunden. Jeder lomponenten- »erleger hat zwei Abtriebswellen 57 und 58 bzw* 59 und 60. An den Abtriebswellen tritt der Drehwinkel der Antriebswelle, multipliziert mit dem Cosinus bzw. Sinus einer vorgegebenen Größe A auf. Der Drehwinkel der Welle 59 entspricht also der Größe z^ cos A, der Drehwinkel der Welle 60 der Größe z* sin A₁ der Drehwinkel der Welle 57 der Größe Vj cos A und der Drehwinkel der Welle 58 der Größe yj sin A.

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Auf den Wellen 57 und 59, sowie der Abtriebswelle 62 des Getriebes 49 sind Drehmelder 63, 64 und 65 montiert, die elektrische Spannungen liefern, welche den genannten Größen z. cos A, y, cos A und x. entsprechen. Auf den Wellen 58 und 60 sind Differentialgeber 67 und 68 montiert. Die elektrischen Verbindungen zwischen diesen Differentialgebern und den Drehmeldern 63 und sind so gewählt, daß bei 67 und 68 die Größen (y^ cos A - ζ ^ sin A) und (y. sin A + z. cos A) auftreten, die nach dem oben Gesagten gleich den Größen y und ζ sind.

Veil diese Darstellung nur für eine Umdrehung der verschiedenen Wellen voll gültig ist, dienen die erwähnten Drehmelder und Differentialgeber nur zur Feinverstellung. Zur Grobverstellung dienen weitere Differentialgeber 77 bis 81, die über Untersetzungsgetriebe 70 bis 74 von den entsprechenden Wellen 57 bis 60 und 62 angetrieben werden. Auch diese Geber sind gemäß Fig. 5 so verbunden, daß sie elektrische Spannungen entsprechend den Größen x, y und ζ liefern. Wegen der Untersetzung entspricht aber eine Umdrehung der betreffenden Geber dem vollen Variationsbereich der Größen x^, y^ und z_±. Die betreffenden Anordnungen dienen also zur Grobverstellung.

Wenn nun durch kombinierte Verschiebungen des Wagens 34 (x^) und der Mikroskope 36 (y^ und ζ^) die jeweiligen roordinaten eines Punktes χ.», y^, z. auf einer Linie abgetastet werden, so werden sie mit der dargestellten Einrichtung in Fein- und

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Grobkanäle elektrischer Signale x_f y und ζ umgeformt, die einer Drehung um einen Winkel A um die x-Achse entsprechen.

Nächstehend wird noch gezeigt, daß diese Bewegungen selbsttätige Nachlaufbewegungen des Ausgabewagens 47 und seiner Zeichenstifte derart hervorrufen, daß ein Punkt mit den Koordinaten χ , y und ζ aufgezeichnet wird, der einer weiteren Drehung um einen winkel B um die y-Achse entspricht.

Der Ausgabewagen 47 ist identisch mit dem Abtastwagen 34, abgesehen davon, daß die querverschiebbaren Zeichenköpfe 87 und 88 elektromagnetisch betätigte Zeichenfedern 84 tragen, die durch Druckknöpfe am Eingabewagen in Tätigkeit gesetzt werden können.

Ein endloses Lochband 85, das am Ausgabewagen 47 befestigt ist und von einem Stiftrad 86 angetrieben wird, bewegt den Ausgabewagen in der Richtung χ . Die Zeichenköpfe 87 und 88 werden durch entsprechende Lochbänder 89 und 90 verstellt, die von Stifträdern 91 und 92 angetrieben werden, um so die Koordinaten ζ una y darzustellen. Die Drehung der Stifträder 91, 92 und 86 wird durch Servomotoren 94, 95 und 96 (Fig. 5) besorgt.

In ähnlicher Weise wie bei der Eingabe sind die Ausgabemotoren über Komponentenzerleger und Geber so angeschlossen, daß sie die Größen (z_Q cos B - x_Q sin B), y_Q und (z_Q sin B + x_Q cos B) in Pein- und Grobkanälen darstellen.

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Ist die Ausgabevorrichtung in ihrer Sollage, so besteht kein Unterschied zwischen diesen Größen und den Größen x_f y und z. Demgemäß ist der Ausgangskanal für die Peinverstellung elektrisch mit dem Eingangskanal für die Peinverstellung verbunden und dasselbe gilt für die Kanäle für die Grobversteilung. Ist·z. B. noch ein Unterschied in Richtung ζ vorhanden, so erscheinen Spannungen an den Ausgängen der Geber 98 und 99, die über ein Getriebe 100 miteinander verbunden sind. Diese Spannungen werden einem Sektorschalter oder dgl. 102 zugeführt, der die Amplitude

