-
Verstärkung von anodisierten Oberflächen Die Erfindung betrifft die
Oberflächenbehandlung von anodisierbaren Stoffen, , Gewöhnlich wird die Anodisierung
von gewissen Metallen, z.B, Aluminium und Magnesium und deren Legierungen, vorgeschlagen,
damit deren Oberfläche geschützt wird oder aus dem Wunsche, das Aussehen zu verbessern.
Der Vorgang beim Anodisieren besteht im wesentlichen darin, daß der zu behandelnde
Teil als Anode in einem elektrolytischen Bad verwendet wird und daß Strom aus diesem
Teil in das Bad geleitet wird. Eine solche Behandlung bewirkt, daß der Teil der
oxydierenden Einwirkung der verschiedenen Anionen im Bad ausgesetzt wird. Viele
Metalle werden durch eine derartige Behandlung lediglich zu positiven Ionen oxydiert
und gehen in Lösung über. Teile hingegen, die anodisiert werden,
bilden
ein Zwischenprodukt, ein Oxyd, welches einen porösen" Überzug auf dem verbleibenden
Metall bildet, Obwohl dieses Oxyd im Bad löslich sein kann, in dem es sich bildete,
so kann es bei geeigneten Bedingungen hinreichend schnell gebildet werden, so daß
eine bemerkenswerte Stärke des Oxyds die Lösungsmitteiwirkung des Bades überdauert.
Wird der anodisierte Teil aus dem Bad genommen, dann bleibt der Überzug als eine
poröse, haftende Schicht aus dem Metalloxyd, das etwas Wasser absorbiert oder aufgenommen
hat, zurück. Dieser Überzug bildet eine gute Unterlage zur Aufnahme der herkömmlichen
Farben oder Lacke und kann auch eingefärbt werden, da die Oberfläche des porösen
Materials hochgradig absorptionsfähig ist, Handelt es sich um anodisierte Aluminiumflächen,
dann beobachtete man, daß die anodisierte Oberfläche, die durch das Verfahren gebildet
wurde, eine mangelhafte Festigkeit besitzt, wenn sie nicht weiter behandelt wird,
so daß sie "versiegelt" wird, Dieses Verfahren besteht gewöhnlich darin, daß das
Aluminiumoxyd mit dem zurückgehaltenen Wasser der Wärme ausgesetzt wird, entweder
indem es in heißes oder kochendes Wasser getaucht wird oder der Einwirkung von Dampf
ausgesetzt wird. Verwendet man Wasser, dann können Chemikalien zugesetzt werden.
Die gegenwärtig in der Fachwelt anerkannte Theorie ist, daß das Ergebnis dieser
Behandlungen eine Vereinigung eines jeden Aluminiumoxydmoleküls mit einem Wassermolekül
ist, so daß sich ein kristallines Hydrat bildet, welches als Böhmit bekannt ist,
Das physikalische Ergebnis ist, daß eine dichtere, aber immer noch leicht poröse
Struktur geliefert wird, welche gegen Zerkratzen und Abrieb mäßig widerstandsfähig
ist. Wird die anodisierte Fläche eingefärbt, dann wird das Versiegeln erst nach
dem Einfärben oder
gleichzeitig mit dem Färben durchgeführt, wenn
eine heiße Farblösung oder -ausschwemmung verwendet wird, Alle diese Behandlungen
hinterlassen ein poröses Gefüge, Dieses poröse Gefüge der anodisierten Oberfläche
besitzt nur eine geringfügige mechanische Festigkeit, so daß über die eigene Festigkeit
keine weitere Verstärkung gegeben wird. Insbesondere läßt es sich wegen seiner Porösität
recht leicht zerkratzen, da eine örtlich auftretende Kraft leicht Teile aus dem
Oxyd herausbricht, indem die Zellwände an ihrer dünnsten Stelle aufgebrochen werden,
weil die Wände kaum seitlich gestützt werden.