W der Abweichung am Ausgang des Gebers 99 für den Grobkanal mit einer Bezugsspannung vergleicht und die Abweichung auf einen Verstärker 1o3 gibt, wenn die Abweichung größer als die Bezugsspannung ist. Andernfallsschaltet der Schalter 102 die am Ausgang des Gebers 98 auftretende Abweichungsspannung des Feinkanals auf den Verstärker 103. Entsprechend arbeiten die beiden anderen Sektorschalter 104. und 105. Die Ausgangsspannungen der drei Verstärker 103 werden auf die Motoren 94, 95 und 96 gegeben, die über Getriebe 107, 108 und 109 die Stifträder 91, 92 und 86 derart antreiben, daß die Spannungsabweichungen verschwinden, bis die Istlage der Zeichenvorrichtungen mit der Sollage gemäß der Eingabestifträder 41, 43 und 39 übereinstimmt.

Ein Geber 112 steuert zwei Einstellmotoren 113 und 114 über entsprechende Verstärker 115 und 116, wobei weitere Geber 117 und zur Rückführung dienen. Der Geber 112 dient zur Einstellung eines ersten Drehwinkels A und ist mit einer entsprechenden Skala ver-

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sehen. Der Einstellmotor 113 ist über den Geber 117 mit dem Komponentenzerleger 56 verbunden. Ebenso wird der Komponentenzerleger 55 vom Einstellmotor 114 voreingestellt. Ein Differential geber 121 gestattet eine kleine Nachstellung des Komponentenzerlegers 55 zwecks verbesserter Genauigkeit.

In gleicher Weise stellt ein Geber 123 die Komponentenzerleger 124 und 125 entsprechend dea zweiten-vorgegebenen Drehwinkel B ein.

Mit den Stifträdern 91, 92 und 86 sind Codiervorrichtungen 127, 128 und 129 über Getriebe 130 gekuppelt. Die Ausgänge dieser Codiervorrichtungen führen zu einer digitalen Anzeigevorrichtung 132, so daß in jedem Augenblick der abgetastete Punkt erkannt werden kann, sowie zu einem Programmiergerät 133. Das Programmiergerät enthält z. B. eine Reihe von Drehschaltern, die von Relais derart betätigt werden, daß nacheinander Lochstreifensignale für die Koordinaten χ , y und ζ abgegeben werden. Diese Anordnung kann selbstverständlich je nach der Art des verwendeten Bandes abgeändert werden. Das Programmiergerät arbeitet auf einen Streifenlocher 135, der auf das Programmiergerät rückgekoppelt ist, um die Reihenfolge der Lochungen zu steuern. Ferner können in bekannter Weise mittels eines Gerätes 136 Hilfsinstruktionen auf das Programmiergerät gegeben werden, z. B. parabolischer Anlauf und parabolische Stillsetzung des Streifenlochers.

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- ίο -

Verschiedene Bauteile der Einrichtung nach Fig. 5 sind identisch. Insbesondere entsprechen sich folgende Teile:

Geber 138
Getriebe 139
Geber 140
Geber 141
Getriebe 142
Geber 143

Differentialgeber 144

Differentialgeber 145

Getriebe 146
Getriebe 147

Differentialgeber 148

Differentialgeber 149

Geber 150
Geber 151
Einstellmotor 152
Einstellmotor 153
Geber 154

und Geber 65

» Getriebe

" Geber 81

⁵¹ Geber 98

" Getriebe

» Geber 99

Differential-" geber 68

Differential-¹¹ geber 67

» Getriebe » Getriebe

Differentiäl-¹¹ geber 78

Differential-" geber 80

" Geber 118

» Geber 117

" Einstellmotor

" Ein-st el !motor

" Geber 121

Der Geber 154 dient wieder zur Nachstellung zwecks verbesserter Genauigkeit.

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Das vom Streifenlocher 135 gelochte Band 156 wird in einen Streifengeber 157 (Fig.6) gegeben, der in bekannter Weise konstruiert ist und eine ebenfalls belcannte Interpolationsvorrichtung 158 enthält. Eine solche Interpolationsvorrichtung ist z. B. in der britischen Patentschrift 796 994 beschrieben. Sie erzeugt eine glatte Kurve, die aus Parabelstücken zusammengesetzt ist und durch die abgetasteten Punkte des betreffenden Schnitts hindurchgeht.