-
Man hat erfindungsgemäß festgestellt, daß die anodisierten Oberflächen
eine große Festigkeit und insbesondere eine gute Widerstandsfähigkeit gegen das
Zerkratzen erhalten können, wenn man die Poren mit dicht verbundenen Teilchen v@rmegewAVse
mit Hilfe der Elektrophorese ausfüllt. Da derartige Teilchen oder Körner bestimmte
Farben oder optische Eigenschaften besitzen können, lassen sie sich zur Färbung
oder einer anderweitigen Änderung der optischen Eigenschaften der anodisierten Fläche
ebenfalls verwenden.
-
Die Hauptaufgabe der Erfindung ist die Herstellung einer anodisierten
Fläche, die zur Verschönerung gefärbt werden kann und die eine ausgezeichnete Festigkeit
besitzt und besonders widerstandsfähig gegen ein Zerkratzen ist, wenn man
diese mit ähnlich anodisierten Oberflächen vergleicht, die nicht erfindungsgemäß
behandelt wurden. Obwohl sowohl das Anodisieren und die Anwendung der Elektrophorese
zum Niederschlag von feinen Teilchen bereits angewendet wurden, hat man bisher die
Elektrophorese zur Verbesserung der Festigkeit und der Widerstands-
Fähigkeit
von arxodisierten Überzügen gegen Zerkratzen, wobei gleichzeitig das Aussehen verbessert
wird, nicht angewendet. Nachstehend werden diese Vorteile genauer beschrieben
werden,
Vergleichsmessungen haben gezeigt, daß eine überraschende Verbesserung
der Widerstandsfähigkeit gegen Zerkratzen durch die Erfindung geliefert wird, Diese
vorteilhaften Ergebnisse beruhen auf mehreren Nebenerscheinungen$ die den Fachleuten
einleuchten werden, insbesondere denen, die mit den Einschränkungen der bekannten
Verfahren vertraut sind, da die Erfinding den Vorteil einer größeren Geschwindigkeit
biete, die mit einer Verbilligung verknüpft ist.
-
Zum besseren Verständnis der Erfindung dienen die beigefügten Zeichnungen.
-
Die Zeichnungen stellen dart Fig. 1 die schematische Darstellung einer
-Vorrichtung zum Anodisieren einer metallischen Unterlage, so daß ein poröser Überzug
auf dieser geliefert wird, und daß durch eine Änderung der Art der Stoffe und der
Betriebsbedingungen die Poren eines derartigen Überzugs beinahe vollständig mit
einem dicht gepackten Füllstoff ausgefüllt werden; Fig. 2 einen Schnitt durch eine
Unterlage mit dem porösen Überzug; Fig. 3 einen Schnitt durch einen porösen Überzug,
dessen Poren mit einem nicht verdichteten Überzug gefüllt sind, wie er durch die
herkömmlichen Verfahren gebildet wurde;
Fige 4 einen Schnitt durch
einen porösen Überzug, dessen Poren mit einem dicht gepackten Überzug nach der Erfindung
ausgefüllt sind; Fig. 5 ein Verfahren zum Auftragen eines porösen Überzugs unmittelbar
auf die Unterlage, so daß diese für die erfindungsgemäße Füllung der Poren vorbereitet
ist.
-
Fig. 1 zeigt einen Behälter 10, der in herkömmlicher Weise aus einer
Glasbatterie, in der eine Gegenelektrode 12 und ein Werkstück 14 in eine Flüssigkeit
16 getaucht sind" Die Gegenelektrode 12 und das Werkstück 14 sind durch Leiter 18
bzw. 20 mit den mittleren Abzweigen eines Umkehrschalters 22 verbunden, Zwei Batterien
24 und 26 sind seriengeschaltet, wobei der positive Abzveig 26 und die Verbindung
zwischen 24 und 26 entsprechend mit den beiden Punkten eines Schalters 28 verbunden
sind, Der Kontaktarm des Schalters 28 ist mit einem Kontakt eines Rheostaten 30
verbunden, dessen Arm durch ein Amperemeter 32 mit zwei Backen des Schalters 22
verbunden ist, Die anderen zwei Backen des Schalters 22 sind in der herkömmlichen
Weise mit dem negativen Abzweig der Batterie 24 verbunden, so daß eine Vorrichtung
zur Umkehrung der Polarität geschaffen wird, Ein Voltmeter 34 ist angeschlossen,.damit
das Potentialgefälle über die Abzweige des Schalters 22 und der Abfall über den
Amperemeter 32 gemessen werden kann, Auf diese Weise ist die Anlage weitgehend in
der üblichen Weise gestaltet und kann, wenn eine Flüssigkeit 16 einen-geeigneten
Elektrolyten für das Anodisieren des Werkstücks 14 darstellt, in herkömmlicher Weise
zweckentsprechend betätigt werden, indem der Schalter 28 auf seine uABre Stellung
eingeschaltet wird, so daß
lediglich die Batterie 24 mit dem Rheostaten
30 verbunden . wird, und der Griff des Schalters 22 gegen den Boden der Zeichnung
gerichtet wird, wodurch das Werkstück 14 zur Anode der Zelle gemacht wird Der Rheostat
30 kann dazu verwendet werden, den Strom auf die ge@vUnschte Stärke einzustellen,
Ist es erwünscht, die Anlage der Fig,1 für die Elektrophorese zu verwenden, dann
muß die Flüssigkeit 16 eine Aufschwemmung des niederzuschlagenden Materials Sein
und der Schalter 28 in die obere Stellung bewegt werden, so daß die Batterien 24
und 206 in Reihe geschaltet und reit dem Rheostaten 30 verbunden sind, Der Schalter
22 muß so eingestellt werden, daß das Werkstück 14 in Bezug auf die Elektrode 12
ein Potential erhält, welches das entgegengesetzte Vorzeichen der Ladung des aufgeschwemmten
Materials, das niedergeschlagen werden soll, besitzt, Das angewendete Potential
kann von dem Voltmeter 34 abgelesen werden, Der für die Elektrophorese verwendete
Strom ist gewöhnlich außerordentlich schwach und ändert sich mit der Zeit. Gewöhnlich
wird das gewünschte Potential, welches nicht entscheidend ist, bei der Regelung
hergestellt. Es leuchtet ein, daß die Vorrichtung selbst nicht neuartig ist, Die
Beschreibung d7.en@_ lediglich der,Vollständigkeit der Darstellung und der Möglichkeit,
weiter unten in den die Erfindung kennzeichnenden Beispielen auf die physikalischen
Angaben über die Stromdichte und die Potentiale Bezug zu nehmen.
-
Fi J, 2 zeigt einen stark vergrößerten Schnitt durch eJ_ ne leitende
Unterlage 3&, die sehr gut aus Aluminium bestehen kann, mit einem porösen Oberflächenüberzug
38, z.B. aus Aluminiumoxyd, der durch Anodisieren aufgetragen wurde_und
Poren
40 enthält, Bei der Betrachtung der dargestellten Poren 40 muß man Vorsicht walten
lassen, da es schwierig ist, in den hier erforderlichen formalen Darstellungen,
Größe, Gestalt und Verbindung der Poren, die,kennzeichnend für Materialien sind,
z,B, einen anodischen Überzug auf Aluminium oder Aluminiumlegierungen, richtig wiederzugeben.
-
Fig, 3 stellt einen gleichen Schnitt wie Fig,2 dar mit dem Unterschied,
daß die Poren 40 teilweise mit einem Füllstoff 42, der kugelförmig dargestellt ist,
angefüllt sind, Diese Darstellung soll das Ergebnis einer Zersetzung oder chemischen
Reaktion an Ort und Stelle aufzeigen, die mit Hilfe der bekannten Verfahren bewirkt
wurden. Einige der bereits verwendeten Verfahren liefern tatsächlich filmähnliche
Überzüge, weiche nicht kugelförmig gekörnt sind, Die Darstellung soll die
Menge des Flillstoffes symbolisch wiedergeben.