Die Steuersignale von der Interpolationsvorrichtung steuern eine Präsmaschine 160 mit Fräskopf 161, an dem ein Fräser 162 (siehe Fig. 7) angebracht ist, der eine Schablone 163 aus Aluminium mit konvexer Außenkante 164 ausschneidet. Alle Schablonen haben Bezugskerben 159 an der Unterkante. Der Radius der Schneidfläche des Fräsers 162 soll vewi möglich kleiner als die voraussichtliche Ir-erpolationsabweichung an der anschließenden Schichtlinie sein. Fs kann aber vorkommen, z. B» bei vertikalen Wänden, daß dies nicht möglich ist. Die Aluminiumschablone 163 . wird am einfachsten auf einen Holzblock 165 aufgeklemmt, um Platz für die Unterseite des Fräsers 162 zu schaffen. Stattdessen kann die Schablone 163 auch unmittelbar auf eine Metallplatte aufgeklemmt werden, wobei dann der Fräser 162 so ausgebildet ist, daß er einen Grat des Schablonenmetalls über der Metallplatte stehen läßt, der nachträglich entfernt vird. In jedem Falle greifen die Bezugskerben 159 in Passflächen 166 an der Plattenfräsmaschine 160, um die Ausrichtung in x-Richtung zu sichern.

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Üinen Fall, bei dem der Radius des Fräsers 162 größer als der auszuschneidende Schablonenradius ist, ist in Fig. 8 dargestellt. Hier muß der schraffierte Teil 168 der Schablone 163 von Hand entfernt werden. Die strichpunktierte Linie 169 in Fig. 8 stellt die .Bahn des Fräsermittelpunktes dar, die einen Abstand S von der Schneidkante hat, der sich abermals nach der Art der Interpolationsvorrichtung 158 richtet.

Wenn ein Formungswerkzeug aus parallel zueinander angeordneten Schablonen, die nur an einer Stelle, z. B. an ihren Unterkanten, festgehalten werden, so besteht die Gefahr, daß die Schablonen windschief zueinander stehen. Andererseits sind die Kosten eines Werkzeugs, bei dem die Schablonen einander unmittelbar berühren, sehr hoch. Deshalb ist es erwünscht, Abstandshalter vorzusehen, welche die Schablonen so fixieren, daö ihre Mittelebenen sich genau an derselben 'Stelle befinden, wie die Schnittebenen des Modells, die sie darstellen sollen.

Fig. 9 zeigt eine Fräsmaschine 172 mit einem Fräser 173 von genau der gleichen Breite wie die Dicke der Schablonen. Die Fräsmaschine ist mit einem verschiebbaren Tisch 174 versehen, der vom Lochstreifen 156 so gesteuert wird, daß er jeweils genau um den Abstand zwischen benachbarten Schablonen vorrückt. Der Abstand d in Fig. 9 entspricht also dem Abstand d in Fig. 1 und 11 zwischen den Schnitten L-L und M-M, die benachbarten Schablonen entsprechen sollen.

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Der Fräser 173 fräst gleichzeitig mit dem Fräsen der Schablonen Kerben durch eine Reihe von nebeneinanderliegenden Abstandsleisten 176. Nach dem Ausfräsen der Schablonen werden die mit rerben versehenen Abstandsleisten 176 in einer Lehre 177 derart befestigt, daß die beiden unteren Abstandsleisten 176 mit ihren Kerben in die Bezugskerben 159 der Schablonen 163 eingreifen. lomit werden die Schablonen in x-fiichtung genau so ausgerichtet, wie sie beim Ausfräsen auf der Plattenfräsmaschine 160 eingespannt waren» Die Seitenkanten der Schablonen werden von zwei seitlichen Abstandsleisten 176 ergriffen und die Oberkanten werden durch zwei obere Abstandsleisten 176 festgelegt, die^abnehmbaren Brücken 180 sitzen. Die Brücken 180 besitzen je eine Zunge 181 zum Eingreifen in eine entsprechende Bezugskerbe 1 59 der oberen Abstandsleisten 176. Die Brücken T8Ö sind mit nach unten weisenden Führungsstiften 182 versehen, die in Löcher. 183 der Lehre 177 eingreifen. Damit werden die Schablonen 163 allseits durch die Abstandsleisten 176 unverrückbar festgehalten.

Anschließend wird ein festwerdendes Füllmaterial 185 (Fig. 11), z. B. harter Gips oder ein Epoxyharz, zwischen die-Schablonen gegossen und auf der Oberseite entsprechend der gewünschten Gestalt geglättet, wobei die Schablonen als Leitlinien dienen und so die Erzielung der gewünschten Gestalt erleichtern. Die Brücken 180 und die oberen Abstandsleisten 176 werden abgenommen, nachdem die Schablonen durch das Füllmaterial genügend relativ zueinander festgelegt wurden. Je nach Wunsch können die Schablonen in der Lehre

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bleiben oder gemäß Fig. 11 aus ihr entnommen werden, so daß sie nur noch durch die Kraft des Füllmaterials 185 zusammengehalten werden.