-
Fig, 4 ist ebenfalls ein-Schnitt, der dem von Fig, 2 ähnlich ist,
mit dem Unterschied, daß (im Gegensatz zu Fig,2 und Fig, 3) die Poren 40 vollständig
mit einem Füllstoff 42, der dicht gepackt ist, angefüllt sind. Wie man sieht, schlägt
sich der Hauptteil cic#_: Füllstoffes, in den Poren nieder und ein geringerer Teil
außerhalb der Poren, wie die Stromverteilung auf der Oberfläche fordert. Diese Darstellung
ist kennzeichnend für das Erzeugnis nach dern erfindungsgemäßen Verfahren, Einige
bevorzugte Ausführungsbeispiele des erfindungsgemäßen Verfahrens werdeir nacri stehend
angeführt.
Beispiel 1, Ein Blech aus einer Legierung mit einem höhen
Aluminiumgehalt mit der im Handel üblichen Bezeichnung 2024 T 4 (die einer Zusammensetzung
aus : 4.5% Kupfer, 0.6% Mangan, 1.59 Magnesium und im übrigen überwiegend Aluminium
entspricht) mit einer Stärke von etwa 0.8 mm und einer Breite von etwa 76
mm und einer Länge von etwa 20 cm wurde in einem Elektrolyten aus 20%iger Schwefelsäure
bei einer Stromdichte von 10 A je 0.09 m2 30 Minuten lang bei. 21,1 °C anodisiert.
Das für diese Stromdichte erForderliche Potential betrug 12 V, obwohl dieses von
den Abmessungen der Zelle und anderen Bestimmungsgrößen abhängig ist. Die Stromdichte
ist gewöhnlich der entscheidende Parameter bei der Elektrolyse, unä die Spannung
wird so geregelt, daß die erforderliche Stromdichte geliefert wird. Nach Ablauf
von 30 Minuten wurde das Werkstück aus dem Bad genommen, gründlich in destilliertem
Wasser abgespült, damit die Reste des Elektrolyten entfernt wurden, und 15 Minutenbei
1040c in einem Ofen getrocknet. Nachfolgend wurde das Werkstück in ein Bad getaucht,
das aus einer Aufschwemmung von anionischem kolloidalem Kohlenstoff in 3%igem (Gewichtsprozent)
Isopropylalkohol bestand, Der Kohlenstoff besaß eine durcrischnittliche Korngröße
von 13/1000p (13 Ilill imicron) , Eine Gegenelektrode aus unbehandeltem Aluminium
wurde ebenfalls in das Bad getaucht, und ein Potential von 35 V wurde 5 -Minuten
lang zwischen der Gegenelektrode und dem Werkstück aufrechterhalten, wobei das Werkstück
positiv
war. Die Stromstärke betrug die ganze Zeit weniger als 1 Milliampere, Die Aufschwemmung
besaß die übliche Zimmertemperatur von 21.'1°C. Nach Ablauf der 5 Minuten wurde
das ' Werkstüek aus dem Bad genommen und die Oberfläche abgerieben, damit der außen
haftende Kohlenstoff entfernt wurde, dann mit destilliertem Wasser gewaschen und
in einem Trockenofen bei 1040C getrocknet. Die Oberfläche war danach einheitlich
dicht und sah pechschwarz aus, Eine metallographische Prüfung von Schnitten zeigte,
daß in den Poren des anodisierten Überzugs dichter Kohlenstoff als kompakte Masse
niedergeschlagen worden war,, Ein Erwärmen einer Probe in der oxydierenden Flamme
eines Bunsenbrenners bis auf den Schmelzpunkt der Unterlage wirkte sich auf den
Überzug nicht aus. Das Erwärmen einer ähnlichen anodisierten Probe mit einem vollständig
oberflächlichen, nicht eingedrungenen Kohlenstoffüberzug, der durch Eintauchen in
eine Kohbnstoffaufschwemmung ohne Anwendung eines elektrischen Feldes aufgetragen
worden war, führte zum Abbrennen des Kohlenstoffs, Der elektrophoretisch aufgetragene
Kohlenstoffüberzug widerstand dem gewöhnlichen Abrieb, Ein Wärmeschock, d.h, ein
Temperaturwechsel von -129°C auf +427°C, beschädigte den mit Kohlenstoff gefüllten
Überzug nicht stärker als den r
einfachen, anodisierten und ungefärbten Überzug.