Erfindungsgemäß ist die Ausbildung der gewünschten Oberflächengestalt durch die von den Schablonen gebildeten Leitlinien sehr erleichtert und läßt sich leicht nachprüfen, da die mit den Ziffern 0, 5, 10, 15 usw. bezeichneten Schichtlinien quer zu den Schablonen (d. h. in x-Richtung) verlaufen und so eine doppelte Prüfung der Übereinstimmung der fertigen Form mit der Zeichnung ermöglichen. Ggf. können weitere Schablonen genau in Gestalt dieserääifchtlinien hergestellt werden und als zusätzliche Lehre für die Oberflächengestalt dienen.

Durch einfaches Ausfräsen zweier Schablonensätze in entgegengesetzten Richtungen (d. H. durch Umkehren der x-Achse) können spiegelbildliche Modelle nach einem einzigen Lochband hergestellt werden, während durch Umkehrung der Bewegung in z-Richtung und Erhöhung des Fräserdurchmessers um die Blechdicke eine Matrize hergestellt werden kann. So wird die mühevolle Handarbeit bei der Herstellung zueinander passender spiegelbildlicher Fatrizen und Matrizen vermieden.

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Claims

DR. HETNmoi^fERMEUNK München, den 12. Aug. 1966

Data Resolved Tools PTY. , Ltd. in Plympton - Südaustralien Patentansp. rüche

(ij Formungswerkzeug, gekennzeichnet durch eine Anzahl parallel angeordneter und relativ zueinander festgehaltener Schablonen (163)» zwischen denen sich ein mit ihnen verkitteter Füllstoff befindet.
2. Formungsverkzeug nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, daß mehrere Abstandsieisten (176), die mit Kerben zur Aufnahme der Schablonen versehen sind, die Schablonen parallel zueinander halten.
3. Formungswerkzeug nach Anspruch 1 oder 2, dadurch gekennzeichnet , daß der Füllstoff aus einem Epoxyharz oder aus Gips besteht.
4. Formungswerkzeug nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, daß die Schablonen je eine im Querschnitt konvexe lante (164) haben, die den Umriß des Werkzeugs mitbestimmt.

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5. Verfahren zur Herstellung eines Formungswerkzeugs gemäß den vorhergehenden Ansprüchen, dadurch gekennzeichnet, daß eine Reihe von Schablonen ausgeschnitten wird, die je eine in der Werkzeugoberfläche liegende Kante besitzen und einer Reihe ■paralleler Schnitte einer Zeichnung entsprechen, daß die Schablonen parallel zueinander mit einem Abstand angeordnet werden, der dem Abstand entsprechender paralleler Schnitte der Zeichnung entspricht, und daß die Zwischenräume zwischen den Schablonen mit einem Füllstoff ausgefüllt werden, der sich mit den Seitenwänden der Schablonen verbindet.
6. Verfahren nach Anspruch 5, dadurch gekennzeichnet, daß die Schablonen durch mit Kerben versehene Abstandsleisten (176) parallel zueinander festgehalten werden, während der Füllstoff zwischen die Schablonen eingeführt wird.
7. Verfahren nach Anspruch 5 oder 6, dadurch gekennzeichnet, daß die Oberfläche des Füllstoffs in den Zwischenräumen zwischen den Schablonen von Hand so geglättet wird, daß sich ein Umriß ergibt, der dem Zeichnungsumriß in zur Schablonenrichtung rechtwinkliger Richtung entspricht.
8. Verfahren nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet , daß die Schablonen auf einer bandgesteuerten Plattenfräsmaschine (160) mit konkaver Fräserfläche geschnitten werden.

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9. Verfahren nach Anspruch 6, dadurch gekennzeichnet, daß die . Kerben der Abstandsleisten (176) auf einer bandgesteuerten Präsmaschine (172) in Abständen eingefräst werden, die den Abständen zwischen den einzelnen Schablonen zugeordneten Zeichnungsschnitten entsprechen.
10. Verfahren nach Anspruch 8 oder 9, dadurch gekennzeichnet, daß die Daten aus der Zeichnung dadurch auf das Band übertragen werden, daß zwei Risse auf einen Zeichentisch derart angeordnet werden, daß die x-Achse beider Risse parallel zur Längsrichtung eines Abtastwagens verläuft, daß Signale entsprechend der Verschiebung von Tastern auf dem Wagen in y- und z-Richtung erzeugt werden, wobei die zugeordneten Verschiebungen durch Schichtlinien bestimmt werden, die in x-Richtung der Risse verlaufen, und daß die erzeugten elektrischen Signale in den drei Köordinatenrichtungen zur Herstellung eines Lochstreifens verwendet werden.
11. Verfahren nach Anspruch 10, dadurch gekennzeichnet, daß die Verschiebungen in y- und z-Richtung in den Sinus und Cosinus eines Drehwinkels A zerlegt und entsprechend den nachstehenden Formeln algebraisch addiert werden:

X » Xj

j. cos A-Z₁ sin A
^ sin A + 2^ cos A

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