-
Überträgt man die vorstehende Beschreibung auf Fig.1, dann entsprechen
die 12 V beim Anodisieren dem Potential der Batterie 24, die 35 V bei der Elektrophorese
den seriengeschalteten Batterien 24 und 26. Das anodisierende Schwefelsäure-Bad
entspricht der Flüssigkeit 16 während des Anodisierens.
Die Kohlenstoffaufschwemmung
in Isopropylalkohol entspricht der Flüssigkeit 16 während der Elektrophorese. Da
das Werkstück, das dem Teil 14 entspricht, positiv (oder anodisch) bei beiden Verfahrensschritten
war, mußte der Schalter 22 stets mit seinem Griff nach unten zeigen (wie in der
Figur) und der Schalter 28 während des Anodisierens an seinen unteren Kontakt angeschlossen
sein und während der Elektrophorese an seinen oberen Kontakt, damit eine Spannung
von 12 bzw, 35 V geliefert wurde.
-
Beispiel 2.
-
Eine Probe aus Flußeisen mit einer Stärke von 1.6 mm, einer Breite
von 50 mm und einer hänge von etwa 20 cm wurde mit Hilfe des Flammenspritzverfahrens
(s. Fig. 5) mit einem Aluminiumoxyd überzogen, Fig, 5 zeigt eine Flammenspritzpistole
44 schematisch, welche einen Strahl von geschmolzenen Aluminiumoxydtröpfchen auf
ein stählernes Werkstück 46 richtet, Das überzogene Werkstück wurde dann, wie in
Beispiel 1, der Elektrophorese von Kohlenstoff ausgesetzt. Ein dichter, schwarzer
Überzug entstand, der bei metallographischer Prüfung zeigte, daß die Poren im Überzug
48 mit einer dichten und kompakten Kohlenstoffpigmentfüllung ausgefüllt worden waren,
Beispiel 3.
-
Ein Werkstück aus dem im Handel erhältlichen reinen Aluminium mit
dem Gütegrad 25, welcher üblicherweise das handelsüblich reine Aluminium mit gelegentlichen
Verunreinigungen
bezeichnet, wurde in einer 9%igen (Gewichtsprozent)
Oxalsäurelösung in Wasser 45 Minuten bei einer Stromdichte von 12 A je
0 .0,9 m2 und einer Temperatur von 21.1 0C anodisiert, Die in diesem Fall
erforderliche Spannung betrug 60 V aufgrund der verhältnismäßig geringen Zeitfähigkeit
der Oxalsäurelösung, (Man wird bemerken, daß die Stromdichte nicht wesentlich verschieden
von der ist, die bei der besser leitenden Schwefelsäurelösung angewendet wurde).
Das Werkstück wurde dann mit destilliertem Wasser abgespült und (ohne Trocknen,
da es in eine wässrige Aufschwemmung eingebracht werden sollte) in ein Bad mit 5
Gewichtsprozent kolloidalem Aluminiumoxyd getaucht. Man verwendete eine nicht behandelte
Aluminium-Gegenelektrode als Kathode und ein Potential von 60 V, das 5 Minuten lang
zwischen der Gegenelektrode und dem Werkstück aufrechterhalten wurde. Die Stromstärke
betrug die gesamte Zeit über weniger als 1 Milliampere. Das Werkstück wurde aus
dem Bad genommen, mit destilliertem Wasser gewaschen, damit das oberflächlich haftende
Aluminiumoxyd abgewaschen wurde, und dann getrocknet. Die metallographische Prüfung
und die Prüfung durch das Elektronenmikroskop zeigten, daß die Poren im Aluminiumüberzug
des Werkstücks, die durch das Anodisieren gebildet worden waren, vollständig mit
dem durch die Elektrophorese niedergeschlagenen Aluminiumoxyd ausgefüllt waren,
so daß eine dichte, unporöse Oberfläche aus Aluminiumoxyd entstanden war.
Da
die erhaltenen erstaunlichen Ergebnisse in erster Linie quantitativer Art sind,
wie bei einer Verbesserung der physikalischen Eigenschaften erforderlich ist, hat
man Vergleichsmessungen über die Widerstandsfähigkeit gegen Zerkratzen an Proben
durchgeführt, die in herkömmlibher Weise behandelt wurden, und an Proben, die nach
dem erfindungsgem*Ben Verfahren hergestellt worden waren. Die Vorrichtung, die für
diese Messungen benutzt wurde, ist als "Hoffman Scratch Hardness Tester" bekannt.
Das zum Ankratzen verwendete Werkzeug oder der Griffel besaß einen Durchmesser von
6.2 mm und eine Länge von 3.2 mm und hatte die Form eines Zylinders mit kreisförmigem
Querschnitt. Die Achse des Zylinders bildete einen Winkel vo» 45o mit c7 er Ebene
der zu prüfenden Oberfläche. Eine Traft von 2 kg wurde zwischen dem Griffel und
der Oberfläche aufgewendet. Durch eine abrollende Bewegung des Griffels auf der
Oberfläche kratzt die Kante des Zylinders die zu prüfende Oberfläche an, Die-anodisiert
e Oberfläche wurde bei dieser Prüfung nicht vollständig durchdrungen. Die Breite
des-verursachten Kratzers wurde in mm gemessen. Eine kleinere Zahl deutet also auf
eine bessere Widerstandsfähigkeit einer gegebenen Probe.
-
Werkstücke oder Proben aus der in Beispiel 1 beschriebenen Aluminiumlegierung
wurden 30 Minuten bei 25 A je 0.09 m2 ineinem Bad aus 25%iger Schwefelsäure (in
Gewichtsprozent) bei 100C anodisiert. Die Proben (1), die auf diese Weise anodisiert*
worden waren, aber nichtweiter behandelt wurden, zeigten bei
der
Prüfung eine Krat zerbreite von 0,92 mm. Eine Probe (2), welche auf diese
Weise anodisiert worden war, wurde durch 10 Minuten langes Eintauchen in eine Nickelacetatiösung
(5 g je Liter) bei annähernd der Siedetemperatur (97 - 990C) und anschließend 20
Minuten in Wasser mit der gleichen Temperatur in herkömmlicher Weise versiegelt.
Die Probe (2) zeigte eine Kratzerbreite von etwa 0,42 mm, Eine Probe (3), die in
der beschriebenen Weiee anodisiert worden war, wurde in einem tiefschwarzen Aluminiumfarbstoff
(MLW dye) gefärbt, der üblicherweise als schwarzer Farbstoff zum Einfärben von Aluminium
für architektonische Zwecke verwendet wird. Der in diesem Fall verwendete Farbstoff
war von der Carbic-Hoechst Corporation hergestellt worden. Die Farbstofflösung wird
bei einer Temperatur von 65 - 700C angewendet, und das Einfärbverfahren liefert
eine gewisse Versiegelung, so_daß die anodisierte Probe (3) nach dem Färben, aber
vor dem eigentlichen Versiegeln bei der Prüfung eine Kratzerbreite von etwa 0,44
mm zeigte. Nach dem herkömmlichen Versiegeln in einer Nickelacetatlösung und heißem
Wasser wurde eine Probe (4) geprüft und zeigte eine Kratzerbreite von 0.46 mm. Man
kann diese Widerstandsfähigkeit als gleichwertig mit der der Probe (2) betrachten,
die eine Kratzerbreite von 0.42 mm besaß, da bei der Prüfung notwen4igerweise große
Unbestimmtheiten aufteten, Eine Zusammenfassung der Prüfungsergebnisse zeigte,daß
ein Anodisieren ohne weitere Behandlung zum Versiegeln eine Kratzerbreite von 0,89
mm lieferte
und das Versiegeln, Einfärben oder Versiegeln und Einfärben
eine Kratzerbreite zwischen 0.42 mm und 0.46 mm ergaben, Dieses soll im Hinblick
auf die bekannten Verfahren ausreichen, Um die Auswirkung der elektrophoretischen
Durchtränkung auf die Widerstandsfähigkeit gegen Zerkratzen zu bestimmen, wurde
ein Werkstück als Probe wie (1) oben anodisiert und gemäß Beispiel 1 mit Ruß imprägniert.
Es wurde keiner Wärmebehandlung unterworfen, welche die Versiegelung bewirkt hätte.
Nach der Durchtränkung und ohne weitere Behandlung zeigte eine solche Probe (5)
eine Kratzerbreite von 0,48 mm. Mit anderen Worten bewirkte der elektrophoretische
Niederschlag allein, ohne Versiegeln des anodisierten Überzugs durch Wärmeeinwirkung,
praktisch die gleiche Widerstandsfähigkeit gegen Zerkratzen wie das herkömmliche
Versiegeln mit oder ohne Einfärben, Eine Probe, die in ähnlicher Weise wie die Probe
(5) anodisiert und durch Elektrophorese imprägniert worden war, wurde in einem Muffelofen
bei 3500C durch Wärmeeinwirkung in annähernd einer Minute versiegelt. Nach dem Versiegeln
zeigte diese Probe (6) bei der Prüfung eine Kratzerbreite von 0,15 mm. Wendete man
das gleiche Verfahren zum Versiegeln auf eine einfache anodisierte Probe an, welche
nicht durch Elektrophorese getränkt worden war, dann ergab sich bei der Prüfung
für diese Probe (7) eine rratzerbreite von 0.65 mm. Dieser Wert von 0,65 mm für
eine anodisierte und in einem Muffelofen durch Wärmeeinwirkung versiegelte Oberfläche
ist weitgehend vergleichbar
mit dem Wert von 0.42 mm, welcher durch
Eintauchen in eine Nickelacetatlösung und nachfolgend in heißes Wasser bei der Probe
(2) erzielt wurde. Da jedoch eine geringere Widerstandsfähigkeit gegen Zerkratzen
als bei der Probe (2) erreicht wurde, wird somit angezeigt, daß die überlegene Widerstandsfähigkeit
gegen Zerkratzen der Probe (6) das Ergebnis der elektrophoretischen Imprägnierung
und nicht des verwendeten Verfahrens zum Versiegeln ist.
-
Es ist also ganz offensichtlicht daß eine einfache elektrophoretische
Imprägnierung (siehe Probe (5) ) eine Widerstandsfähigkeit gegen .das Zerkratzen
liefert, die derjenigen gleicht, welche durch das herkömmliche Versiegeln erreicht
wird. Die Behandlung, die eine anodisierte und getränkte Probe versiegelt, liefert
eine Widerstandsfähigkeit gegen das Zerkratzen, die weit größer ist als jede bisher
erzielbare und alle Erwartungen übertrifft, Ähnliche Ergebnisse sind bei Anwendung
des Verfahrens zur Verstärkung der Oberfläche und der Widerstandsfähigkeit von anodisierten
Oberflächen an anderen anodisierbaren Stoffen, z,B, Beryllium und Titan, erzielt
worden.